Produktionskosten senken: die richtigen Maßnahmen wählen

Am Freitag fallen in Ihrem Werk Überstunden an, obwohl eine stark ausgelastete Maschine am Dienstag stillstand und auf Arbeit wartete. Eine andere Abteilung verhandelt über günstigere Materialpreise, während in der Fertigung immer wieder Teile aus diesem Material als Ausschuss aussortiert werden. Beide Probleme schlagen sich in den Produktionskosten nieder, erfordern aber unterschiedliche Lösungen.

Wenn Sie Produktionskosten senken wollen, ermitteln Sie zunächst, welche Ausgaben oder Kapazitätsverluste ins Gewicht fallen. Finden Sie die Ursache und wählen Sie eine Maßnahme, die dort ansetzt. Prüfen Sie anschließend, was die Verbesserung bewirkt: geringere Ausgaben, mehr nutzbare Produktionszeit oder niedrigere Kosten je verkaufsfähiger Einheit.

Entstehen Verluste durch unnötige Umrüstungen, fehlende Teile oder stundenlanges Neuordnen der Maschinenbelegung, ist eine bessere Feinplanung ein direkter Weg zu niedrigeren Kosten. SkyPlanner APS führt die Arbeitsgangfolgen der Maschinen in einem gemeinsamen Produktionsplan zusammen. So gewinnen Sie Kapazität zurück und verbringen weniger Zeit damit, sie zu organisieren. Klären Sie zunächst, welchen Teil Ihres Kostenproblems Sie damit lösen würden.

Verstehen Sie die Produktionskosten, die Sie senken wollen

Legen Sie für Verbesserungen im Werk eine einheitliche Kostenbasis zugrunde: Materialeinzelkosten, direkte Arbeitskosten und Fertigungsgemeinkosten. Zu den Fertigungsgemeinkosten gehören produktionsbezogene Aufwendungen wie die Miete der Produktionshalle, Abschreibungen auf Anlagen, Instandhaltung sowie die Versorgung mit Energie und Betriebsmedien. Vertriebskosten und allgemeine Verwaltungskosten gehören in die übergreifende Rentabilitätsbetrachtung und dürfen nicht stillschweigend in diese Berechnung der Produktionskosten einfließen.

Produktionskosten = Materialeinzelkosten + direkte Arbeitskosten + Fertigungsgemeinkosten

Bei einem abgeschlossenen Los vergleichbarer Produkte berechnen Sie die durchschnittlichen Produktionskosten je Stück, indem Sie die gesamten Produktionskosten des Loses durch die Anzahl der fertiggestellten Gutteile teilen. Geht unfertige Produktion in die nächste Periode über, grenzen Sie diese zunächst ab, bevor Sie die Kosten einer Periode mit ihrer fertiggestellten Menge vergleichen. Vergleichen Sie in einem Werk mit unterschiedlichen Produkten gleichartige Erzeugnisse oder kalkulierte Aufträge, statt jedes fertige Teil als gleichwertig zu behandeln.

Die Kostenbeträge entnehmen Sie Ihrem ERP und den Finanzunterlagen; die Produktionsaufzeichnungen zeigen Ihnen, wodurch sie entstanden sind. Höhere Lohnkosten können auf mehr erforderliche Arbeit, einen anspruchsvolleren Produktmix, Überstunden, Nacharbeit oder Wartezeiten zurückgehen. Der Gesamtbetrag zeigt, wo Sie genauer hinsehen sollten. Die Ursache zeigt, was Sie ändern müssen.

Niedrigere Stückkosten bedeuten nicht immer geringere Ausgaben

Stellen Sie sich eine Produktlinie mit fixen Fertigungsgemeinkosten von 12.000 Dollar im Monat vor. Verteilt auf 1.000 Stück sind das 12 Dollar je Stück, bei 1.200 Stück nur noch 10 Dollar. Die gesamten Gemeinkosten betragen aber weiterhin 12.000 Dollar.

Die zusätzliche Produktion kann wertvoll sein, benötigt aber auch Material und andere Ressourcen. Wer nur mehr produziert, um den Durchschnitt zu verbessern, hat am Ende womöglich höhere Lagerbestände statt mehr Gewinn. Entscheidend ist, ob sich die zusätzliche Menge mit einer lohnenden Marge verkaufen lässt – nicht, ob sich der Nenner vergrößern lässt.

