Matricea timpilor de pregătire: cum o construiți și cum interpretați datele

Acasă » Resurse » Matricea timpilor de pregătire: cum o construiți și cum interpretați datele

Timp estimat de citire: 8 minute

Matricea timpilor de pregătire este un tabel care arată cât timp îi trebuie unui utilaj pentru a trece de la un produs la altul sau de la o stare de reglaj la alta. Fiecare celulă răspunde la o întrebare concretă: dacă utilajul este reglat acum pentru acest produs, de cât timp are nevoie înainte să poată fabrica următorul produs?

Sensul trecerii contează. Trecerea de la o culoare deschisă la una închisă poate necesita o clătire scurtă, în timp ce revenirea la culoarea deschisă impune o curățare mult mai lungă. Un singur timp mediu de reglaj ascunde această diferență. Astfel, programul de producție poate aloca prea puțin timp unei schimbări dificile și prea mult unei schimbări ușoare.

O matrice utilă scoate la iveală aceste diferențe înainte ca ele să perturbe planul. Totodată, vă ajută să identificați caracteristicile produselor pe baza cărora merită să faceți gruparea în SkyPlanner. Astfel, puteți reduce schimbările inutile fără să refaceți manual succesiunea operațiilor la fiecare utilaj ori de câte ori se modifică prioritățile.

Cum se citește matricea timpilor de pregătire

Rândul indică starea de la care porniți, iar coloana, starea la care treceți. Păstrați aceste etichete în tabel, chiar dacă în prezent toată lumea știe cum se citește. Dacă le inversați, veți planifica pe baza unei ipoteze greșite.

Imaginați-vă un utilaj de aplicare a acoperirilor care lucrează cu trei familii de culori. Timpii de mai jos sunt doar ilustrativi: nu sunt rezultate obținute de clienți și nici standarde de curățare recomandate.

De la familia curentă / La familia următoare	A: culori deschise	B: culori medii	C: culori închise
A: culori deschise	0 min	12 min	18 min
B: culori medii	35 min	0 min	10 min
C: culori închise	50 min	28 min	0 min

Pentru trecerea de la culori deschise la culori închise, urmăriți rândul A până la coloana C: 18 minute. Pentru sensul invers, de la culori închise la culori deschise, citiți rândul C, coloana A: 50 de minute. Sunt două treceri distincte, nu două moduri de a privi aceeași valoare.

Diagonala indică menținerea în aceeași familie. Aici valorile sunt zero, deoarece exemplul presupune că între operațiile respective nu este necesar niciun reglaj. Nu preluați automat această ipoteză în propria matrice. Chiar și în cadrul aceleiași familii poate fi necesară schimbarea unui dispozitiv de fixare, o verificare pentru eliberarea lotului sau o altă etapă de pregătire.

Tabelul devine util când țineți cont de starea inițială a utilajului. Să presupunem că acesta este reglat pentru culori închise, iar următoarele operații sunt pentru culori deschise, apoi medii. Timpul de reglaj de alocat este:

• De la culori închise la culori deschise: 50 de minute.
• De la culori deschise la culori medii: 12 minute.
• Timp total pentru schimbările de fabricație: 62 de minute, fără a include duratele de execuție ale operațiilor.

Dacă ați lua în calcul doar trecerea dintre cele două operații noi, ați aloca 12 minute și ați omite schimbarea inițială de 50 de minute. Prima operație dintr-un plan nu începe neapărat pe un utilaj curat, fără un reglaj anterior.

Cum construiți o matrice a timpilor de pregătire pe care vă puteți baza

Începeți cu o resursă la care ipotezele privind reglajele influențează cu adevărat deciziile de livrare. O matrice cu un domeniu bine delimitat și valori a căror sursă poate fi verificată este mai utilă decât un tabel pentru întreaga fabrică, completat cu presupuneri.

Definiți utilajul și stările de reglaj

Precizați utilajul sau linia la care se referă matricea. Trecerea între aceleași două produse poate dura diferit pe echipamente diferite, așa că nu preluați o valoare de la un utilaj la altul fără să o verificați.

Apoi identificați ce anume impune schimbarea: sculele, marca materialului, culoarea, dimensiunile, dispozitivul de fixare sau o altă caracteristică de producție. Folosiți coduri de produs dacă produsele individuale necesită schimbări diferite. Grupați produsele în familii de reglaj doar dacă au într-adevăr cerințe similare la schimbarea de fabricație.

O categorie comercială nu este neapărat o familie de reglaj. Două produse care arată asemănător în catalog pot necesita scule diferite. În schimb, mai multe produse realizate pentru clienți diferiți pot folosi aceleași reglaje ale utilajului. Grupați-le după ceea ce operatorul trebuie efectiv să schimbe.

Stabiliți de comun acord când începe și când se încheie măsurarea

Folosiți aceleași repere de început și de sfârșit pentru toate măsurările. Pentru evaluarea capacității, un indicator util este timpul scurs de la ultima piesă conformă a operației precedente până la prima piesă acceptabilă a operației următoare. Precizați dacă valoarea include curățarea, ajustările, producția de probă și aprobarea primei piese.

Evidențiați separat componentele acestui timp atunci când ele influențează planificarea. Dacă utilajul stă în așteptarea unui inspector, timpul respectiv îi reduce disponibilitatea, dar problema nu este aceeași ca în cazul unei schimbări lente de scule. Înregistrați cauza, în loc să adunați toate întârzierile într-un singur timp de reglaj fără explicații.

Faceți și distincția între timpul scurs pentru utilaj și volumul de muncă al personalului. Dacă două persoane lucrează împreună pe durata unei părți din schimbarea de fabricație, durata indisponibilității utilajului nu este egală cu suma minutelor lucrate de fiecare.

Când configurați ulterior datele pentru programarea producției, corelați intervalul măsurat cu timpii de reglaj, demontare sau alți timpi deja incluși. Aceeași activitate de curățare nu trebuie să consume capacitate de două ori.

Colectați observații însoțite de suficient context

Pentru fiecare schimbare observată, înregistrați resursa, starea anterioară, starea următoare, timpul scurs, data și orice explicație care influențează rezultatul. Păstrați observația pe care se bazează valoarea din matrice, pentru ca aceasta să poată fi verificată ulterior.

Observațiile repetate arată dacă durata unei treceri este relativ stabilă sau depinde de o altă condiție. Dacă schimbări similare au durate foarte diferite, căutați cauza înainte de a le reduce la o medie. Dispozitivele de fixare diferite, lipsa pregătirii prealabile sau întârzierile repetate la aprobare pot necesita soluții diferite.

Alegeți un timp reprezentativ pe care să îl alocați în plan pentru condițiile anticipate și documentați modul în care l-ați stabilit. O defecțiune izolată nu trebuie să devină, fără explicații, timpul normal de schimbare de fabricație. La fel, o întârziere recurentă nu trebuie să dispară din date doar pentru că este incomodă.

Marcați distinct estimările, valorile necunoscute și trecerile interzise

O celulă pentru care nu există măsurători nu înseamnă o schimbare de zero minute. Marcați valoarea drept necunoscută sau drept estimare, precizând baza estimării și persoana responsabilă cu verificarea. Începeți prin a valida trecerile care vor fi probabil necesare pentru portofoliul actual de comenzi, mai ales pe cele la care o eroare ar pune în pericol o livrare.

O trecere interzisă este un caz diferit. Ea necesită o restricție explicită de producție, nu o celulă goală sau o durată enormă inventată. Matricea consemnează consecințele regulilor de proces asupra planificării; nu stabilește dacă o schimbare este acceptabilă din punct de vedere tehnic sau al siguranței.

Verificați valorile stabilite la nivel de familie în raport cu excepțiile cunoscute. Dacă un produs necesită o etapă suplimentară de curățare sau de reglare a sculelor, păstrați această diferență la vedere, în loc să o pierdeți în media familiei.

Ce ar trebui să schimbe matricea în planul de producție

Căutați tipare, nu doar celula cu valoarea cea mai mică. O coloană cu valori mari indică o stare la care se ajunge cu un consum mare de timp. Un rând cu valori mari indică o stare din care se iese greu. O diferență mare între cele două sensuri ale unei treceri arată că ordinea operațiilor merită atenție.

Aceste tipare vă ajută să puneți întrebările potrivite. Pot fi executate consecutiv operațiile compatibile? Se poate evita o revenire costisitoare la un reglaj anterior? O grupare pe familii, aparent convenabilă, ascunde o excepție importantă? La care dintre trecerile frecvente merită îmbunătățit modul efectiv de realizare a schimbării de fabricație?

