TPM: seadmete ühine hooldus ja parendamine plaanist praktikani

Avaleht » Ressursid » TPM: seadmete ühine hooldus ja parendamine plaanist praktikani

Hinnanguline lugemisaeg: 12 minutit

TPM on kogu ettevõtet hõlmav lähenemine, millega parandatakse seadmete tõhusust igapäevase hoolitsuse, planeeritud hoolduse ja pideva parendamise kaudu. Operaatorid, hooldusspetsialistid, insenerid ja juhid teevad koostööd, et ennetada seadmetega seotud kadusid, mis häirivad sujuvat tootmist.

Keeruline on panna see ühine vastutus toimima ka pingelises vahetuses. Operaator teatab taas samast lühiseisakust. Hooldusmeeskond teab, et masin vajab tähelepanu. Tootmine peab järgmise tellimuse valmis saama. Kui probleemi lahendamisel pole vastutajat või tegutsemiseks aega, jääb tähelepanek lihtsalt järjekordseks kirjeks logis.

Toimiv TPM-programm seob need tegevused tervikuks: kõrvalekalde märkamine, vastutaja määramine, töö tegemine ja kontrollimine, kas kadu kordub. Alustage ühest hallatavast tootmisalast ja pange kogu see töökorraldus toimima, enne kui laiendate seda tervele tehasele.

Miks on TPM enamat kui ennetav hooldus?

Ennetav hooldus aitab rikkeid vältida sobivate ajavahemike järel tehtavate hooldustöödega. TPM hõlmab ka neid töid, kuid ulatub nii hooldusosakonnast kui ka rikete ennetamisest kaugemale.

TPM-i kõikehõlmavusel on kolm olulist tähendust: osalevad inimesed kogu ettevõttest, seadmetega seotud kadusid käsitletakse tervikuna ning kogemusi kasutatakse seadme kogu eluea jooksul. Operaatorid tunnevad igapäevaseid töötingimusi, spetsialistid toovad kaasa diagnostika- ja hooldusoskused, insenerid parendavad seadmeid ja töömeetodeid ning juhtkond seab prioriteedid ja tagab ressursid.

Kadude hulka kuuluvad pikad seisakud, seadistus- ja reguleerimisaeg, lühiseisakud, tavapärasest aeglasem töö, praak ja ümbertöötlus. Ka masin, mis kunagi rikki ei lähe, võib tootmisvõimsust raisata, kui see töötab aeglaselt või toodab parandamist vajavaid detaile. TPM-i eesmärk on aidata meeskonnal neid kadusid mõista ja vähendada, mitte lihtsalt hoida hooldusajalugu laitmatuna.

Tulemuseks on tootlik tööaeg, millele saab kindlamalt loota. Kui korduvaid katkestusi ja seadmetest tingitud defekte on vähem, väheneb materjali raiskamine ja erakorraliste tööde hulk ning kliendinõudluse täitmiseks on kindlam alus. Meeskonnal tuleb siiski otsustada, kuidas seda tootmisvõimsust kasumlikult kasutada. Tarbetute laovarude tootmine ei ole parendus üksnes seetõttu, et masin on pidevalt töös.

Kaheksa sammast: eri ülesanded ühes programmis

TPM on tavaliselt üles ehitatud kaheksale sambale. Neid toetavad töökoha korrastamise meetodid, näiteks 5S: sorteeri, sea korda, puhasta, standardiseeri ja säilita saavutatu. Sambad näitavad programmi ulatust, kuid ei tähenda, et samal päeval tuleb käivitada kaheksa suurt projekti.

