Total Productive Maintenance: Fra plan til praksis

Hjem » Ressurser » Total Productive Maintenance: Fra plan til praksis

Estimert lesetid: 12 minutter

Total productive maintenance (TPM) er en tilnærming der hele virksomheten bidrar til å forbedre utstyrets effektivitet gjennom løpende stell, planlagt vedlikehold og kontinuerlig forbedring. Operatører, vedlikeholdsspesialister, ingeniører og ledere samarbeider om å forebygge utstyrsrelaterte tap som forstyrrer god produksjon.

Det vanskelige er å få dette felles ansvaret til å fungere i et travelt skift. En operatør melder om den samme småstoppen igjen. Vedlikeholdsavdelingen vet at maskinen trenger tilsyn. Produksjonen må få neste ordre ferdig. Hvis ingen har ansvar for oppfølgingen eller det ikke finnes tid til å handle, blir observasjonen bare enda en oppføring i loggen.

Et nyttig TPM-program knytter disse aktivitetene sammen: oppdag et avvik, fordel ansvaret for oppfølgingen, utfør arbeidet og sjekk om tapet oppstår igjen. Start med et avgrenset område, og få hele denne rutinen på plass før den tas i bruk i resten av fabrikken.

Hva gjør TPM til mer enn forebyggende vedlikehold?

Forebyggende vedlikehold bidrar til å unngå feil gjennom vedlikeholdsoppgaver som utføres med passende intervaller. TPM omfatter dette arbeidet, men favner bredere enn vedlikeholdsavdelingen og handler om mer enn å forebygge havari.

«Total» har tre viktige betydninger. Medarbeidere fra hele virksomheten deltar, utstyrsrelaterte tap håndteres som en helhet, og erfaringer brukes gjennom hele utstyrets levetid. Operatørene bidrar med kunnskap om de daglige driftsforholdene. Spesialistene stiller med kompetanse innen diagnostikk og vedlikehold, ingeniørene forbedrer utstyr og metoder, og ledelsen sørger for prioriteringer og ressurser.

Tapene omfatter lengre driftsstans, tid til omstilling og justering, småstopp, redusert kjørehastighet, vrak og omarbeiding. En maskin som aldri havarerer, kan likevel sløse med kapasiteten ved å kjøre sakte eller produsere deler som må korrigeres. TPM handler om at teamet skal forstå og redusere disse tapene, ikke bare holde vedlikeholdshistorikken fri for feil.

Gevinsten er at man i større grad kan stole på at tiden som er satt av til produksjon, faktisk kan brukes produktivt. Færre gjentakende avbrudd og utstyrsrelaterte kvalitetsfeil gir mindre materialsvinn, færre hasteutbedringer og et mer pålitelig grunnlag for å møte kundenes behov. Teamet må fortsatt avgjøre hvordan kapasiteten kan brukes lønnsomt. Å produsere for lager uten at det er behov for varene, er ingen forbedring bare fordi maskinen holdes i gang.

De åtte pilarene: ulike oppgaver i ett program

TPM organiseres vanligvis rundt åtte pilarer, støttet av metoder for orden på arbeidsplassen, som 5S: sortere, systematisere, rengjøre, standardisere og sikre. Pilarene beskriver bredden i programmet. De betyr ikke at åtte store prosjekter må starte samme dag.

