MRP: Um Guia Breve

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O planejamento é vital para alcançar o sucesso de um objetivo. Por exemplo, suponha que você planeje um evento ou
uma viagem com antecedência, ou mesmo atividades diárias como cozinhar. Nesse caso, você precisa de
organização para ter a quantidade certa de ingredientes e todas as ferramentas necessárias para evitar
gastos extras e conseguir realizar o planejado. Agora, essas atividades são mais
simples de organizar do que os processos das indústrias de manufatura e serviços.

No mundo dos negócios de hoje, saber a quantidade necessária de estoque e equipamentos é
essencial. Por outro lado, ter uma falta de estoque pode levar a gargalos e entregas atrasadas,
tornando uma empresa nem eficiente nem competitiva. Hoje existe o Planejamento de Necessidades de Materiais,
que ajudará nesse dilema, e outras funções, além de que este sistema tornará esses processos extremamente fáceis.

Vamos descobrir como o Planejamento de Necessidades de Materiais funciona e como este sistema pode levar um negócio
ao próximo nível.

O que é Planejamento de Necessidades de Materiais?

Este planejamento ajuda a coordenar pedidos de compra e um cronograma de produção ideal, manter níveis adequados de estoque disponível de acordo com a demanda atual e até futura, e ajuda a ajustar os planos de produção, evitando a falta de estoque. Um MRP também supervisiona para que os processos de produção sejam cumpridos sem erros no tempo estabelecido.

O Planejamento de Necessidades de Materiais é uma excelente ferramenta para ajudar as empresas a responder de forma mais eficiente ao aumento da demanda, prevenindo atrasos ou falta de disponibilidade. Esta ferramenta é utilizada principalmente para empresas baseadas em produtos.

O sistema MRP alcança essa eficiência considerando vários fatores, como a quantidade de estoque disponível, a capacidade de produção de uma empresa, os lead times e as demandas dos clientes. Dessa forma, uma empresa trabalha da maneira mais eficiente possível. O objetivo principal do MRP é reduzir os níveis de estoque e utilizá-los da forma mais eficiente sem negligenciar a demanda de produção.

Tipos de MRP

Existem dois tipos de Planejamento de Necessidades de Materiais no mercado, que são:

MRP I

O MRP I calcula a quantidade de matérias-primas e componentes, realiza a gestão organizada de estoque e a lista de materiais, e cria um cronograma de produção detalhado que a empresa utiliza para fabricar um produto específico. Este sistema utiliza informações da experiência anterior da empresa para determinar as necessidades do processo de produção.

MRP II

O sucessor do MRP I. O Planejamento de Recursos de Manufatura (MRP II) é um sistema mais sofisticado, pois, além de cumprir as funções do MRP I, o MRP II também cria previsões de demanda dos clientes e considera as necessidades e requisitos de outros departamentos, como finanças e qualidade. Esta opção é ideal para pequenas e médias empresas.

O MRP I e o MRP II são considerados os predecessores diretos do Planejamento de Recursos Empresariais (ERP), que suporta outros processos de funções-chave de uma empresa, como gestão da cadeia de suprimentos, marketing, recursos humanos e contabilidade. Uma empresa pode integrar sistemas MRP com um ERP para ter maior visibilidade do fluxo de informações e ter melhor controle do processo de fabricação, identificando possíveis gargalos e cuidando dos níveis de estoque.

Um ERP é essencial para grandes empresas porque este software pode centralizar vários processos dentro da manufatura e mantê-los simplificados, além de compartilhar informações mais transparentes sobre vários departamentos.

Processos do MRP

O MRP segue vários procedimentos para garantir que a quantidade exata de matéria-prima e componentes esteja disponível para a produção e que as metas estabelecidas sejam atingidas com sucesso. O Planejamento de Necessidades de Materiais também considera as tendências do mercado para estar preparado para um crescimento na demanda ou quando parar de comprar se o estoque baixar. Para conseguir isso, um MRP segue estes procedimentos:

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

Entradas do MRP

Informações atualizadas são necessárias para ter melhores resultados e uma produção mais eficiente. Além disso, os gestores podem até adicionar mais dados, conhecidos como Entradas do MRP; entre os mais importantes estão:

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

Saídas do MRP

Existem algumas saídas geradas pelo seu programa MRP que seu processo de fabricação pode
utilizar, tais como:

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Benefícios do Planejamento de Necessidades de Materiais

Muitos tipos de empresas, como fabricantes de tecnologia, produtores de móveis, a indústria alimentícia ou até mesmo a indústria de serviços; existem múltiplas razões pelas quais um negócio pode se beneficiar de ter um sistema MRP em seus processos de fabricação, tais como:

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

No entanto, um MRP tem algumas desvantagens; entre as principais está a falta de flexibilidade no plano de produção, já que o sistema assume que o lead time será sempre o mesmo para um produto específico, o aumento nos custos de estoque e, acima de tudo, a dependência da entrada de dados atualizados para criar os cronogramas e poder determinar as matérias-primas e componentes.

Ainda assim, um sistema MRP assume a árdua tarefa de calcular as matérias-primas e componentes necessários e gerenciar os planos de produção de forma mais proficiente e eficiente do que estimar manualmente e usar planilhas tediosas.

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