Cartografierea proceselor de producție: clarificați predările

Acasă » Resurse » Cartografierea proceselor de producție: clarificați predările

Timp estimat de citire: 11 minute

Un lot a fost prelucrat, piesele sunt pe un cărucior, iar la asamblare există capacitate disponibilă. Totuși, nimeni nu începe lucrul. Controlul calității consideră că producția trebuie să solicite aprobarea pentru trecerea lotului la etapa următoare; producția consideră că rezultatul controlului este deja suficient. Fluxul tehnologic spune „prelucrare, control, asamblare”. Ceea ce lipsește este o înțelegere clară între oameni.

Cartografierea proceselor de producție face vizibilă această înțelegere. Arată cum se desfășoară efectiv lucrul în fabrică, inclusiv deciziile, informațiile și responsabilitățile care permit echipei următoare să continue. Realizată corect, vă ajută să eliminați timpii de așteptare evitabili, nu doar să desenați mai ordonat o succesiune de utilaje.

Îmbunătățirea trebuie să se reflecte și în planul zilnic. Când modificarea convenită afectează etapele de producție, duratele sau resursele eligibile, SkyPlanner o integrează în același program cu celelalte comenzi. Echipa dumneavoastră definește procesul îmbunătățit; Arcturus, inteligența artificială pentru programare din SkyPlanner, efectuează calculele care transformă activitățile de producție definite într-un plan coordonat.

Ce este cartografierea proceselor de producție?

Cartografierea proceselor de producție înseamnă reprezentarea vizuală a modului în care funcționează un proces de producție bine delimitat, de la evenimentul care îl declanșează până la rezultatul final. O hartă utilă include activitățile, succesiunea lor, deciziile, rolurile responsabile și circulația materialelor și a informațiilor între acestea.

Poate acoperi clarificarea comenzilor, pregătirea materialelor, fabricația, controlul sau expedierea. Limitele depind de problema pe care doriți să o rezolvați. Nu trebuie să cartografiați întreaga fabrică pentru a înțelege de ce piesele verificate rămân în așteptare înainte de asamblare.

Harta răspunde la întrebări pe care o listă de operații le poate lăsa deschise: Cine solicită controlul? Ce se întâmplă dacă lotul nu trece controlul? Cine autorizează reprelucrarea? Cum află echipa care preia lotul că acesta este pregătit?

Aceste răspunsuri fac din cartografierea proceselor un instrument util pentru reducerea efortului de coordonare, clarificarea responsabilităților și identificarea întreruperilor. Diagrama este mijlocul. Rezultatul urmărit este un flux de lucru mai fiabil.

Alegeți harta care răspunde întrebării dumneavoastră

Începeți cu o diagramă de flux simplă când aveți nevoie să înțelegeți activitățile și ramificațiile deciziilor. Dacă problema implică mai multe departamente, o diagramă interfuncțională, de tip swimlane, este adesea mai utilă: fiecare culoar reprezintă un rol sau o echipă, iar săgețile care trec dintr-un culoar în altul evidențiază predările.

O reprezentare de ansamblu SIPOC poate fi utilă când limitele procesului nu sunt clare. SIPOC desemnează furnizorii, intrările, procesul, ieșirile și clienții. Aici, clientul poate fi echipa internă care preia lucrul. Folosiți această reprezentare pentru a conveni ce intră în proces și ce se așteaptă să primească echipa următoare, apoi detaliați fluxul în zona în care apare problema.

Alte două modalități de descriere a producției, înrudite cu aceasta, au scopuri diferite:

• Un flux tehnologic definește operațiile și resursele necesare pentru fabricarea unui produs. Este esențial pentru planificarea producției, dar, singur, nu explică întotdeauna deciziile sau comunicarea dintre departamente.
• Cartografierea fluxului de valoare analizează fluxul de materiale și informații, acordând o atenție deosebită timpilor de așteptare, stocurilor și lead time-ului de-a lungul unui flux de valoare. Alegeți această metodă când întrebarea principală este unde se pierde timp și unde se întrerupe fluxul în acest sistem mai larg.

O hartă a procesului vă poate conduce la actualizarea unui flux tehnologic sau la investigarea fluxului de valoare. Nu trebuie să devină un duplicat al niciunuia dintre ele. La fel, păstrați setările detaliate ale utilajelor și indicațiile de asamblare în instrucțiunea de lucru corespunzătoare; harta trebuie să arate când se folosește acea instrucțiune, nu să reproducă fiecare acțiune din ea.