TPM-pilar	Formål i praksis
Operatørvedlikehold	Lær opp operatører til å utføre definerte rutineoppgaver på utstyret, oppdage avvik og melde videre arbeid de ikke har myndighet til å utføre.
Planlagt vedlikehold	Forbered og utfør egnet vedlikehold før forringet tilstand fører til en produksjonssvikt som kunne vært unngått.
Målrettet forbedring	Samle relevante fagpersoner for å fjerne et bestemt, gjentakende utstyrsrelatert tap og kontrollere effekten av endringen.
Kvalitetsvedlikehold	Hold utstyret i en tilstand som bidrar til at produktene oppfyller kravene, fremfor stadig å måtte sortere ut produkter med feil i etterkant.
Tidlig planlegging av utstyr	Bruk erfaringer fra drift og vedlikehold ved spesifisering, innkjøp og innføring av utstyr.
Opplæring og kompetanseutvikling	Utvikle ferdighetene som trengs for å betjene, inspisere, vedlikeholde og forbedre utstyret.
Helse, miljø og sikkerhet	Gjør trygge arbeidsforhold og miljøansvar til en integrert del av stell, vedlikehold og forbedring av utstyret.
TPM i administrasjonen	Forbedre støttearbeid som informasjon, innkjøp og godkjenninger, slik at det ikke hindrer effektiv produksjon og effektivt vedlikehold.

Bruk denne oversikten til å vurdere et foreslått program. Hvis det bare består av sjekklister for rengjøring, hvem skal da fjerne kilden til stadig tilsmussing? Hvis det bare består av vedlikeholdsjobber for spesialister, hvordan skal operatørene oppdage og melde fra om et problem som utvikler seg? Hvis riktig del aldri er tilgjengelig, hvilken innkjøps- eller forberedelsesprosess må endres?

Pilarene knyttes sammen gjennom utstyrsproblemet som skal løses. Det er et nyttigere utgangspunkt enn å be hver avdeling lage en presentasjon om sin pilar.

Velg en pilot med et reelt produksjonsproblem

Velg et område der bedre utstyrsytelse vil ha betydning, og der et tverrfaglig team kan gjennomføre arbeidet. En oversiktlig celle eller maskin med gjentakende tap som det er mulig å forstå, gir vanligvis bedre vilkår for læring enn en fabrikkdekkende lansering uten en tydelig ansvarlig.

Ikke velg bare ut fra hva som er enklest. En lite brukt maskin kan være lett å rengjøre, men forteller kanskje lite om hvordan produksjon og vedlikehold vil samarbeide under normalt press. Motsatt kan sikkerhetskritisk eller svært komplekst utstyr kreve forberedelser fra spesialister før det egner seg som en første pilot.

Lag en kort avtale om piloten sammen med produksjonslederen, vedlikeholdslederen og operatørene. Angi hvilket utstyr det gjelder, hvilket tap som skal reduseres, hvem som har ansvar for fremdriften, hvem som bidrar, og hvor mye tid og hvilke ressurser som er tilgjengelige. Ta med kvalitetsavdelingen eller teknisk avdeling når problemet berører deres ansvarsområder.

Kartlegg utgangspunktet før dere endrer arbeidet. Registrer når tapet oppstår, hvor lenge det avbryter produksjonen, hvilket produkt eller hvilke driftsforhold som er involvert, og hva dere vet om årsaken. Skill mellom observasjon og diagnose: «maskinen stoppet under oppstart» dokumenterer en hendelse, men beviser ikke at en operatør, komponent eller et materiale var årsaken.

Velg en evalueringsperiode som er lang nok til å dekke representative driftsforhold og produktbytter. Bli enige om hvilken forbedring som vil begrunne en utvidelse av piloten, uten å overta et universelt OEE-mål eller love en bestemt prosentvis gevinst.

Avtal hvem som handler når en operatør finner et problem

Operatørvedlikehold betyr at opplærte operatører tar ansvar for definerte oppgaver på utstyret, ikke at de overtar alle vedlikeholdsoppgaver. Programmet må ha tydelige grenser mellom rutinekontroller, justeringer operatørene har tillatelse til å utføre, og arbeid som krever en spesialist.

Definer for hver oppgave hva som skal kontrolleres eller gjøres, hva som er normal tilstand, når oppgaven skal utføres, og hvordan avvik skal håndteres. Suppler ved behov med en tydelig illustrasjon eller arbeidsinstruksjon. En kontroll som bare sier «inspiser maskinen», overlater de viktigste avgjørelsene til hukommelsen.