TPM-i sammas	Praktiline eesmärk
Operaatorihooldus	Õpetada operaatoreid tegema kindlaksmääratud igapäevaseid hooldustoiminguid, märkama kõrvalekaldeid ja suunama oma volitustest väljapoole jäävad tööd pädevale spetsialistile.
Planeeritud hooldus	Valmistada ette ja teha asjakohased hooldustööd enne, kui seadme seisundi halvenemine põhjustab välditava tootmishäire.
Sihipärane parendamine	Tuua kokku asjaomaste valdkondade töötajad, et kõrvaldada konkreetne korduv seadmega seotud kadu ja kontrollida muudatuse tulemust.
Kvaliteeti tagav hooldus	Hoida seadmed seisundis, mis toetab nõuetekohast tootmist, selle asemel et hiljem ikka ja jälle defektseid tooteid välja sortida.
Seadmete kavandamine, hankimine ja kasutuselevõtt	Kasutada käitamis- ja hoolduskogemusi seadmetele nõuete seadmisel, nende ostmisel ja kasutuselevõtul.
Koolitus ja väljaõpe	Arendada seadmete käitamiseks, kontrollimiseks, hooldamiseks ja parendamiseks vajalikke oskusi.
Tööohutus, tervis ja keskkond	Siduda ohutud töötingimused ja keskkonnaalased kohustused seadmete hoolduse ja parendamisega.
TPM tugiprotsessides	Parandada tugitegevusi, näiteks infovahetust, hankimist ja kooskõlastamist, et need ei takistaks tõhusat tootmist ja hooldust.

Kasutage seda ülevaadet kavandatava programmi hindamiseks. Kui programm koosneb ainult puhastamise kontrollnimekirjadest, siis kes kõrvaldab korduva määrdumise põhjuse? Kui see koosneb ainult spetsialistide hooldustöödest, siis kuidas märkavad operaatorid kujunevat probleemi ja sellest teada annavad? Kui vajalikku varuosa pole kunagi saadaval, siis millist hanke- või ettevalmistusprotsessi tuleb muuta?

Sambaid seob omavahel seadmeprobleem, mida lahendatakse. See on kasulikum lähtekoht kui anda igale osakonnale ülesanne teha oma samba kohta ettekanne.

Valige pilootprojekt, mis lahendab tegelikku tootmisprobleemi

Valige tootmisala, kus seadmete töö parandamisel oleks mõju ja kus eri valdkondade töötajatest koosnev meeskond saab vajalikud tööd ära teha. Hallatav tootmisrakk või masin, mille kaod korduvad ja on arusaadavad, pakub tavaliselt paremat õppimisvõimalust kui selge vastutajata käivitamine kogu tehases.

Ärge lähtuge valikul üksnes mugavusest. Vähe kasutatavat masinat võib olla lihtne puhastada, kuid see ei pruugi näidata, kuidas tootmine ja hooldus tavapärase töösurve all koostööd teevad. Seevastu ohutuskriitiline või väga keerukas seade võib vajada spetsialistide ettevalmistust, enne kui sobib esimeseks pilootprojektiks.

Pange koos tootmise vahetu juhi, hooldusjuhi ja operaatoritega kirja lühike pilootprojekti kokkulepe. Määrake seade, käsitletav kadu, edenemise eest vastutav inimene, osalejad ning kasutada olev aeg ja ressursid. Kaasake ka kvaliteedispetsialistid või insenerid, kui probleem puudutab nende vastutusvaldkonda.

Enne töökorralduse muutmist fikseerige lähteolukord. Pange kirja, millal kadu tekib, kui kauaks see tootmise katkestab, millise toote või töötingimusega see seostub ja mida on põhjuse kohta teada. Eristage tähelepanekut diagnoosist: „masin seiskus käivitamisel” kirjeldab sündmust, kuid ei tõesta, et selle põhjustas operaator, komponent või materjal.

Valige piisavalt pikk hindamisperiood, et see hõlmaks tavapäraseid töötingimusi ja tootevahetusi. Leppige kokku, milline paranemine õigustaks pilootprojekti laiendamist, võtmata aluseks universaalset OEE sihttaset või lubamata kindlat protsentuaalset kasvu.

Leppige kokku, kes tegutseb, kui operaator leiab probleemi

Operaatorihooldus tähendab, et väljaõppe saanud operaatorid vastutavad kindlaksmääratud hooldustoimingute eest, mitte ei võta enda peale kõiki hooldustöid. Programmis peab olema selge piir tavapäraste kontrollide, lubatud reguleerimistööde ja spetsialisti nõudvate tööde vahel.

Määrake iga ülesande puhul, mida tuleb kontrollida või teha, milline on normaalne seisund, millal toiming tehakse ja kuidas kõrvalekalde korral reageerida. Vajaduse korral lisage praktiline joonis või juhend. Kontrollpunkt, kus on kirjas ainult „kontrolli masinat”, jätab kõige olulisemad otsused mälu hooleks.