Unterscheiden Sie bei der Auswahl eines Kostensenkungsprojekts drei Arten von Nutzen:

• Vermiedene Ausgaben: Eine Überstundenvergütung, ein Materialeinkauf oder Kosten für Fremdfertigung entfallen.
• Freigesetzte Kapazität: Mitarbeitende oder Maschinen haben Zeit für andere sinnvolle Arbeit, auch wenn ihre bisherigen Kosten bestehen bleiben.
• Fixkosten verteilen sich auf mehr Produktion: Dieselben Gemeinkosten werden auf eine größere verkaufsfähige Menge verteilt. Dadurch sinkt ihr Anteil je Stück.

Alle drei Effekte können dem Unternehmen zugutekommen. Wer den Nutzen richtig einordnet, kann das passende Projekt auswählen und dessen Ergebnis erkennen.

Wählen Sie die passende Maßnahme für Ihr Kostenproblem

Beginnen Sie mit einem wiederkehrenden Problem, das spürbar ins Gewicht fällt. Betrachten Sie eine Produktfamilie, eine Arbeitsstation mit knapper Kapazität oder eine Auftragsart mit schwachen Margen. Vergleichen Sie Soll und Ist bei Materialverbrauch, Arbeitszeit, Rüstvorgängen und zusätzlichen Kosten. Fragen Sie Maschinenbediener und Planer, was bei den betroffenen Arbeitsgängen passiert ist.

Welche Maßnahme passt, hängt von Ihren Erkenntnissen ab:

Was Sie beobachten	Wo Sie zuerst ansetzen sollten	Was die Maßnahme bewirken soll
Der Materialeinkauf ist teuer, obwohl Verbrauch und Qualität den Vorgaben entsprechen	Spezifikationen, Lieferanten und gesamte Beschaffungskosten prüfen	Niedrigere Bezugskosten, ohne mehr Fehler, Engpässe oder Überbestände zu verursachen
Ausschuss und Nacharbeit verbrauchen Material und machen wiederholte Arbeitsgänge nötig	Ursachen im Prozess, an den Werkzeugen oder bei der Qualität beheben	Weniger Materialverbrauch und weniger Wiederholungsarbeit für die benötigte Gutmenge
Jede notwendige Umrüstung dauert zu lange	Vorbereitung und praktische Rüstabläufe verbessern	Kürzere Unterbrechungen und weniger Rüstaufwand
Dieselben Werkzeuge oder Materialien werden immer wieder gewechselt, oder eingeplante Arbeitsgänge sind noch nicht ausführbar	Reihenfolgeplanung, Ausführungsbereitschaft und Abstimmung zwischen den Arbeitsgängen verbessern	Weniger vermeidbare Wechsel und Wartezeiten; mehr nutzbare Produktionszeit
Ausfälle oder übermäßiger Energieverbrauch treiben die Kosten in die Höhe	Anlagenzuverlässigkeit, Betriebsbedingungen und Verbrauch untersuchen	Weniger ausfallbedingte Kosten oder geringerer Energieverbrauch für die erforderliche Arbeit
Der Kapazitätsbedarf der zu erledigenden Aufträge übersteigt weiterhin die nutzbare Kapazität, auch nachdem vermeidbare Verluste angegangen wurden	Zusätzliche Schichten, Fremdfertigung oder zusätzliche Anlagen vergleichen	Ausreichend Kapazität für eine wirtschaftlich lohnende Nachfrage zu vertretbaren Mehrkosten

Zusätzlicher Ausschuss oder teure Eillieferungen können einen günstigeren Einkaufspreis mehr als aufzehren. Ebenso bringt eine schnellere Einzelmaschine wenig, wenn ihre Teile anschließend nur länger auf den nächsten Arbeitsgang warten. Verfolgen Sie die Wirkung bis zum auszuliefernden Auftrag.

Um den Rüstvorgang selbst zu verbessern, helfen SMED-Methoden: Sie trennen vorbereitende Tätigkeiten von Arbeiten, für die die Maschine stillstehen muss. Die Feinplanung setzt an einer anderen Stelle derselben Kosten an: Wie oft muss die Produktion für den Wechsel zwischen Arbeitsgängen unterbrochen werden? Beide Ansätze können sich lohnen, ersetzen einander aber nicht.