Bestem hvordan funnet skal formidles til den ansvarlige. Oppgi maskin, sted, observert tilstand og konsekvens for produksjonen. Gi operatøren en tydelig varslingsvei for hastesaker og en mulighet til å følge mindre akutte funn helt frem til de er løst. En voksende liste med avviksmerker som ingen gjennomgår, er ikke felles ansvar.

Vedlikeholdsavdelingen bør definere den tekniske oppfølgingen og bidra til å lære opp operatørene i de avtalte oppgavene. Arbeidslederen må sørge for at kontrollene kan utføres i løpet av skiftet, fremfor å forvente at de skal passe inn i ledig tid som ingen har satt av. Lederne løser ressurskonflikter og følger med på om tiltakene blir gjennomført, ikke bare om sjekklistene blir signert.

Sett disse grensene med utgangspunkt i utstyrets godkjente prosedyrer og gjeldende sikkerhetstiltak. Noen inspeksjoner kan utføres utvendig under normal drift. Andre krever en stanset maskin som er isolert fra energikildene, og kvalifisert personell. Betegnelsen TPM endrer ikke disse kravene og gir ikke tillatelse til å gå inn i fareområder.

Sett utstyret tilbake i god grunntilstand og sørg for at ettersynet kan utføres på samme måte hver gang

La operatører og vedlikeholdspersonell inspisere pilotområdet sammen. Gjenopprett den grunnleggende tilstanden som trengs for pålitelig drift og meningsfulle kontroller. Utbedre identifiserte feil gjennom egnet arbeid utført av personell med nødvendig tillatelse.

Rengjøring har her et diagnostisk formål: Den kan gjøre det lettere å oppdage lekkasjer, skader eller unormal slitasje. Orden på verktøy og tilkomstpunkter gjør det enklere å utføre de godkjente rutinene på samme måte hver gang. Ingen av delene bør bli en kosmetisk øvelse som lar det underliggende tapet fortsette.

Bruk det teamet oppdager, til å forbedre rutinen. Hvis smuss stadig skjuler et kontrollpunkt, undersøk hvorfor det samler seg der. Hvis en kontroll ofte hoppes over fordi tilkomsten er upraktisk, be teknisk avdeling og vedlikehold om å forbedre metoden fremfor bare å legge til enda en påminnelse.

Lær opp dem som skal utføre oppgavene, på alle berørte skift. Be dem vise både hva de gjør og hvordan de vurderer tilstanden: Hvordan ser normal tilstand ut, og hva vil få dem til å stoppe eller be om hjelp? Revider uklare instrukser mens piloten fortsatt er liten.

Sørg for at det er tydelig hvordan spesialistene følger opp funnene. Hvert uløste funn må ha en ansvarlig, et avtalt neste tiltak og en passende frist. Når en reparasjon eller forbedring er fullført, bekreft hva som er endret, og om den tilhørende instruksen eller vedlikeholdsoppgaven også må oppdateres.

Gi avtalt vedlikehold plass i produksjonsplanen

Å oppdage et problem skaper bare verdi hvis fabrikken kan gjøre noe med det. Når vedlikeholdsavdelingen har avtalt et tiltak, må produksjonen ta høyde for når den berørte maskinen eller det berørte verktøyet ikke vil være tilgjengelig. Hvis beslutningen blir liggende i en separat vedlikeholdskalender, ligger det an til en ny diskusjon når en hasteordre kommer inn.

Her hjelper SkyPlanner APS deg med å gjøre avtalte TPM-tiltak til gjennomførbare produksjonsplaner. Registrer en avtalt vedlikeholdsperiode for maskinen som et unntak for arbeidsstasjonen. Det endrer den tilgjengelige kapasiteten. SkyPlanners planleggings-KI, Arcturus, kan deretter beregne produksjonsplanen på nytt med hensyn til dette. Verktøy har også vedlikeholdsdatoer som påvirker når de er tilgjengelige for arbeid som krever dem.

