MRP: Una Breve Guida

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La pianificazione è fondamentale per il successo di un obiettivo. Ad esempio, supponiamo di pianificare un evento o
un viaggio in anticipo, o anche attività quotidiane come cucinare. In tal caso, è necessaria l’
organizzazione per avere la giusta quantità di ingredienti e tutti gli strumenti necessari per evitare
di spendere soldi extra e per poter procedere come previsto. Ora, queste attività sono più
semplici da organizzare rispetto ai processi delle industrie manifatturiere e dei servizi.

Nel mondo degli affari di oggi, conoscere la quantità di scorte e attrezzature necessarie è
essenziale. D’altra parte, avere una rottura di stock può portare a colli di bottiglia e consegne in ritardo,
rendendo un’azienda né efficiente né competitiva. Oggi esiste il Material Requirements
Planning, che aiuterà in questa difficoltà, e altre funzioni, oltre a questo sistema, renderanno questi processi un gioco da ragazzi.

Scopriamo come funziona il Material Requirements Planning e come questo sistema può portare un’azienda
al livello successivo.

Che cos’è il Material Requirements Planning?

Questa pianificazione aiuta a coordinare gli ordini di acquisto e un programma di produzione ottimale, a mantenere livelli adeguati di inventario disponibile in base alla domanda attuale e persino futura, e aiuta a regolare i piani di produzione, evitando rotture di stock. Un MRP supervisiona inoltre che i processi di produzione siano portati a termine senza errori nei tempi stabiliti.

Il Material Requirements Planning è uno strumento eccellente per aiutare le aziende a rispondere in modo più efficiente all’aumento della domanda, prevenendo ritardi o mancanza di disponibilità. Questo strumento è utilizzato principalmente per le aziende basate sui prodotti.

Il sistema MRP raggiunge questa efficienza considerando diversi fattori, come la quantità di inventario disponibile, la capacità produttiva di un’azienda, i tempi di consegna e le richieste dei clienti. In questo modo, un’azienda lavora nel modo più efficiente possibile. L’obiettivo principale dell’MRP è ridurre i livelli di inventario e utilizzarli nel modo più efficiente senza trascurare la domanda di produzione.

Tipi di MRP

Esistono due tipi di Material Requirements Planning sul mercato, che sono:

MRP I

L’MRP I calcola il numero di materie prime e componenti, effettua una gestione organizzata dell’inventario e della distinta base e crea un programma di produzione dettagliato che l’azienda utilizza per fabbricare un prodotto specifico. Questo sistema utilizza le informazioni derivanti dall’esperienza precedente dell’azienda per determinare le esigenze del processo produttivo.

MRP II

Il successore dell’MRP I. Il Manufacturing Resource Planning (MRP II) è un sistema più sofisticato poiché, oltre a svolgere le funzioni dell’MRP I, l’MRP II crea anche previsioni della domanda dei clienti e considera le esigenze e i requisiti di altri dipartimenti come finanza e qualità. Questa opzione è ideale per le piccole e medie imprese.

L’MRP I e l’MRP II sono considerati i predecessori diretti dell’Enterprise Resource Planning (ERP), che supporta altri processi funzionali chiave di un’azienda, come la gestione della catena di fornitura, il marketing, le risorse umane e la contabilità. Un’azienda può integrare i sistemi MRP con un ERP per avere una maggiore visibilità del flusso di informazioni e avere un migliore controllo del processo di produzione, identificando possibili colli di bottiglia e prendendosi cura dei livelli di inventario.

Un ERP è essenziale per le grandi aziende perché questo software può centralizzare vari processi all’interno della produzione e mantenerli snelli, e condividere informazioni più trasparenti tra i vari dipartimenti.

Processi dell’MRP

L’MRP segue varie procedure per garantire che l’esatta quantità di materie prime e componenti sia disponibile per la produzione e che gli obiettivi stabiliti siano raggiunti con successo. Il Material Requirements Planning considera anche le tendenze del mercato per essere preparati a una crescita della domanda o a quando smettere di acquistare se le scorte diminuiscono. Per raggiungere questo obiettivo, un MRP segue queste procedure:

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

Input dell’MRP

Informazioni aggiornate sono necessarie per avere risultati migliori e una produzione più efficiente. Inoltre, i manager possono anche aggiungere più dati, noti come Input MRP; tra i più importanti ci sono:

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

Output dell’MRP

Ci sono alcuni output generati dal programma MRP che il processo di produzione può
utilizzare, come:

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Vantaggi del Material Requirements Planning

Molti tipi di aziende, come la produzione tecnologica, i produttori di mobili, l’industria alimentare o persino l’industria dei servizi; ci sono molteplici ragioni per cui un’azienda può trarre vantaggio dall’avere un sistema MRP nei propri processi produttivi, come:

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

Tuttavia, un MRP presenta alcuni svantaggi; tra i principali vi sono la mancanza di flessibilità nel piano di produzione poiché il sistema presuppone che il lead time sarà sempre lo stesso per un prodotto specifico, l’aumento dei costi di inventario e, soprattutto, la dipendenza dall’inserimento di dati aggiornati per creare i programmi e per poter determinare le materie prime e i componenti.

Eppure, un sistema MRP si assume l’arduo compito di calcolare le materie prime e i componenti necessari e di gestire i piani di produzione in modo più competente ed efficiente rispetto a fare stime manuali e utilizzare noiosi fogli di calcolo.

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