Wählen Sie das Projekt nach der erwarteten Wirkung, der Häufigkeit des Nutzens und dem Umsetzungsaufwand aus. Eine kleine Verbesserung, die bei vielen Aufträgen greift, kann wertvoller sein als eine große einmalige Senkung. Berücksichtigen Sie auch die Zeit, die Anlagen oder die Software, die Sie für die Umsetzung benötigen, statt nur den Nutzen zu vergleichen.

Wann sich bessere Feinplanung zur Kostensenkung lohnt

Die Feinplanung verdient Aufmerksamkeit, wenn zwischen Arbeitsgängen bezahlte Zeit verloren geht, obwohl die Voraussetzungen für die Bearbeitung an sich gegeben sind. Die Maschinen können die Arbeit erledigen und die Mitarbeitenden beherrschen die Abläufe, doch Material, vorgelagerte Arbeitsgänge und verfügbare Kapazitäten sind nicht aufeinander abgestimmt. Die Reihenfolge verursacht immer wieder vermeidbare Kosten.

Typische Anzeichen: Bereits verwendete Werkzeuge müssen erneut eingerüstet werden. Arbeit wird begonnen, obwohl der nachfolgende Arbeitsgang die Teile noch nicht übernehmen kann. Oder ein fehlendes Bauteil fällt erst auf, wenn die Maschine starten soll. Währenddessen verbringt eine Führungskraft Stunden damit, Arbeitsgänge zwischen Maschinen umzuverteilen, um Liefertermine zu retten.

Das sind nicht bloß Probleme der Berichterstattung. Sie brauchen eine andere Arbeitsreihenfolge, die alle beteiligten Ressourcen und Abhängigkeiten berücksichtigt, und eine praktikable Möglichkeit, sie aktuell zu halten. Deshalb ist SkyPlanner in dieser Situation eine lohnende Investition: Die Software übernimmt die Berechnung des Produktionsplans und dessen laufende Pflege. So bindet die Koordination weniger Kapazität und Planungszeit.

Was eine zurückgewonnene Stunde wert ist

Stellen Sie sich eine Biegestation vor, die die erforderlichen Tagesaufträge bearbeitet. Die ursprüngliche Reihenfolge erfordert vier Werkzeugwechsel von jeweils 30 Minuten. Mit einer geänderten Reihenfolge lassen sich dieselben Aufträge mit zwei Wechseln erledigen, ohne ihre Termine zu verfehlen. Die Rüstzeit sinkt von zwei Stunden auf eine: An dieser Arbeitsstation wird eine Stunde frei.

Kann das Team dadurch innerhalb der regulären Schicht fertig werden, statt eine zusätzliche bezahlte Stunde zu arbeiten, sinken die Ausgaben um die vermiedene Zahlung. Arbeiten die Mitarbeitenden dagegen dieselbe bezahlte Stundenzahl und erledigen einen weiteren benötigten Arbeitsgang, liegt der Nutzen in der gewonnenen Kapazität. Führt dieser Arbeitsgang zu zusätzlichen Verkäufen, vergleichen Sie den Mehrerlös mit den zusätzlichen Kosten der Auftragserfüllung.

Bewerten Sie dieselbe Stunde nicht einmal als vermiedene Überstunde und ein zweites Mal als zusätzliche Produktion, wenn es sich um alternative Nutzungen handelt. Entscheiden Sie sich für die Nutzung, die Ihr Produktionsplan tatsächlich ermöglicht.

Auch wo die Stunde frei wird, ist entscheidend. Zurückgewonnene Zeit an der Ressource, die Kundenaufträge ausbremst, ist nützlicher als zusätzliche freie Zeit dort, wo ohnehin Kapazität übrig ist. Deshalb braucht Kostensenkung einen abgestimmten Produktionsplan – nicht bloß die Vorgabe, jede Maschine auszulasten.

Mit SkyPlanner die Vorteile besserer Feinplanung nutzen

Arcturus, die KI für die Feinplanung in SkyPlanner, berechnet einen gemeinsamen Produktionsplan auf Basis Ihrer Arbeitsstationen, Schichten, Bediener, Arbeitsgangdauern, Abhängigkeiten, Prioritäten und Materialien. Statt die Warteschlange jeder Maschine einzeln zu korrigieren, arbeiten Sie mit einem Plan, der alle zur Fertigstellung Ihrer Aufträge erforderlichen Arbeitsgänge miteinander verbindet.