Cum cartografiați un proces de producție

1. Delimitați analiza în jurul unei probleme reale

Alegeți o întrerupere recurentă pe care oamenii o recunosc. „Să îmbunătățim producția” este un obiectiv prea larg. „Să explicăm de ce loturile prelucrate așteaptă între control și asamblare” îi oferă echipei o situație observabilă pe care să o investigheze.

Definiți fără echivoc începutul și sfârșitul procesului. De exemplu: procesul începe când prelucrarea raportează finalizarea unui lot și se încheie când asamblarea preia lotul aprobat pentru etapa următoare, împreună cu informațiile necesare. Precizați familia de produse și variantele incluse. Altfel, o persoană poate descrie producția standard, iar alta o excepție legată de o comandă specială.

Stabiliți de comun acord cine răspunde de cartografiere și ce rezultat contează. Pentru această predare, timpul petrecut în așteptarea aprobării și numărul de loturi care necesită clarificări sunt mai relevante decât numărul de casete eliminate din diagramă.

2. Urmăriți lucrul împreună cu cei care îl execută

Parcurgeți procesul actual împreună cu operatorii, personalul de control și de manipulare a materialelor și responsabilul echipei care preia lucrul. Cereți fiecăruia să arate ce primește, ce face, ce înregistrează și ce predă mai departe. Implicați și planificarea sau ingineria acolo unde iau decizii care afectează fluxul.

Verificați descrierea folosind o lucrare reală, recentă. Examinați fișa de urmărire a acesteia, înregistrarea controlului, starea din sistem și mesajele care au fost necesare pentru a trece la etapa următoare. Întrebați ce s-a întâmplat când cineva a lipsit sau când lotul nu a trecut primul control. Adesea, acestea sunt momentele în care devine vizibil un proces neoficial.

Documentați starea actuală înainte de a propune una mai bună. O hartă a procedurii pe care toată lumea și-ar dori să o urmeze va ascunde soluțiile improvizate pe care trebuie să le înțelegeți. Dacă oamenii descriu versiuni diferite, marcați diferența și investigați-o, în loc să alegeți tacit explicația care pare cea mai coerentă.

3. Reprezentați separat activitățile, deciziile și perioadele de așteptare

Folosiți etichete scurte pentru acțiuni, precum „Solicitare control”, „Înregistrare rezultat” și „Acceptare lot”. Păstrați un nivel de detaliu consecvent: nu puneți pe același plan un întreg departament de asamblare și un singur clic de mouse.

Pentru o diagramă de flux simplă sunt suficiente câteva simboluri:

• Ovalele marchează începutul și sfârșitul.
• Dreptunghiurile reprezintă activitățile.
• Romburile reprezintă deciziile, cu rezultatele posibile etichetate.
• Săgețile indică direcția fluxului.

Adăugați o legendă simplă pentru perioadele de așteptare, înregistrări sau alte simboluri folosite. Etichetați ramurile deciziilor, de exemplu cu „acceptat” și „respins”, în loc să desenați o săgeată fără etichetă, al cărei rezultat rămâne de interpretat.

Arătați unde apar efectiv perioadele de așteptare. „Control lot” nu trebuie să ascundă trei situații distincte: așteptarea la coadă înaintea controlului, efectuarea controlului și așteptarea separată până când cineva comunică rezultatul. Distincția vă ajută să decideți dacă trebuie schimbată capacitatea, o regulă de decizie sau predarea propriu-zisă.

4. Stabiliți un responsabil și o condiție de finalizare pentru fiecare predare

Pentru fiecare transfer, puneți patru întrebări: Cine predă lucrul? Cine îl preia? Ce trebuie să îl însoțească? Ce confirmă că echipa care îl preia poate continua?

Plasați activitățile și deciziile pe culoarul rolului care răspunde de ele. Precizați rolul care poate soluționa o excepție, nu doar departamentul care o constată. Dacă producția poate solicita reprelucrarea, dar numai departamentul de calitate poate aproba măsura de tratare a neconformității, harta trebuie să arate clar această distincție.

Urmăriți împreună materialele și informațiile. Mutarea unui cărucior nu înseamnă neapărat că lotul este aprobat pentru etapa următoare. La fel, o înregistrare a controlului cu rezultat acceptat nu este utilă dacă asamblarea nu poate identifica lotul căruia îi aparține. Arătați unde se reunesc cele două fluxuri.

