MRP: Una Guía Breve

Tiempo de lectura estimado: 10 minutos

La planificación es vital para lograr el éxito de un objetivo. Por ejemplo, supongamos que planifica un evento o
un viaje con antelación, incluso con actividades cotidianas como cocinar. En ese caso, necesita la
organización para tener la cantidad adecuada de ingredientes y todas las herramientas necesarias para evitar
gastar dinero extra y poder llevar a cabo lo planeado. Ahora bien, estas actividades son más
sencillas de organizar que los procesos de las industrias de fabricación y servicios.

En el mundo empresarial actual, conocer la cantidad de inventario y equipo necesarios es
esencial. Por otro lado, tener una rotura de stock puede provocar cuellos de botella y entregas tardías,
haciendo que una empresa no sea ni eficiente ni competitiva. Hoy en día existe la Planificación de Requerimientos de Materiales, que ayudará en este predicamento, y otras funciones, además de que este sistema hará que estos procesos sean pan comido.

Descubramos cómo funciona la Planificación de Requerimientos de Materiales y cómo este sistema puede llevar a un negocio
al siguiente nivel.

¿Qué es la Planificación de Requerimientos de Materiales?

Esta planificación ayuda a coordinar las órdenes de compra y un programa de producción óptimo, mantener niveles adecuados de inventario disponible de acuerdo con la demanda actual e incluso futura, y ayuda a ajustar los planes de producción, evitando la rotura de stock. Un MRP también supervisa que los procesos de producción se cumplan sin errores en el tiempo establecido.

La Planificación de Requerimientos de Materiales es una herramienta excelente para ayudar a las empresas a responder de manera más eficiente al aumento de la demanda, evitando retrasos o falta de disponibilidad. Esta herramienta se utiliza principalmente para empresas basadas en productos.

El sistema MRP logra esta eficiencia considerando varios factores, como la cantidad de inventario disponible, la capacidad de producción de una empresa, los plazos de entrega y las demandas de los clientes. De esta manera, una empresa trabaja de la forma más eficiente posible. El objetivo principal del MPR es reducir los niveles de inventario y utilizarlos de la manera más eficiente sin descuidar la demanda de producción.

Tipos de MRP

Existen dos tipos de Planificación de Requerimientos de Materiales en el mercado, los cuales son:

MRP I

El MRP I calcula la cantidad de materias primas y componentes, lleva a cabo una gestión de inventario y lista de materiales organizada, y crea un programa de producción detallado que la empresa utiliza para fabricar un producto específico. Este sistema utiliza información de la experiencia previa de la empresa para determinar las necesidades del proceso de producción.

MRP II

El sucesor del MRP I. La Planificación de Recursos de Fabricación (MRP II) es un sistema más sofisticado ya que, además de cumplir con las funciones del MRP I, el MRP II también crea pronósticos de demanda de los clientes y considera las necesidades y requisitos de otros departamentos como finanzas y calidad. Esta opción es ideal para pequeñas y medianas empresas.

El MRP I y el MRP II se consideran los predecesores directos de la Planificación de Recursos Empresariales (ERP), que soporta otros procesos de funciones clave de una empresa, como la gestión de la cadena de suministro, el marketing, los recursos humanos y la contabilidad. Una empresa puede integrar los sistemas MRP con uno ERP para tener una mayor visibilidad del flujo de información y tener un mejor control del proceso de fabricación, identificando posibles cuellos de botella y cuidando los niveles de inventario.

Un ERP es esencial para las grandes empresas porque este software puede centralizar varios procesos dentro de la fabricación y mantenerlos optimizados, y compartir información más transparente sobre varios departamentos.

Procesos del MRP

El MRP sigue varios procedimientos para asegurar que la cantidad exacta de materia prima y componentes estén disponibles para la producción y que los objetivos establecidos se cumplan con éxito. La Planificación de Requerimientos de Materiales también considera las tendencias del mercado para estar preparada para un crecimiento en la demanda o cuándo dejar de comprar si el stock baja. Para lograr esto, un MRP sigue estos procedimientos:

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

Entradas del MRP

La información actualizada es necesaria para tener mejores resultados y una producción más eficiente. Además, los gerentes pueden incluso añadir más datos, conocidos como Entradas del MRP; entre los más importantes se encuentran:

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

Salidas del MRP

Existen algunas salidas generadas por su programa MRP que su proceso de fabricación puede
utilizar, tales como:

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Beneficios de la Planificación de Requerimientos de Materiales

Muchos tipos de empresas, como la fabricación de tecnología, los productores de muebles, la industria alimentaria o incluso la industria de servicios; existen múltiples razones por las que un negocio puede beneficiarse de tener un sistema MRP en sus procesos de fabricación, tales como:

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

Sin embargo, un MRP tiene algunas desventajas; entre las principales se encuentra la falta de flexibilidad en el plan de producción ya que el sistema asume que el plazo de entrega siempre será el mismo para un producto específico, el aumento de los costes de inventario y, sobre todo, la dependencia de la entrada de datos actualizados para crear los programas y poder determinar las materias primas y componentes.

Aun así, un sistema MRP asume la ardua tarea de calcular las materias primas y componentes necesarios y gestionar los planes de producción de forma más competente y eficiente que adivinar a mano y utilizar tediosas hojas de cálculo.

¡Haga que su empresa sea más eficiente en poco tiempo!

El MRP es una herramienta que facilitará el trabajo de las SME para mantener el inventario bajo control sin tener exceso o falta de stock, llevar a cabo un plan de trabajo efectivo de acuerdo con la capacidad de la empresa y mantener la satisfacción del cliente. En Skyplanner, podemos adaptar un sistema MRP de acuerdo con las necesidades de la empresa o asesorarle si desea actualizarse a un sistema ERP. Nuestro equipo está listo para ayudarle.

Descubra cómo podemos ayudarle a actualizar y hacer que su empresa sea más competitiva.