Leppige kokku, kuidas tähelepanek vastutava inimeseni jõuab. Märkige üles masin, asukoht, täheldatud seisund ja mõju tootmisele. Andke operaatorile selge viis kiireloomulistest probleemidest teatamiseks ning võimalus jälgida vähem pakiliste tähelepanekute käsitlemist kuni lahenduseni. Läbi vaatamata veateadete kasvav nimekiri ei tähenda jagatud vastutust.

Hooldusmeeskond peaks määrama tehnilise lahenduskäigu ja aitama õpetada operaatoritele kokkulepitud toiminguid. Vahetu juht peab võimaldama kontrollide tegemist vahetuse jooksul, mitte eeldama, et need mahuvad olematu vaba aja sisse. Juhtide ülesanne on lahendada ressursikonfliktid ja kontrollida, kas tegevused ka lõpule viiakse, mitte üksnes seda, kas kontrollnimekirjad on allkirjastatud.

Lähtuge nende piiride seadmisel seadme kinnitatud tööprotseduuridest ja kehtivatest ohutusmeetmetest. Mõningaid kontrolle saab teha väljastpoolt tavapärase töö ajal, teised nõuavad seisatud ja energiaallikatest eraldatud masinat ning kvalifitseeritud töötajaid. TPM-i nimetus ei muuda neid nõudeid ega anna luba ohualale pääsemiseks.

Taastage seadme nõuetekohane seisund ja muutke hooldus järjepidevaks

Vaadake pilootala üle koos operaatorite ja hooldusmeeskonnaga. Taastage töökindlaks käitamiseks ja sisukateks kontrollideks vajalik seisund, kõrvaldades leitud puudused asjakohaste töödega, mida teevad selleks volitatud inimesed.

Puhastamisel on siin diagnostiline eesmärk: see võib aidata lekkeid, kahjustusi või ebatavalist kulumist paremini märgata. Tööriistade ja juurdepääsukohtade korrastamine aitab ettenähtud hooldustoiminguid järjepidevalt teha. Kumbki ei tohiks muutuda pelgalt väliseks korrastuseks, mis jätab kao tegeliku põhjuse puutumata.

Kasutage meeskonna leide igapäevase töökorralduse parandamiseks. Kui mustus varjab korduvalt mõnd kontrollkohta, uurige, miks see sinna koguneb. Kui kontroll jäetakse pidevalt vahele ebamugava juurdepääsu tõttu, paluge inseneridel ja hooldusmeeskonnal töömeetodit parandada. Ärge piirduge lihtsalt järjekordse meeldetuletuse lisamisega.

Õpetage kõigis asjaomastes vahetustes välja inimesed, kes hakkavad neid ülesandeid täitma. Paluge neil näidata nii toimingut kui ka otsustamist: milline on normaalne seisund ja mis paneks neid töö peatama või abi paluma? Täpsustage ebaselgeid juhiseid seni, kuni pilootprojekt on veel väike.

Hoidke spetsialistide järeltegevused nähtaval. Igal lahendamata tähelepanekul peab olema vastutaja, järgmine tegevus ja sobiv tähtaeg. Kui remont või parendus on tehtud, kontrollige, mis muutus ning kas uuendamist vajab ka seotud hooldusjuhend või hooldusülesanne.

Leidke kokkulepitud hooldusele koht tootmisplaanis

Probleemi leidmisest on kasu ainult siis, kui tehas saab selle lahendamiseks tegutseda. Kui hooldusmeeskond on töö kokku leppinud, peab tootmine arvestama, millal asjaomane masin või tööriist pole saadaval. Kui see otsus jääb vaid eraldi hoolduskalendrisse, tekib kiireloomulise tellimuse saabudes kergesti uus vaidlus.

Siin aitab SkyPlanner APS muuta TPM-i kokkulepped teostatavateks tootmisplaanideks. Sisestage masina kokkulepitud hooldusperiood töökeskuse erandina. See muudab saadaolevat tootmisvõimsust ning SkyPlanneri ajastamise tehisintellekt Arcturus saab tootmisplaani seda arvestades ümber arvutada. Ka tööriistadel on hoolduskuupäevad, mis mõjutavad nende saadavust tööde jaoks, kus neid vajatakse.