5. Parcurgeți atât traseul normal, cât și traseele pentru excepții

Cereți participanților să urmărească pe hartă o lucrare obișnuită, de la început până la sfârșit. Apoi testați situații cu un lot respins, informații lipsă și o persoană cu drept de decizie indisponibilă. Fiecare ramură trebuie să se încheie cu o acțiune sau o soluție clară, nu cu o casetă etichetată „rezolvare problemă”, fără un rol responsabil.

Verificați harta împreună cu cei care preiau lucrările la fiecare transfer. Cel care predă poate considera o sarcină încheiată, deși cel care o preia încă nu are informațiile necesare pentru a începe. Tocmai această neconcordanță trebuie să o scoată la iveală exercițiul.

Desenați starea viitoare abia după ce ați ajuns la un acord asupra hărții stării actuale. Păstrați versiunile separat, astfel încât o îmbunătățire propusă să nu fie confundată cu modul în care funcționează deja producția.

Exemplu: un lot finalizat, dar fără aprobarea de a trece mai departe

Imaginați-vă o fabrică în care componentele prelucrate mecanic trec prin control înainte de asamblare. Operatorii depun loturile finalizate într-o zonă de control. Inspectorii înregistrează rezultatele, dar aprobarea de a trimite loturile la asamblare nu este comunicată în mod consecvent. Piesele respinse revin uneori la prelucrare în urma unei discuții informale, iar planificatorii nu au o imagine clară asupra lucrărilor suplimentare.

Harta stării actuale scoate la iveală două lacune: nimeni nu răspunde de notificarea echipei de asamblare, iar pe traseul de reprelucrare nu este stabilit un punct de autorizare. În starea viitoare, transferul ar putea preciza următoarele responsabilități:

Momentul din proces	Rol responsabil	Dovezi sau informații transmise	Acțiunea următoare
Prelucrare mecanică finalizată	Operator de prelucrare mecanică	Datele de identificare a lotului și solicitarea de control	Echipa de control verifică lotul
Lot acceptat în urma controlului	Inspector de calitate	Rezultat de acceptare asociat lotului	Responsabilul de asamblare confirmă că lotul poate intra în lista lucrărilor în așteptare
Lot respins în urma controlului	Inspector de calitate	Neconformitatea înregistrată și cantitatea afectată	Persoana autorizată din departamentul de calitate decide modul de tratare a neconformității
Reprelucrare aprobată	Planificatorul de producție, conform soluției aprobate	Operația de reprelucrare definită și resursa necesară	Reprelucrarea este programată și executată, apoi lotul revine la control
Lot acceptat de echipa de asamblare	Responsabil de asamblare	Lot cu aprobare de utilizare și informațiile necesare asamblării	Asamblarea urmează succesiunea curentă a operațiilor de producție

Aceste roluri sunt orientative, nu reprezintă o structură de aprobare universală. Echipa dumneavoastră trebuie să stabilească cine are autoritatea de decizie și ce dovezi sunt necesare pentru activitatea sa.

Schimbarea importantă este că „verificare încheiată” nu mai înseamnă mai multe lucruri diferite. Pentru un lot acceptat, traseul de continuare este definit. Pentru unul respins, sunt stabilite persoana care decide și traseul de revenire. Planificatorul poate identifica lucrările suplimentare de producție, în loc să descopere pe neașteptate o operație la un utilaj.

Nu considerați durata programată pentru control drept dovadă că lotul a primit aprobarea din partea departamentului de calitate. Timpul alocat unei activități și permisiunea de a folosi rezultatul acesteia sunt lucruri diferite. Indicați explicit în proces decizia de aprobare a utilizării.

Transpuneți îmbunătățirea aprobată într-un plan de producție comun

Unele îmbunătățiri identificate prin cartografiere țin de organizare: clarificarea unei notificări, eliminarea introducerii duble a datelor sau desemnarea persoanei care ia o decizie. Altele modifică efectiv activitatea de producție. Poate fi nevoie de o operație de control separată, de o durată mai realistă sau de un alt centru de lucru aprobat.

Pentru a doua categorie, SkyPlanner APS facilitează aplicarea îmbunătățirilor în practică. Definiți etapele de producție, cu duratele, dependențele și centrele de lucru autorizate să le execute. Graficul etapelor procesului vă ajută să vedeți succesiunea de fabricație definită. În configurarea etapelor puteți reprezenta și timpul de reglaj, precum și intervalul de după o operație, înainte de a putea începe etapa următoare.

Dacă analiza arată că durata unei operații recurente nu este realistă, funcția Graph din SkyPlanner folosește istoricul comenzilor pentru a vă ajuta să estimați această durată. Funcția are nevoie de date din comenzi anterioare; echipa dumneavoastră decide în continuare ce proces și ce ipoteze trebuie să reflecte planul.