Unnötige Umrüstungen reduzieren, Liefertermine im Blick behalten

SkyPlanner kann ähnliche Arbeitsgänge anhand von Merkmalen wie Werkzeugen, Material oder Farbe bevorzugt nacheinander einplanen. So lässt sich wiederholter Rüstaufwand gezielt reduzieren: Zusammenpassende Arbeitsgänge können unmittelbar aufeinanderfolgen, statt durch vermeidbare Umrüstungen getrennt zu werden.

Die Reihenfolge muss weiterhin den Anforderungen Ihrer Aufträge gerecht werden. Deshalb werden Ähnlichkeiten zusammen mit Lieferterminen und weiteren Prioritäten berücksichtigt. Das führt zu sinnvolleren Planungsentscheidungen, als sämtliche ähnlichen Arbeitsgänge zu einem möglichst großen Fertigungslos zusammenzufassen. Sie geben die Prioritäten vor; Arcturus berechnet daraus den Produktionsplan.

Beim Beispiel mit den Biegearbeiten geht es nicht darum, dass die Warteschlange voller aussieht. Ziel ist vielmehr, die vorhandene Werkzeugbestückung dort beizubehalten, wo es sinnvoll ist, und zugleich die benötigten Kundenaufträge termingerecht fertigzustellen. Weniger Unterbrechungen lassen mehr Zeit innerhalb der Schicht für diese Arbeit.

Arbeitsgänge einplanen, die tatsächlich ausgeführt werden können

Wenn die materialabhängige Feinplanung aktiviert ist, fließt die Verfügbarkeit der Lagerbestände in die Planberechnung ein. Abhängigkeiten zwischen Arbeitsgängen verknüpfen die Fertigungsstufen miteinander. So berücksichtigt der Plan, welche Arbeiten abgeschlossen sein müssen, bevor die nächste Stufe beginnen kann.

Das hilft, vermeidbare Wartezeiten zu reduzieren, die entstehen, wenn ein Arbeitsgang eingeplant wird, als wären das Material bereits verfügbar und die vorgelagerten Arbeitsgänge schon abgeschlossen. Die Gantt-Ansicht zeigt die daraus resultierende Reihenfolge über die Ressourcen hinweg. Damit hat der Planer eine klarere Grundlage für die Entscheidung, was als Nächstes laufen soll und welche Terminzusage Aufmerksamkeit erfordert.

Eine bessere Abstimmung hilft Ihnen außerdem, Arbeit nicht allein deshalb vorzeitig zu beginnen, weil eine Maschine gerade freie Kapazität hat. Der Nutzen liegt darin, benötigte Aufträge durch die Produktion zu bringen – nicht darin, vor einem ausgelasteten nachgelagerten Arbeitsgang immer mehr unfertige Teile anzusammeln.

Die Vorteile auch bei Änderungen im Tagesgeschäft erhalten

Eine sorgfältig geplante Reihenfolge kann ihren Nutzen verlieren, sobald ein neuer Auftrag eingeht oder sich die verfügbare Kapazität ändert. Sie manuell neu aufzubauen, kostet den Planer Zeit. Dabei können genau die Umrüstungen und Konflikte wieder entstehen, die Sie zuvor beseitigt haben.

Autopilot in SkyPlanner hält den Produktionsplan durch konfigurierte Planungsläufe und bei relevanten Änderungen aktuell. Arcturus plant bei Bedarf neu; Ihre Regeln und Fixierungen bleiben dabei bestehen. Sie verbringen weniger Zeit damit, jede notwendige Neuberechnung im Blick zu behalten, und können sich stärker darauf konzentrieren, nach welchen Prioritäten die Produktion arbeiten soll.

Die Verbesserung geht damit über einen besseren Plan für einen einzelnen Vormittag hinaus. Sie erleichtert es, nutzbare Kapazität verfügbar zu halten, auch wenn sich Auftragsbestand und Situation auf dem Shopfloor ändern. Entdecken Sie die Funktionen von SkyPlanner für die Feinplanung und erfahren Sie, wie sie diese Kostensenkung im Tagesgeschäft unterstützen.

Was sich bei KJH-Comp verändert hat

KJH-Comp, ein finnischer Lohnfertiger für Blechbearbeitung, nutzte C9000 und Tabellenkalkulationen für die wöchentliche Auslastungsplanung. Die tägliche Zuordnung zu den Maschinen erfolgte dagegen weiterhin manuell. Zwei Fertigungsverantwortliche verbrachten jeweils mindestens die Hälfte ihrer Arbeitszeit mit der Kapazitätsplanung.