Protsessietapid määravad toimingujada, sobivad töökeskused, kestused ja sõltuvused. Kui need seosed on ühises plaanis kirjas, kajastub hooldustöö mõju ka järgnevates töödes, mitte ainult tühja ajavahemikuna ühe masina kalendris. Tekkinud tööjärjestust saab üle vaadata Gantti diagrammil.

Prioriteedid ja kokkulepitud tootmisotsused jäävad teie kontrolli alla. Arcturus arvutab ajakava ümber, arvestades töödevahelisi seoseid. Nii ei pea te iga hooldusperioodi muutuse järel üksikute masinate tööjärjekordi käsitsi parandama.

Näide: tähelepanekust parenduseni

Kujutlege survevalurakku, kus esineb korduvaid lühiseisakuid ja käivitamisel tekib praaki. Üldise masinakasutuse suurendamise korralduse asemel valib pilootprojekti meeskond need kaod esimeseks uurimisobjektiks.

Operaatorid teevad kokkulepitud kontrollid ja panevad tähelepanekud kirja. Hooldus- ja insenerimeeskond uurivad korduvat mustrit ning tuvastavad, et vorm vajab hooldustööd. Nad lepivad kokku töö sisu, aja, mil vormi kasutada ei saa, ning kontrollid, mis tuleb enne vormi tootmisse tagastamist teha.

Planeerija sisestab vormi hoolduskuupäevad SkyPlannerisse ja arvutab ajakava ümber. Töö viimine teisele survevalumasinale ei kõrvalda piirangut, kui tööks on endiselt vaja sama vormi, mida hoolduse ajal kasutada ei saa. Meeskond vaatab mõjutatud tellimused läbi kuni järgnevate kooste- või pakkimistöödeni ning otsustab, millised kliendile antud lubadused vajavad tähelepanu.

Pärast hooldustööd kontrollib pilootprojekti meeskond, kas võrreldavates tootmistingimustes korduvad seisakud ja käivitamisel tekkiv praak. Kui jah, jätkub põhjuste uurimine. Kui paranemine püsib, ajakohastab meeskond vastavaid operaatori- ja hooldustoiminguid ning jagab õpitut.

Nii toimib TPM-i parendustsükkel praktikas. Tähelepanek, tehniline töö, tootmisotsus ja tulemus on ühe parendustegevuse osad. SkyPlanner toetab selle tootmisega seotud osa, kajastades kokkulepitud tootmisvõimsuse vähenemist samas ajakavas nende klienditöödega, mida see mõjutab.

Mõõtke kadusid, mitte ainult kontrollnimekirja täitmist

Seadmete üldine efektiivsus ehk OEE ühendab kasutatavuse, jõudluse ja kvaliteedi. See aitab välja selgitada, kas seadme tootlik aeg läheb kaotsi seisakute, aeglase töö või nõuetele mittevastava toodangu tõttu. Valige tegevus näitaja aluseks olevate kadude põhjal: koondprotsent üksi ei selgita, mida tuleb muuta.

Valige pilootprojekti jaoks väike hulk mõõdikuid, mis vastavad kolmele küsimusele:

• Kas kokkulepitud toiminguid tehakse? Kontrollige, kas operaatorihooldus, spetsialistide järeltegevused ja planeeritud hooldustööd viiakse ellu ettenähtud viisil.
• Kas käsitletav kadu muutub? Jälgige konkreetseid korduvaid seisakuid, seisuaega, kiirusekadu või seadmetest tingitud defekte, mille vähendamiseks pilootprojekt käivitati.
• Kas tootmine saab sellest kasu? Vaadake üle mõju nõuetele vastava toodangu mahule, ületundidele, järgmistes etappides ootel töödele ja kliendile lubatud tarnetele.

Kasutage järjepidevalt samu määratlusi ja võrreldavaid tingimusi. Tootevaliku, planeeritud tootmisaja või mõõtmismeetodi muutus võib muuta OEE tulemust, tõendamata, et remont toimis. Keskmine võib varjata ka riket, mis ühe toote või vahetuse puhul on endiselt tõsine.

Ärge parandage näitajat, jättes vajaliku hoolduse võrdlusest välja või tootes lattu kaupa, mida ükski klient ei vaja. Eesmärk on nõuetele vastavate toodete töökindel ja ohutu tootmine, mitte tellimustest lahutatud number.

Jälgige lahendamata tähelepanekute käekäiku sama tõsiselt kui trendigraafikut. Kui operaatorid teatavad korduvalt mõnest probleemist ega saa mingit vastust, õpetab programm neile, et teatamine on mõttetu. Tagasiside jõudmine teatajani on oluline, et inimesed jätkuvalt kaasa lööksid.

Hinnake pilootprojekti ja laiendage seejärel seda, mis päriselt toimib

Korraldage pilootprojekti eest vastutajatega regulaarselt lühike ülevaatekoosolek. Arutage uusi tähelepanekuid, tähtaja ületanud tegevusi, järgmist kokkulepitud hooldustööd ja kadude suundumust. Keskenduge otsustele: kes teeb mida järgmisena ning millist tuge või tootmisaega selleks vaja on?

Enne laiendamist veenduge, et töökorraldus toimib ka vahetuse vahetumisel, töötaja puudumisel ja kiirel tootmisperioodil. Kontrollige, kas juhendid on kasutatavad, operaatorid mõistavad oma volituste piire ja spetsialistid jõuavad tähelepanekutega tegeleda. Kui edu sõltub ühest entusiastlikust inimesest, kes mitteametlikult iga tegevuse täitmist taga ajab, tugevdage esmalt protsessi.

Rakendage õpitut teisel sobival tootmisalal, selle asemel et kõik kontrollid ja intervallid muutmata kujul üle võtta. Eri seadmetel on erinevad rikkeviisid, juurdepääsunõuded ja hooldusvajadused. Võtke üle ühise vastutuse, väljaõppe, reageerimise ja tulemuste ülevaatamise põhimõtted, kuid kohandage tehnilist sisu.

Arvestage korduvate raskustega ka seadmete ostmise ja ümberehitamise otsustes. Masin, mida on raske kontrollida, puhastada või hooldada, tekitab tulevikus lisatööd. Kaasates operaatorid ja hooldusmeeskonna uute seadmete nõuete määramisse, saate nende kogemustest kasu ka väljaspool käimasolevat pilootprojekti.

Lihtsustage TPM-i tootmisega seotud osa SkyPlanneri abil

TPM-i programm vajab aega kokkulepitud tööde tegemiseks, mitte eraldi plaani, mida tootmine peab käsitsi oma plaaniga kooskõlla viima. Valige SkyPlanner, kui teil on vaja sobitada need hooldustööd tellimuste tegelike toimingujadade ja tarneprioriteetidega. Ühine tootmisvõimsuse ja ajakava vaade võimaldab planeerijal näha mõju tootmisele ning hoida tööjärjestust ajakohasena, ilma et peaks iga järjekorda uuesti koostama.

Soome toidupakendite tootja Fredman Operations näitab, millist väärtust selline ühine vaade annab. Varem seadis ettevõtte planeerija tööde prioriteete ilma täpse ülevaateta masinate vabanemisaegadest ja vahetuste tootmisvõimsusest. Kui SkyPlanner ühendati ettevõtte L7 ja LTR süsteemidega, said masinate tootmisvõimsus ja tööde ajastus Gantti diagrammil koos nähtavaks. Fredmani sõnul reageeritakse ajakava muudatustele nüüd kiiremini ning ületundide vajadus on vähenenud. Praktiline kasu on see, et tootmise võimaluste üle saab otsustada ühiste andmete põhjal, selle asemel et taas käsitsi arvutada.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et parem koordineerimine saab tugineda teie olemasolevatele tellimus- ja tootmisandmetele.

Broneerige SkyPlanneri demo ning võtke näiteks üks teie TPM-i meeskonnaga kokku lepitud masina või tööriista hooldustöö ja üks klienditellimus, mille täitmiseks seda masinat või tööriista vajatakse. Vaadake, kuidas kasutuspaus muudab tootmise tööjärjestust, mis juhtub järgnevate operatsioonidega ja millised tarneotsused vajavad teie tähelepanu. Kui soovite esmalt ajastamise põhimõttega ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.