Prosesstrinnene definerer produksjonsruten, hvilke arbeidsstasjoner som kan brukes, varigheter og avhengigheter. Når disse sammenhengene ligger i den felles planen, blir konsekvensene av et vedlikeholdstiltak fulgt videre til arbeidet som kommer etterpå. De vises ikke bare som et tomrom i kalenderen til én maskin. Gantt-diagrammet viser den resulterende rekkefølgen, slik at den kan vurderes.

Du beholder kontrollen over prioriteringene og de avtalte produksjonsbeslutningene. Arcturus beregner planen med alle avhengighetene, slik at du slipper å justere køene for hver enkelt maskin manuelt hver gang en vedlikeholdsperiode endres.

Eksempel: Følg ett funn helt frem til forbedring

Se for deg en sprøytestøpecelle med gjentatte korte stopp og kasserte deler ved oppstart. Pilotgruppen velger å undersøke disse hendelsene som sitt første tap, i stedet for å gi en generell beskjed om å øke maskinutnyttelsen.

Operatørene registrerer det de observerer under de avtalte kontrollene. Vedlikeholdsavdelingen og teknisk avdeling undersøker det tilbakevendende mønsteret og fastslår at støpeformen trenger et tiltak. De avtaler hvilket arbeid som skal gjøres, når formen skal være utilgjengelig, og hvilke kontroller som kreves før den tas i bruk igjen.

Planleggeren registrerer vedlikeholdsdatoene for støpeformen i SkyPlanner og beregner planen på nytt. Å flytte en jobb til en annen sprøytestøpemaskin løser ikke begrensningen hvis jobben fortsatt trenger den samme utilgjengelige formen. Gruppen følger de berørte ordrene videre gjennom montering eller pakking og avgjør hvilke leveranseforpliktelser som må følges opp.

Etter tiltaket kontrollerer pilotgruppen om stoppene og kassasjonen ved oppstart oppstår igjen under sammenlignbare produksjonsforhold. Hvis de gjør det, fortsetter undersøkelsen. Hvis forbedringen vedvarer, oppdaterer gruppen de aktuelle rutinene for ettersyn og vedlikehold og deler det den har lært.

Slik fungerer TPM-kretsløpet i praksis. Observasjonen, det tekniske arbeidet, produksjonsbeslutningen og resultatet inngår i ett og samme forbedringsarbeid. SkyPlanner støtter produksjonsdelen ved å legge det avtalte kapasitetsbortfallet inn i samme plan som kundeordrene det påvirker.

Mål tapet, ikke bare om sjekklisten er utfylt

Total utstyrseffektivitet, eller OEE, kombinerer tilgjengelighet, ytelse og kvalitet. Målet bidrar til å avdekke om utstyret mister produktiv tid på grunn av stopp, redusert hastighet eller produksjon som ikke oppfyller kravene. Bruk de underliggende tapene til å velge tiltak. Den samlede prosentsatsen alene kan ikke forklare hva som bør endres.

Bruk et lite sett med måltall i piloten som svarer på tre spørsmål:

• Blir rutinene fulgt? Kontroller om avtalt operatørvedlikehold, oppfølging fra fagpersonell og planlagte tiltak blir gjennomført som forutsatt.
• Er det noen endring i tapet dere retter innsatsen mot? Følg med på de konkrete gjentatte stoppene, nedetiden, hastighetstapene eller de utstyrsrelaterte feilene som piloten skulle ta tak i.
• Gir det gevinst i produksjonen? Vurder virkningen på mengden brukbare produkter, overtid, arbeid som venter i etterfølgende ledd, og leveranseforpliktelser.

Bruk de samme definisjonene og sørg for sammenlignbare forhold. Endringer i produktmiks, planlagt produksjonstid eller målemetode kan endre OEE-resultatet uten at det beviser at en reparasjon har virket. Et gjennomsnitt kan også skjule en feil som fortsatt er alvorlig for ett produkt eller på ett skift.

