Manutenção produtiva total: do plano à prática

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A manutenção produtiva total (TPM) é uma abordagem que envolve toda a empresa na melhoria da eficácia dos equipamentos, através de cuidados de rotina, manutenção planeada e melhoria contínua. Operadores, especialistas de manutenção, engenheiros e gestores trabalham em conjunto para prevenir as perdas associadas aos equipamentos que prejudicam a produção.

O difícil é pôr essa responsabilidade partilhada a funcionar num turno de muito trabalho. Um operador volta a comunicar a mesma pequena paragem. A manutenção sabe que a máquina precisa de atenção. A produção precisa de concluir a encomenda seguinte. Se ninguém assumir a resposta ou não houver tempo para agir, a observação torna-se apenas mais uma entrada no registo.

Um programa de TPM útil liga estas atividades: reconhecer uma anomalia, atribuir a responsabilidade pela resposta, executar o trabalho e verificar se a perda volta a ocorrer. Comece por uma área de dimensão gerível e estabeleça esta rotina completa antes de a alargar a toda a fábrica.

O que distingue a TPM da simples manutenção preventiva?

A manutenção preventiva ajuda a evitar falhas através de tarefas de manutenção realizadas a intervalos adequados. A TPM inclui esse trabalho, mas vai além do departamento de manutenção e da prevenção de avarias.

«Total» tem três significados importantes: participam pessoas de toda a empresa, as perdas associadas aos equipamentos são abordadas no seu conjunto e a experiência é aproveitada ao longo de toda a vida dos equipamentos. Os operadores contribuem com o conhecimento das condições de funcionamento diárias; os especialistas, com as competências de diagnóstico e manutenção; a engenharia melhora os equipamentos e os métodos; e a gestão define prioridades e disponibiliza recursos.

As perdas incluem paragens prolongadas, tempos de preparação e afinação, pequenas paragens, funcionamento a velocidade reduzida, peças rejeitadas e retrabalho. Uma máquina que nunca avaria pode, ainda assim, desperdiçar capacidade por trabalhar lentamente ou produzir peças que precisam de correção. A TPM exige que a equipa compreenda e reduza essas perdas, em vez de se limitar a manter um histórico de manutenção sem incidentes.

O benefício é poder contar com o tempo produtivo de forma mais fiável. Menos interrupções recorrentes e menos defeitos associados aos equipamentos significam menos desperdício de material, menos intervenções de emergência e uma base mais fiável para responder à procura dos clientes. Cabe ainda à equipa decidir como utilizar essa capacidade de forma rentável: produzir stock desnecessário não é uma melhoria só porque mantém a máquina ocupada.

Os oito pilares: funções diferentes num único programa

A TPM organiza-se habitualmente em oito pilares, apoiados por práticas de organização do local de trabalho como os 5S: separar, ordenar, limpar, normalizar e manter. Os pilares mostram a abrangência do programa. Não implicam iniciar oito grandes projetos no mesmo dia.

Pilar da TPM	Objetivo prático
Manutenção autónoma	Formar os operadores para executarem os cuidados de rotina definidos, reconhecerem anomalias e encaminharem os trabalhos para os quais não estão autorizados.
Manutenção planeada	Preparar e executar a manutenção adequada antes que a deterioração provoque uma falha evitável na produção.
Melhoria focada	Reunir as pessoas das funções envolvidas para eliminar uma perda recorrente específica associada ao equipamento e verificar o resultado da alteração.
Manutenção da qualidade	Manter os equipamentos nas condições necessárias para obter produtos conformes, em vez de continuar a corrigir os defeitos depois de ocorrerem.
Gestão inicial dos equipamentos	Aproveitar a experiência de operação e manutenção na especificação, aquisição e introdução de equipamentos.
Formação e educação	Desenvolver as competências necessárias para operar, inspecionar, manter e melhorar os equipamentos.
Segurança, saúde e ambiente	Integrar condições de trabalho seguras e responsabilidades ambientais nos cuidados e na melhoria dos equipamentos.
TPM administrativa	Melhorar as atividades de apoio, como a gestão da informação, as compras e as aprovações, para que não dificultem uma produção e uma manutenção eficazes.

Use este quadro para avaliar uma proposta de programa. Se incluir apenas listas de verificação de limpeza, quem eliminará a origem da contaminação recorrente? Se incluir apenas trabalhos de manutenção especializada, como irão os operadores detetar e comunicar um problema em evolução? Se a peça certa nunca estiver disponível, que processo de compras ou de preparação terá de mudar?

O problema do equipamento que se pretende resolver é o elo de ligação entre os pilares. Esse é um ponto de partida mais útil do que pedir a cada departamento uma apresentação sobre o seu pilar.

Escolha um projeto-piloto com um problema real de produção

Selecione uma área onde a melhoria do desempenho dos equipamentos faça a diferença e onde uma equipa de várias funções possa executar o trabalho. Uma célula ou máquina de dimensão gerível, com perdas recorrentes que seja possível compreender, oferece geralmente melhores condições de aprendizagem do que um lançamento em toda a fábrica sem um responsável bem definido.

Não escolha apenas por conveniência. Uma máquina pouco utilizada pode ser fácil de limpar, mas revelar pouco sobre a cooperação entre produção e manutenção sob a pressão habitual. Por outro lado, um equipamento crítico para a segurança ou de elevada complexidade pode precisar de preparação especializada antes de ser adequado a um primeiro projeto-piloto.

Redija um breve acordo para o projeto-piloto com o supervisor de produção, o responsável de manutenção e os operadores. Identifique o equipamento, a perda a reduzir, o responsável pelo progresso, os participantes e o tempo e os recursos disponíveis. Inclua a qualidade ou a engenharia quando o problema envolver as suas responsabilidades.

Defina a situação inicial antes de alterar o trabalho. Registe quando ocorre a perda, durante quanto tempo interrompe a produção, que produto ou condição de funcionamento está envolvido e o que se sabe sobre a causa. Distinga uma observação de um diagnóstico: «a máquina parou durante o arranque» comprova uma ocorrência, não prova que a causa tenha sido um operador, um componente ou um material.

Escolha um período de avaliação suficientemente longo para abranger condições de funcionamento e mudanças de produto representativas. Acorde que melhoria justificaria o alargamento do projeto-piloto, sem adotar uma meta universal de OEE nem prometer um ganho percentual fixo.

Defina quem atua quando um operador deteta um problema

Na manutenção autónoma, operadores com formação assumem a responsabilidade por cuidados específicos a prestar aos equipamentos, não por todas as tarefas de manutenção. O programa precisa de uma separação clara entre verificações de rotina, ajustes autorizados e trabalhos que exigem um especialista.

Para cada tarefa, defina o que inspecionar ou fazer, qual a condição normal, quando deve ser executada e como responder se for detetada uma anomalia. Sempre que necessário, complemente-a com uma referência visual ou uma instrução prática. Uma verificação que diga apenas «inspecionar a máquina» deixa as decisões mais importantes entregues à memória.

Defina como a anomalia será comunicada à pessoa responsável. Identifique a máquina, o local, a condição observada e o efeito na produção. Dê ao operador um canal claro para comunicar problemas urgentes e uma forma de acompanhar as situações não urgentes até à sua resolução. Uma lista crescente de sinalizações por analisar não é responsabilidade partilhada.

A manutenção deve definir a resposta técnica e ajudar a formar os operadores nas tarefas acordadas. O supervisor tem de criar condições para realizar as verificações durante o turno, em vez de esperar que caibam num suposto tempo livre. Os gestores resolvem conflitos de recursos e verificam se as ações estão a ser concluídas, não apenas se as listas de verificação estão a ser assinadas.

Defina estes limites com base nos procedimentos aprovados do equipamento e nas medidas de segurança aplicáveis. Algumas inspeções podem ser feitas pelo exterior durante o funcionamento normal; outras exigem uma máquina parada, isolada das fontes de energia e pessoal qualificado. A designação TPM não altera estes requisitos nem autoriza a exposição a perigos.

Restabeleça as condições básicas e torne os cuidados consistentes

Inspecione a área do projeto-piloto em conjunto com os operadores e a manutenção. Restabeleça as condições básicas necessárias para um funcionamento fiável e verificações úteis, corrigindo os defeitos identificados através dos trabalhos adequados e autorizados.

A limpeza tem aqui uma função de diagnóstico: pode facilitar a deteção de fugas, danos ou desgaste anormal. A organização das ferramentas e dos pontos de acesso facilita a execução consistente dos cuidados autorizados. Nenhuma destas atividades deve tornar-se um exercício meramente estético que deixe por resolver a perda subjacente.

Use o que a equipa descobrir para melhorar a rotina. Se a sujidade ocultar repetidamente um ponto de inspeção, investigue por que razão se acumula. Se uma verificação for frequentemente omitida porque o acesso é pouco prático, peça à engenharia e à manutenção que melhorem o método, em vez de acrescentar apenas mais um lembrete.