După configurarea modificărilor de producție aprobate, Arcturus programează lucrările definite împreună cu celelalte comenzi, pe baza capacității disponibile și a priorităților și regulilor dumneavoastră. Vizualizarea Gantt arată succesiunea rezultată. Petreceți mai puțin timp corelând listele separate de lucrări ale utilajelor și puteți vedea cum afectează modificarea celelalte lucrări care au nevoie de aceleași resurse.

Să revenim la exemplul controlului. Introducerea controlului ca operație distinctă în plan nu creează capacitate suplimentară de control. Dacă operația folosește același centru de lucru ca alte comenzi, această concurență pentru resursă trebuie acum inclusă în plan. SkyPlanner face vizibil efectul asupra programării, în loc ca planificatorul să îl descopere după ce a promis echipei de asamblare o oră de începere.

Oamenii stabilesc procesul, resursele eligibile și cine are autoritate de decizie în privința calității. SkyPlanner coordonează lucrările de producție pe care le definiți. Această delimitare permite echipei de îmbunătățire să se concentreze pe o metodă de lucru solidă, iar planificatorului îi oferă o succesiune aplicabilă, nu încă o diagramă pe care să o coreleze manual cu planul.

De ce contează ca modificarea să ajungă în secția de producție

Experiența UTU arată importanța practică a acestei ultime legături. Înainte de SkyPlanner, producătorul finlandez de tablouri electrice și echipamente de comutație își planifica producția în fișiere Excel separate pentru fiecare departament. Modificările succesiunii din sistemul ERP nu ajungeau întotdeauna în secția de producție, astfel încât lucrările puteau fi executate într-o ordine nefavorabilă.

UTU a conectat SkyPlanner la Oracle NetSuite și a reunit liniile și departamentele fabricii din Ulvila într-un singur sistem de planificare. În relatarea sa, UTU spune că lista actualizată de lucrări ajunge la montatorii de pe linie în câteva secunde. Capacitatea, încărcarea și succesiunea lucrărilor sunt vizibile împreună, fără a mai depinde de actualizări manuale separate.

Și un proces mai clar trebuie pus în practică până la capăt: cei care execută lucrările trebuie să primească planul actualizat. Rezolvarea pe hârtie a problemei de transfer între etape este valoroasă; transmiterea succesiunii de producție aprobate către secție face ca îmbunătățirea să fie utilă zi de zi.

Testați noul proces printr-un proiect-pilot și mențineți-l la zi

Alegeți un grup de lucrări ușor de gestionat pentru a testa starea viitoare. Informați toate persoanele implicate, stabiliți unde se păstrează dovezile aprobării pentru trecerea la etapa următoare și explicați cum sunt înaintate excepțiile către cei care le pot soluționa. Actualizați instrucțiunile de lucru relevante și datele de planificare a producției înainte de începerea proiectului-pilot.

Evaluați rezultatul în raport cu problema de la care ați pornit. Au așteptat loturile mai puțin timp după clarificări? A putut echipa de asamblare să identifice lucrările aprobate pentru asamblare? Reprelucrarea a fost inclusă în plan sau a continuat să apară ca o întrerupere neanunțată? Verificați efectul atât asupra celorlalte comenzi din program, cât și asupra lucrărilor din proiectul-pilot.

Consemnați alături de hartă numele responsabilului de proces, data reviziei și condițiile care impun o reanalizare. O resursă nouă, o schimbare a responsabilității pentru control sau o soluție improvizată folosită frecvent sunt motive să verificați dacă harta mai reflectă realitatea. Dacă harta nu mai corespunde activității zilnice, oamenii își pierd repede încrederea în ea, iar aceasta nu mai este la fel de utilă.

Dacă îmbunătățirile din fabrică modifică fluxurile tehnologice, duratele sau alocarea resurselor, folosiți SkyPlanner pentru a transpune aceste decizii într-un program de producție comun. SkyPlanner reduce munca manuală necesară pentru gestionarea listelor de lucrări, de la convenirea unui proces mai bun până la aplicarea planului rezultat de către echipă.

Programați o demonstrație SkyPlanner și aduceți un exemplu real de problemă la transfer, modificarea de producție pe care o aveți în vedere și celelalte comenzi care folosesc aceeași resursă. Veți avea un punct de plecare concret pentru a vedea cum se integrează procesul îmbunătățit în producția dumneavoastră. Dacă preferați să explorați mai întâi, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.