Ultima întrebare ține de SMED: reducerea volumului de muncă și a timpului necesar schimbării propriu-zise. Matricea are un alt rol. Ea descrie trecerile pentru care programul de producție trebuie să prevadă timp și trebuie actualizată atunci când metoda de lucru se îmbunătățește.

Un timp total de reglaj redus nu înseamnă însă un plan de producție complet. Pentru următoarea operație sunt necesare și materialul, o resursă eligibilă și finalizarea operațiilor precedente. Prioritatea livrării poate justifica întreruperea unei grupări convenabile. Puneți tiparul reglajelor în balanță cu aceste cerințe, în loc să rearanjați succesiunea operațiilor doar pentru a obține cea mai scurtă schimbare.

Folosiți tiparele de reglaj într-un program de producție actualizat continuu cu SkyPlanner

Următorul pas practic este să integrați în programarea producției ipoteze relevante privind reglajele, nu să întrețineți o matrice separată și să corectați manual planul în paralel. SkyPlanner APS reunește informațiile despre reglaje, capacitatea resurselor, dependențele dintre operații și prioritățile de livrare într-un singur program de producție.

La centrele de lucru unde compatibilitatea proprietăților produselor permite reducerea schimbărilor de fabricație, gruparea pe baza proprietăților din SkyPlanner oferă o modalitate directă de a pune în practică ceea ce ați aflat. Produselor li se atribuie proprietăți și valori, precum familia de scule sau marca materialului. Un centru de lucru poate folosi proprietatea relevantă pentru a grupa comenzi de lucru similare.

Regula „Permite similitudinea” a centrului de lucru include un timp de reglaj pentru operații diferite și permite alegerea proprietății care trebuie luată în calcul. În „Priorități dinamice” stabiliți și cât de importantă este executarea succesivă a operațiilor similare. Astfel, calculul programului de producție favorizează păstrarea împreună a operațiilor compatibile, ținând cont în continuare de celelalte priorități pe care le-ați ales.

De exemplu, dacă observațiile arată că mai multe coduri de piesă folosesc aceleași scule, iar schimbările apar în principal între familii de scule, această proprietate este mai utilă pentru grupare decât clientul sau denumirea produsului. Transformați astfel experiența din secție într-o regulă de programare repetabilă, fără să vă bazați pe faptul că planificatorul își va aminti toate combinațiile compatibile.

O matrice care ține cont de sensul trecerii poate scoate la iveală și o cerință mai complexă. Trecerile de 18 minute și de 50 de minute din exemplul cu aplicarea acoperirilor nu pot fi reprezentate fidel printr-un singur timp comun pentru operații diferite. Dacă aceste diferențe specifice fiecărei perechi sunt decisive în producția dumneavoastră, prezentați datele pentru ambele sensuri și eventualele excepții la o demonstrație SkyPlanner, pentru a verifica dacă modelul de reglaj corespunde procesului real.

Arcturus, inteligența artificială din SkyPlanner pentru programarea producției, calculează succesiunea operațiilor conform regulilor și priorităților configurate, iar rezultatul este afișat în diagrama Gantt. Dacă reprogramarea automată este activată, modificările relevante privind comenzile, finalizarea operațiilor sau capacitatea pot declanșa o recalculare. Petreceți mai puțin timp refăcând cozile de operații și aveți mai mult timp să decideți care dintre angajamentele asumate necesită atenție.

Începeți cu schimbările de fabricație necesare pentru comenzile următoare

Nu trebuie să măsurați toate perechile posibile de produse pentru a face progrese. Începeți cu un utilaj important, cu starea sa actuală de reglaj și cu schimbările de fabricație prevăzute în următorul plan de producție. Verificați trecerile în sens invers care consumă mult timp și celulele în care valorile sunt încă estimate. Adesea, tocmai acestea consumă rezerva de timp a unui program de producție care părea lejer.

Apoi puneți în practică aceste informații. Programați o demonstrație SkyPlanner și pregătiți grupele de produse cu cerințe similare de reglaj, câteva durate măsurate ale schimbărilor de fabricație și un mix real de comenzi. Puteți analiza cum ar trebui corelate gruparea operațiilor, timpul alocat reglajelor și prioritățile de livrare în producția dumneavoastră. Dacă preferați să explorați mai întâi mediul de programare a producției, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.