Dê formação às pessoas que irão executar as tarefas em todos os turnos abrangidos. Peça-lhes que demonstrem tanto a ação como o critério de decisão: como se reconhece a condição normal e o que as levaria a parar ou a pedir ajuda? Reveja as instruções pouco claras enquanto o projeto-piloto ainda é de pequena dimensão.

Mantenha visível o acompanhamento pelos especialistas. Cada anomalia por resolver precisa de um responsável, de uma próxima ação e de um prazo adequado. Quando uma reparação ou melhoria estiver concluída, confirme o que mudou e se também é necessário atualizar a instrução de cuidados ou a tarefa de manutenção associada.

Reserve espaço no plano de produção para a manutenção acordada

Detetar um problema só cria valor se a fábrica puder agir para o resolver. Assim que a manutenção acorda uma intervenção, a produção tem de ter em conta o período em que a máquina ou ferramenta afetada ficará indisponível. Deixar essa decisão num calendário de manutenção separado é abrir caminho a uma nova discussão quando chegar uma encomenda urgente.

É aqui que o SkyPlanner APS ajuda a transformar os compromissos de TPM em planos de produção executáveis. Registe um período acordado para a manutenção de uma máquina como uma exceção no centro de trabalho. Esse registo altera a capacidade disponível; a Arcturus, a IA de programação da produção do SkyPlanner, pode então recalcular o plano tendo em conta essa indisponibilidade. As ferramentas também têm datas de manutenção que afetam a sua disponibilidade para os trabalhos que delas dependem.

As etapas do processo definem a rota de produção, os centros de trabalho elegíveis, as durações e as dependências. Ao incluir estas relações no plano partilhado, as consequências de uma intervenção propagam-se aos trabalhos seguintes, em vez de ficarem limitadas a um intervalo vazio no calendário de uma máquina. O diagrama de Gantt mostra a sequência resultante para análise.

Mantém o controlo das prioridades e das decisões de produção acordadas. A Arcturus calcula a programação tendo em conta as interdependências, evitando o trabalho de ajustar manualmente as filas de trabalho de cada máquina sempre que um período de manutenção muda.

Exemplo: da deteção de um problema à melhoria

Imagine uma célula de moldação por injeção com paragens breves recorrentes e peças rejeitadas no arranque. A equipa do projeto-piloto escolhe estes eventos como a primeira perda a investigar, em vez de emitir uma instrução genérica para aumentar a utilização das máquinas.

Os operadores registam as condições observadas com base nas verificações acordadas. As equipas de manutenção e engenharia investigam o padrão recorrente e concluem que o molde precisa de uma intervenção. Acordam os trabalhos a realizar, o período de indisponibilidade e as verificações necessárias antes de o molde regressar à produção.

O planeador regista as datas de manutenção desse molde no SkyPlanner e recalcula o plano. Transferir uma tarefa para outra máquina de injeção não resolve a restrição se continuar a ser necessário o mesmo molde indisponível. A equipa analisa as ordens afetadas, incluindo as operações seguintes de montagem ou embalagem, e decide quais os compromissos que exigem atenção.

Após a intervenção, a equipa do projeto-piloto verifica se as paragens e as rejeições no arranque se repetem em condições de produção comparáveis. Se tal acontecer, a investigação prossegue. Se a melhoria se mantiver, a equipa atualiza as rotinas de conservação e manutenção relevantes e partilha o que aprendeu.

Este é o ciclo de TPM na prática. A observação, o trabalho técnico, a decisão de produção e o resultado fazem parte do mesmo esforço de melhoria. O SkyPlanner apoia a vertente da produção ao manter a redução de capacidade acordada no mesmo plano que os trabalhos para clientes por ela afetados.

Meça as perdas, não apenas o cumprimento da lista de verificação

A eficiência global dos equipamentos, ou OEE, combina disponibilidade, desempenho e qualidade. Ajuda a identificar se o equipamento está a perder tempo produtivo devido a paragens, funcionamento a velocidade reduzida ou produção não conforme. Analise as perdas subjacentes para escolher uma ação; a percentagem global, por si só, não explica o que deve mudar.