Das Unternehmen behielt C9000 bei und führte SkyPlanner für die Planung mit begrenzter Kapazität und die Maschinenzuordnung ein. Beim Biegen werden Arbeitsgänge mit gleichen Werkzeugen und gleicher Materialstärke nun direkt nacheinander ausgeführt. Das reduziert Rüst- und Leerlaufzeiten.

KJH-Comp berichtet außerdem, dass die Planungsverantwortung von zwei Fertigungsverantwortlichen auf einen überging und der andere andere Aufgaben übernahm. Das wachsende Produktsortiment ließ sich ohne einen entsprechenden Personalzuwachs bewältigen. Daran zeigen sich zwei nützliche Veränderungen: Rüstvorgänge beanspruchen weniger Kapazität, und die Pflege des Produktionsplans erfordert weniger Aufwand seitens der Fertigungsverantwortlichen.

Lesen Sie den Erfahrungsbericht von KJH-Comp zu SkyPlanner.

Prüfen, ob aus der operativen Verbesserung ein wirtschaftlicher Nutzen wird

Erfassen Sie vor der Änderung eine repräsentative Ausgangsbasis für die betroffenen Arbeiten: Was wurde produziert, welche Rüst- oder Wartezeiten fielen an, und gab es Überstunden, Fremdvergaben oder Eilbeschaffungen? Halten Sie auch Auftragsmix, Mengen und Qualitätsanforderungen fest, damit eine ruhigere Woche nicht mit einem besseren Prozess verwechselt wird.

Prüfen Sie anschließend zunächst das operative Ergebnis. Ist die Zahl der Umrüstungen gesunken? Wurden die erforderlichen Arbeiten innerhalb der geplanten Schicht fertig? Musste der Planer weniger Zeit für Korrekturen an den Warteschlangen aufwenden? Klären Sie dann gemeinsam mit Finanzbereich und Produktion die wirtschaftliche Wirkung:

• Bei geringeren Ausgaben: Stellen Sie fest, welche Zahlung oder welcher Verbrauch tatsächlich gesunken ist.
• Bei freigesetzter Kapazität: Stellen Sie fest, für welche Arbeit sie jetzt genutzt wird oder inwiefern sich dadurch der Zukauf zusätzlicher Kapazität aufschieben lässt.
• Bei niedrigeren Stückkosten: Prüfen Sie sowohl die Gesamtkosten als auch die Ausbringungsmenge und klären Sie, ob die zusätzliche Produktion benötigt wird.

Berücksichtigen Sie auch die laufenden Kosten und den Aufwand der Verbesserung. Wenn Sie Software für die Feinplanung bewerten, führt Sie der Leitfaden zu den Vorteilen von APS im nächsten Schritt durch die Investitionsbewertung. Ihre Begründung für die Kostensenkung sollte bei dem konkreten Verlust ansetzen, den Sie reduzieren wollen – nicht bei einer pauschal versprochenen Prozentzahl.

Planungsbedingte Kosten senken, ohne Ihr ERP zu ersetzen

Sie müssen ein bewährtes Auftrags- oder Produktionssystem nicht aufgeben, um Ihre Feinplanung zu verbessern. SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API in jedes ERP oder MES integrieren und verbindet Ihre bestehenden Systeme mit seinen Funktionen für die Feinplanung.

Wenn unnötige Rüstvorgänge, fehlendes Material oder nicht abgeschlossene Vorarbeiten und das ständige Neuordnen von Warteschlangen Ihre Margen belasten, setzen Sie auf SkyPlanner, um diese Probleme gemeinsam anzugehen. Gewinnen Sie nutzbare Produktionszeit zurück, reduzieren Sie Routineaufwand in der Planung und geben Sie Ihrem Team einen Produktionsplan, der hilft, diese Kapazität in fertiggestellte Aufträge umzusetzen.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie ein aktuelles Planungsproblem mit, das Kosten verursacht hat: die betroffene Ressource, die auszuführenden Aufträge und die daraus entstandenen Ausgaben oder Verzögerungen. So hat das Gespräch ein klares Ziel: zu zeigen, wie ein anderer Produktionsplan den Arbeitsablauf verändern würde und woraus sich der finanzielle Nutzen ergeben würde. Wenn Sie sich lieber zunächst selbst einen Eindruck verschaffen möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten.