Tootmisprotsesside kaardistamine: sujuvam tööde üleandmine

Avaleht » Ressursid » Tootmisprotsesside kaardistamine: sujuvam tööde üleandmine

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Partii on mehaaniliselt töödeldud, detailid on kärul ja koostamisel on vaba võimsust. Ometi ei alusta keegi. Kvaliteedikontrolli arvates peab tootmine taotlema luba partii edasiseks kasutamiseks; tootmise arvates piisab juba kontrolli tulemusest. Tehnoloogilises marsruudis seisab „töötle, kontrolli, koosta“. Puudu on inimestevaheline kokkulepe.

Tootmisprotsesside kaardistamine teeb selle kokkuleppe nähtavaks. See näitab, kuidas töö tehases tegelikult liigub, sealhulgas millised otsused, info ja vastutused võimaldavad järgmisel meeskonnal jätkata. Hästi tehtud kaardistus aitab kõrvaldada välditavat ootamist, mitte lihtsalt joonistada masinate järjestust korrektsemalt.

Parendus peab jõudma ka igapäevasesse tootmisplaani. Kui kokkulepitud muudatus puudutab tootmisetappe, nende kestust või sobivaid ressursse, sobitab SkyPlanner need muudatused teiste tellimustega samasse ajakavasse. Teie meeskond määrab, kuidas protsessi paremaks muuta. SkyPlanneri ajastamiseks mõeldud tehisintellekt Arcturus teeb arvutused, mis muudavad määratletud tootmistööd kooskõlastatud plaaniks.

Mis on tootmisprotsesside kaardistamine?

Tootmisprotsesside kaardistamine tähendab piiritletud tootmisprotsessi visuaalset kirjeldamist alates selle käivitavast sündmusest kuni valmis väljundini. Kasulik protsessikaart hõlmab tegevusi ja nende järjestust, otsuseid, vastutavaid rolle ning materjalide ja info liikumist nende vahel.

Kaardistus võib hõlmata tellimuse täpsustamist, materjalide ettevalmistamist, valmistamist, kontrolli või väljasaatmist. Piirid sõltuvad probleemist, mida soovite lahendada. Selleks et mõista, miks kontrollitud detailid pidevalt koostamist ootavad, ei ole vaja kaardistada kogu tehast.

Protsessikaart vastab küsimustele, mille operatsioonide loetelu võib lahtiseks jätta. Kes tellib kontrolli? Mis saab siis, kui partii kontrolli ei läbi? Kes annab loa ümbertöötluseks? Kuidas saab vastuvõttev meeskond teada, et partii on valmis?

Need vastused aitavad protsesside kaardistamise abil vähendada koordineerimisele kuluvat tööd, täpsustada vastutust ja tuvastada katkestusi. Joonis on vahend. Eesmärk on saavutada töökindlam töövoog.

Valige kaart, mis vastab teie küsimusele

Kui soovite mõista tegevusi ja otsustest tulenevaid võimalikke käike, alustage lihtsast vooskeemist. Kui probleem puudutab mitut osakonda, on sageli kasulikum rolliradadega protsessiskeem: iga rada tähistab rolli või meeskonda ning radade vaheline nool toob esile töö üleandmise.

Kui kaardistuse ulatus on ebaselge, võib abiks olla SIPOC-ülevaade. SIPOC tähistab tarnijaid, sisendeid, protsessi, väljundeid ja kliente. Klient võib siin olla ka tööd vastu võttev ettevõttesisene meeskond. Leppige selle abil kokku, mis protsessi siseneb ja mida järgmine meeskond ootab. Seejärel kirjeldage täpsemalt töövoogu seal, kus probleem tekib.

Järgmised kaks tootmisprotsessi kirjeldamise viisi täidavad erinevat otstarvet:

• Tehnoloogiline marsruut määrab toote valmistamiseks vajalikud operatsioonid ja ressursid. See on tootmise planeerimisel hädavajalik, kuid üksi ei pruugi see selgitada osakondadevahelisi otsuseid ega infovahetust.
• Väärtusvoo kaardistamine uurib materjali- ja infovoogu, pöörates erilist tähelepanu ootamisele, varudele ja läbiminekuaegadele kogu väärtusvoos. Valige see siis, kui põhiküsimus on, kus selles laiemas süsteemis aega kaotsi läheb ja voog takerdub.

Protsessikaart võib anda põhjuse tehnoloogilise marsruudi uuendamiseks või väärtusvoo uurimiseks. Sellest ei tohiks aga saada kummagi koopiat. Samuti jätke masinate üksikasjalikud seadistused ja koostamisjuhised vastavasse tööjuhendisse. Protsessikaart peaks näitama, millal juhendit kasutatakse, mitte kordama kõiki selles kirjeldatud tegevusi.

Kuidas tootmisprotsessi kaardistada

1. Piiritlege kaardistus tegeliku probleemi järgi

Valige korduv takistus, mida inimesed oma tööst tunnevad. „Parandada tootmist“ on liiga lai eesmärk. „Selgitada, miks mehaaniliselt töödeldud partiid kontrolli ja koostamise vahel ootavad“ annab meeskonnale konkreetse, vaadeldava probleemi, mida uurida.

Määrake üheselt mõistetav algus ja lõpp. Näiteks algab protsess siis, kui mehaaniline töötlemine teatab partii valmimisest, ning lõpeb siis, kui koostamine võtab vastu edasiseks kasutamiseks lubatud partii koos vajaliku infoga. Nimetage tootegrupp ja kaardistusse kuuluvad variandid. Vastasel juhul võib üks inimene kirjeldada tavapärast tootmist, teine aga eritellimusega seotud erandit.

Leppige kokku, kes vastutab kaardistamise eest ja milline tulemus on oluline. Selle üleandmise puhul annavad edasise kasutamise loa ootamisele kuluv aeg ja täpsustamist vajavate partiide arv rohkem infot kui skeemilt eemaldatud kastide arv.

2. Jälgige töö kulgu koos selle tegijatega

Käige praegune protsess läbi koos operaatorite, kvaliteedikontrolli, materjalikäitlejate ja vastuvõtva üksuse tööjuhiga. Paluge igaühel näidata, mida ta saab, mida teeb, mida registreerib ja mida edasi annab. Kaasake ka planeerijad või insenerid neis kohtades, kus nende otsused töövoogu mõjutavad.

Kontrollige kirjeldust mõne hiljuti tehtud töö näitel. Vaadake selle saatelehte, kontrolli protokolli, olekut süsteemis ja sõnumeid, mida oli töö edasiviimiseks vaja. Küsige, mis juhtus siis, kui keegi puudus või partii ei läbinud esimest kontrolli. Sageli tuleb just sellistel hetkedel nähtavale mitteametlik töökorraldus.

Enne parema lahenduse pakkumist jäädvustage praegune olukord. Kui kaardistate korra, mida kõik sooviksid järgida, jäävad tegelikud kõrvalteed varju, kuigi just neid on vaja mõista. Kui inimesed kirjeldavad eri versioone, märkige erinevus üles ja uurige seda, selle asemel et valida vaikimisi kõige ladusam selgitus.

3. Kujutage tegevusi, otsuseid ja ootamist eraldi

Kasutage lühikesi tegevusnimetusi, näiteks „Telli kontroll“, „Registreeri tulemus“ ja „Võta partii vastu“. Hoidke detailsus ühtlane: ärge pange tervet koostamisosakonda kõrvuti ühe hiireklõpsuga.

Lihtsa vooskeemi jaoks piisab mõnest sümbolist:

• Ovaalid tähistavad algust ja lõppu.
• Ristkülikud tähistavad tegevusi.
• Rombid tähistavad otsuseid, mille tulemused märgitakse harudele.
• Nooled näitavad voo suunda.

Lisage lihtne legend ooteaegade, dokumentide ja muude kasutatud sümbolite selgitamiseks. Märkige otsusest lähtuvatele harudele näiteks „vastu võetud“ ja „tagasi lükatud“, mitte ärge jätke noolt tähistuseta, nii et tulemust tuleb lugejal endal tõlgendada.

Näidake ootamist seal, kus see tegelikult aset leiab. „Kontrolli partiid“ ei tohiks peita endas kontrollieelset järjekorda, kontrollimist ja eraldi ootamist, kuni keegi tulemuse edastab. Nende eristamine aitab otsustada, kas muuta võimsust, otsustusreeglit või üleandmist ennast.

4. Määrake igale üleandmisele vastutaja ja lõpetamise tingimus

Esitage iga üleandmise kohta neli küsimust. Kes annab töö üle? Kes võtab selle vastu? Mis peab sellega kaasas olema? Mis kinnitab, et vastuvõttev meeskond saab jätkata?

Paigutage tegevused ja otsused nende eest vastutava rolli rajale. Nimetage roll, kellel on õigus erandolukord lahendada, mitte üksnes osakond, kes sellega kokku puutub. Kui tootmine saab taotleda ümbertöötlust, kuid ainult kvaliteediosakond saab otsuse kinnitada, peab see erinevus kaardilt selgelt välja tulema.

Jälgige materjali ja info liikumist koos. Käru teisaldamine ei tähenda tingimata, et partii on edasiseks kasutamiseks lubatud. Samuti pole heakskiidetud kontrolliprotokollist kasu, kui koostamisel ei ole võimalik kindlaks teha, millise partii kohta see käib. Näidake, kus need kaks voogu taas kokku saavad.

5. Käige läbi nii tavapärane kulg kui ka erandid

Paluge osalejatel jälgida kaardil ühe tavapärase töö kulgu algusest lõpuni. Seejärel proovige läbi olukorrad, kus partii lükatakse tagasi, info puudub või otsustaja ei ole kättesaadav. Iga haru peab lõppema selge tegevuse või lahendusega, mitte kastiga „lahenda probleem“, millel puudub vastutav roll.

Kontrollige kaarti koos iga üleandmise vastuvõtjatega. Üleandja võib pidada ülesannet lõpetatuks, kuigi vastuvõtjal puudub veel alustamiseks vajalik info. Just sellised lahknevused peabki kaardistamine esile tooma.

Joonistage tulevane olukord alles siis, kui praeguse olukorra kaart on ühiselt kinnitatud. Hoidke versioonid lahus, et kavandatud parendust ei peetaks juba toimivaks tootmiskorralduseks.

Näide: partii on valmis, kuid edasiseks kasutamiseks luba puudub

Kujutage ette tehast, kus mehaaniliselt töödeldud detailid läbivad enne koostamist kontrolli. Operaatorid viivad valmis partiid kontrollialasse. Kontrollijad registreerivad tulemused, kuid koostamisosakond ei saa järjepidevalt teadet selle kohta, kas partii on kasutamiseks vabastatud. Nõuetele mittevastavad detailid saadetakse mõnikord suulise kokkuleppe alusel tagasi mehaanilisse töötlusse, mistõttu planeerijal puudub kindel ülevaade lisatöödest.

Praeguse olukorra protsessikaart toob esile kaks puudust: keegi ei vastuta koostamisosakonna teavitamise eest ning parandustööle suunamisel pole kokku lepitud, millal ja kes selleks loa annab. Tulevase üleandmiskorra puhul võiks vastutuse selgelt jaotada järgmiselt:

Protsessi etapp	Vastutav roll	Edastatav tõendus või teave	Järgmine tegevus
Mehaaniline töötlus lõpetatud	Tööpingi operaator	Partii tunnus ja kontrollitaotlus	Kontrollimeeskond kontrollib partiid
Partii kontrollis heaks kiidetud	Kvaliteedikontrollija	Partiiga seotud positiivne kontrollitulemus	Koostamisosakonna tööjuht kinnitab, et partii on valmis koostamise tööjärjekorda võtmiseks
Partii kontrollis tagasi lükatud	Kvaliteedikontrollija	Registreeritud mittevastavus ja nende detailide kogus, mida see puudutab	Volitatud kvaliteedispetsialist otsustab, mida mittevastavate detailidega teha
Parandustöö heaks kiidetud	Tootmise planeerija, kes lähtub kinnitatud otsusest	Määratletud parandusoperatsioon ja vajalik ressurss	Parandustöö ajastatakse ja tehakse ära ning detailid saadetakse uuesti kontrolli
Partii koostamisosakonnas vastu võetud	Koostamisosakonna tööjuht	Kasutamiseks vabastatud partii ja koostamiseks vajalik teave	Koostamine toimub kehtiva tootmisjärjestuse järgi

Need rollid on näitlikud ega kujuta endast universaalset kinnitamiskorda. Teie meeskond peab kokku leppima oma tööle sobivad volitused ja nõutavad tõendid.

Oluline muutus on see, et „kontroll lõpetatud“ ei tähenda enam mitut eri asja. Heakskiidetud partii edasine liikumine on selgelt määratletud. Tagasilükatud partii puhul on teada nii otsustaja kui ka tagasisuunamise kord. Planeerija saab lisatööd kindlaks teha, mitte ei avasta masina juures ootamatut tööd.

Ärge käsitage kontrolliks planeeritud aega tõendina, et partii on kvaliteedi alusel kasutamiseks vabastatud. Tegevuseks eraldatud aeg ja luba selle tulemust kasutada on eri asjad. Hoidke kasutamiseks vabastamise otsus protsessis selgelt eristatavana.

Viige heakskiidetud parendus ühisesse tootmisplaani

Osa kaardistamisel leitud parendusi on korralduslikud: täpsustada teavitamise korda, kaotada topeltsisestamine või määrata otsustaja. Teised muudavad tootmistööd ennast. Vaja võib minna eraldi kontrollioperatsiooni, realistlikumat kestust või mõnda muud heakskiidetud töökeskust.

Just teise rühma puhul aitab SkyPlanner APS parendust igapäevatöös rakendada. Teie määratlete tootmisetapid, nende kestused ja sõltuvused ning töökeskused, kus neid tohib teha. Process Steps graaf aitab näha määratletud tootmisjärjestust. Etappide seadistustes saab kajastada ka seadistusaega ning operatsioonijärgset ajavahemikku, mis peab mööduma enne järgmise etapi algust.

Kui analüüs näitab, et korduva operatsiooni kestus on ebarealistlik, aitab SkyPlanner seda hinnata ajahindamise graafikufunktsiooni abil, mis kasutab varasemate tellimuste andmeid. Selleks on vaja varasemate tellimuste andmeid; teie meeskond otsustab endiselt, millist protsessi ja milliseid eeldusi plaan peab kajastama.

Kui heakskiidetud tootmismuudatused on seadistatud, ajastab Arcturus määratletud tööd koos teiste tellimustega, arvestades olemasolevat võimsust ning teie prioriteete ja reegleid. Saadud järjestus on näha Gantti vaates. Eri masinate tööjärjekordade kooskõlastamisele kulub vähem aega ning näete, kuidas muudatus mõjutab teisi samu ressursse vajavaid töid.

Tuleme tagasi kontrolli näite juurde. Kontrolli lisamine eraldi planeeritud operatsioonina ei suurenda kontrollivõimsust. Kui see kasutab teiste tellimustega sama töökeskust, tuleb plaanis arvestada ka konkureeriva ressursivajadusega. SkyPlanner näitab mõju ajastusele, selle asemel et planeerija avastaks selle alles pärast koostamisosakonnale algusaja lubamist.

Inimesed otsustavad, milline on protsess, milliseid ressursse tohib kasutada ja kellel on õigus teha kvaliteediotsuseid. SkyPlanner koordineerib teie määratletud tootmistöid. Selline tööjaotus laseb parendusmeeskonnal keskenduda toimivale töökorraldusele ning annab planeerijale teostatava tööjärjestuse, mitte veel ühe skeemi, mida käsitsi plaaniga kooskõlla viia.

Miks on oluline, et muudatus jõuaks tootmissaali?

UTU kogemus näitab selle viimase lüli praktilist tähtsust. Enne SkyPlanner tarkvara kasutuselevõttu planeeris Soome elektrikilpide ja jaotusseadmete tootja tööd osakonnapõhistes Exceli tabelites. ERP-süsteemis tehtud järjestuse muudatused ei jõudnud alati tootmissaali, mistõttu võidi tootmises järgida ebasoodsat tööjärjestust.

UTU ühendas SkyPlanner tarkvara Oracle NetSuite süsteemiga ning koondas oma Ulvila tehase liinid ja osakonnad ühte planeerimissüsteemi. Oma kliendiloos ütleb UTU, et uuendatud tööjärjekord jõuab liinil töötavate paigaldajateni sekunditega. Tootmisvõimsus, koormus ja tööjärjestus on nähtavad koos ega sõltu enam eraldi käsitsi tehtavatest uuendustest.

Ka selgem protsess vajab samasugust praktilist elluviimist: töö tegijateni peab jõudma kehtiv plaan. Üleandmiskorra parandamine paberil on väärtuslik, kuid kinnitatud tootmisjärjestuse jõudmine tootmissaali muudab selle igapäevaselt kasulikuks.

Katsetage uut protsessi ja hoidke see ajakohasena

Valige tulevase töökorralduse katsetamiseks nii palju töid, et suudaksite katsetust hallata. Juhendage kõiki asjaosalisi, leppige kokku, kus hoitakse edasisse tootmisse lubamist tõendavaid andmeid, ning selgitage, kellele ja kuidas erandolukorrad lahendamiseks suunatakse. Enne katsetuse algust ajakohastage asjakohased tööjuhendid ja tootmise planeerimise andmed.

Hinnake tulemust algse probleemi põhjal. Kas partiid ootasid selgitusi vähem aega? Kas koostamisosakond sai kindlaks teha, millised tööd olid edasisse tootmisse lubatud? Kas parandustööd jõudsid plaani või tekitasid need endiselt ette teatamata katkestusi? Kontrollige mõju nii katsetusse kaasatud töödele kui ka teistele nendega seotud tellimustele.

Märkige protsessikaardile vastutava protsessiomaniku nimi, muutmise kuupäev ja ülevaatamist käivitav tingimus. Uus ressurss, muutunud vastutus kontrolli eest või korduv kõrvalekalle kokkulepitud tööviisist annab põhjuse kontrollida, kas kaart vastab endiselt tegelikkusele. Igapäevatööst lahknev kaart kaotab peagi usalduse, mis selle kasulikuks tegi.

Kui parendused muudavad teie tehases tehnoloogilisi marsruute, kestusi või ressursside määramist, kasutage SkyPlanner tarkvara, et kajastada neid otsuseid ühises tootmisplaanis. See vähendab tööjärjekordade käsitsi korraldamist, mida on vaja parema protsessi kokkuleppimise järel, et inimesed saaksid hakata järgima sellest tulenevat plaani.

Broneerige SkyPlanner tarkvara esitlus ning võtke arutelu aluseks üks tegelik üleandmisprobleem, kaalutav tootmismuudatus ja teised sama ressurssi kasutavad tellimused. Nii on teil konkreetne lähtekoht, et vaadata, kuidas täiustatud protsess teie tootmisse sobib. Kui eelistate esmalt ise tutvuda, proovige SkyPlanner tarkvara demoandmetega.