Ikke forbedre måltallet ved å holde nødvendig vedlikehold utenfor sammenligningen eller produsere varer til lager som ingen kunde trenger. Målet er pålitelig og sikker produksjon av varer som oppfyller kravene, ikke et tall uten sammenheng med ordreboken.

Ta oppfølgingen av uavklarte funn like alvorlig som utviklingen i trenddiagrammet. Hvis operatørene fortsetter å melde fra om et forhold uten å få tilbakemelding, lærer programmet dem at det er nytteløst å rapportere. Å sørge for at de får tilbakemelding, er en viktig del av arbeidet med å opprettholde deltakelsen.

Evaluer piloten, og utvid deretter det som faktisk fungerer

Ha en kort, fast gjennomgang med de ansvarlige for piloten. Ta opp nye funn, tiltak som har passert fristen, neste avtalte vedlikeholdstiltak og utviklingen i tapene. Konsentrer dere om beslutningene: Hvem skal gjøre hva videre, og hvilken støtte eller tid i produksjonen trengs?

Før dere utvider, må dere bekrefte at rutinen fungerer gjennom skiftbytter, fravær og travle produksjonsperioder. Kontroller at instruksjonene er anvendelige, at operatørene forstår hva de har myndighet til å gjøre, og at fagpersonellet klarer å følge opp funnene. Hvis resultatene avhenger av at én ildsjel følger opp hvert tiltak på eget initiativ, bør dere styrke prosessen først.

Ta lærdommen videre til et annet egnet område, i stedet for å kopiere alle kontroller og intervaller uendret. Ulike typer utstyr har ulike feilmodi, krav til tilkomst og vedlikeholdsbehov. Viderefør arbeidsmåten med felles ansvar, opplæring, håndtering av funn og evaluering, men tilpass det tekniske innholdet.

La også tilbakevendende problemer inngå i beslutninger om innkjøp og ombygging av utstyr. En maskin som er vanskelig å kontrollere, rengjøre eller vedlikeholde, skaper fremtidig arbeid. Ved å involvere operatører og vedlikeholdspersonell når nytt utstyr spesifiseres, får dere nytte av erfaringene deres også utover den aktuelle piloten.

Gjør produksjonsarbeidet knyttet til TPM enklere med SkyPlanner

Et TPM-program trenger tid til det avtalte arbeidet, ikke en ekstra plan som produksjonen må samordne manuelt. Velg SkyPlanner når du trenger å koordinere disse tiltakene med ordrenes faktiske produksjonsruter og leveringsprioriteringer. Den felles oversikten over kapasitet og planlegging lar planleggeren se konsekvensene for produksjonen og holde rekkefølgen oppdatert uten å bygge opp hver kø på nytt.

Fredman Operations, en finsk produsent av matemballasje, illustrerer verdien av denne felles oversikten. Tidligere prioriterte planleggeren arbeidet uten nøyaktig oversikt over når maskinene ble ledige, og hvilken kapasitet skiftene hadde. Da SkyPlanner ble koblet til selskapets L7- og LTR-systemer, ble maskinkapasiteten og tidspunktene for jobbene synlige sammen i Gantt-diagrammet. Fredman rapporterer om raskere håndtering av planendringer og redusert behov for overtid. Den praktiske gevinsten er et felles grunnlag for å avgjøre hva produksjonen kan få til, i stedet for en ny runde med manuelle beregninger.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system gjennom sitt åpne REST API, slik at bedre koordinering kan bygge på ordre- og produksjonsinformasjonen dere allerede har.

Bestill en demo av SkyPlanner, og ta med ett tiltak på en maskin eller et verktøy som TPM-teamet har avtalt, og én kundeordre som bruker dette utstyret. Se hvordan perioden der utstyret er utilgjengelig, endrer produksjonsrekkefølgen, hva som skjer med de etterfølgende operasjonene, og hvilke leveringsbeslutninger du må ta stilling til. Hvis du først vil utforske hvordan planleggingen fungerer, kan du prøve SkyPlanner med demodata.