No projeto-piloto, utilize um conjunto reduzido de indicadores que permita responder a três perguntas:

• As rotinas estão a ser cumpridas? Verifique se os cuidados a cargo dos operadores, o acompanhamento por especialistas e as intervenções planeadas estão a ser realizados conforme acordado.
• A perda visada está a evoluir? Acompanhe as paragens recorrentes, os tempos de paragem, as perdas de velocidade ou os defeitos associados ao equipamento que o projeto-piloto se propôs resolver.
• A produção está a beneficiar? Analise o efeito na quantidade de produto aproveitável, nas horas extraordinárias, nos trabalhos em espera a jusante e nos compromissos de entrega.

Mantenha as mesmas definições e condições de comparação. Uma alteração na combinação de produtos, no tempo de produção planeado ou no método de medição pode alterar o resultado do OEE sem provar que uma reparação foi eficaz. Uma média também pode ocultar uma falha que continua a ser grave num determinado produto ou turno.

Não melhore o indicador excluindo da comparação a manutenção necessária ou produzindo stock de que nenhum cliente precisa. O objetivo é produzir bens conformes de forma fiável e segura, não obter um número desligado da carteira de encomendas.

Acompanhe os problemas ainda por resolver com o mesmo rigor com que acompanha o gráfico de tendências. Se os operadores continuarem a comunicar uma situação sem receber qualquer resposta, o programa transmite-lhes que não vale a pena fazê-lo. Dar resposta a essas comunicações e informar sobre o seu seguimento é uma parte importante de manter a participação.

Avalie o projeto-piloto e depois alargue o que realmente funciona

Realize uma breve reunião periódica de acompanhamento com os responsáveis pelo projeto-piloto. Analisem os novos problemas detetados, as ações em atraso, a próxima intervenção acordada e a evolução das perdas. Centrem-se nas decisões: quem vai fazer o quê a seguir e de que apoio ou tempo de produção precisa?

Antes de alargar o programa, confirme que a rotina se mantém numa mudança de turno, perante uma ausência e num período de maior carga de produção. Verifique se as instruções são práticas, se os operadores compreendem os limites da sua autorização para intervir e se os especialistas conseguem dar seguimento aos problemas detetados. Se o sucesso depender de uma única pessoa empenhada que acompanha informalmente cada ação, comece por reforçar o processo.

Aplique o que aprendeu noutra área adequada, em vez de copiar todas as inspeções e intervalos sem alterações. Equipamentos diferentes têm modos de falha, requisitos de acesso e necessidades de manutenção diferentes. Mantenha o método de responsabilidade partilhada, formação, resposta e avaliação, mas adapte o conteúdo técnico.

Tenha também em conta as dificuldades recorrentes nas decisões de compra e modificação de equipamentos. Uma máquina difícil de inspecionar, limpar ou manter gera trabalho futuro. Envolver os operadores e a manutenção na definição das especificações de novos equipamentos permite aproveitar a sua experiência para além do projeto-piloto atual.

Simplifique a vertente de produção da TPM com o SkyPlanner

Um programa de TPM precisa de tempo para os trabalhos acordados, não de um segundo plano que a produção tenha de conciliar manualmente com o seu. Escolha o SkyPlanner quando precisar de coordenar essas intervenções com as rotas de produção efetivas das encomendas e as prioridades de entrega. A visão partilhada da capacidade e da programação permite ao planeador avaliar as consequências para a produção e manter a sequência atualizada sem reconstruir todas as filas de trabalho.

A Fredman Operations, fabricante finlandesa de embalagens alimentares, ilustra o valor dessa visão partilhada. Anteriormente, o seu planeador definia prioridades sem saber com precisão quando as máquinas ficariam livres nem qual a capacidade disponível por turno. Com o SkyPlanner ligado aos seus sistemas L7 e LTR, a capacidade das máquinas e os horários das tarefas passaram a estar visíveis em conjunto no diagrama de Gantt. A Fredman refere uma resposta mais rápida às alterações do plano e uma menor necessidade de horas extraordinárias. Na prática, a vantagem é dispor de uma base comum para decidir o que a produção consegue fazer, em vez de repetir cálculos manuais.

O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua API REST aberta, permitindo melhorar a coordenação com base na informação de encomendas e produção que já utiliza.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga uma intervenção numa máquina ou ferramenta acordada pela sua equipa de TPM, bem como uma encomenda de cliente que dependa desse equipamento. Veja como o período de indisponibilidade altera a sequência de produção, o que acontece às operações seguintes e quais as decisões de entrega que exigem a sua atenção. Se preferir explorar primeiro a abordagem à programação da produção, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.