Gyártási folyamatok feltérképezése: tegye rendbe az átadásokat

Kezdőlap » Erőforrások » Gyártási folyamatok feltérképezése: tegye rendbe az átadásokat

Becsült olvasási idő: 11 perc

Egy tétel megmunkálása elkészült, az alkatrészek kocsin várnak, és az összeszerelésen is van szabad kapacitás. Mégsem kezd hozzá senki. A minőségellenőrzés szerint a gyártásnak kell kérnie a tétel felszabadítását, a gyártás szerint viszont ehhez már elegendő az ellenőrzés eredménye. A technológiai útvonalon ez áll: „megmunkálás, ellenőrzés, összeszerelés”. Ami hiányzik, az az érintettek közötti megállapodás.

A gyártási folyamatok feltérképezése ezt a megállapodást teszi láthatóvá. Megmutatja, hogyan halad valójában a munka az üzemben, beleértve azokat a döntéseket, információkat és felelősségi köröket is, amelyek lehetővé teszik, hogy a következő csapat folytassa a munkát. Ha jól végzik, segít megszüntetni az elkerülhető várakozást, ahelyett, hogy csupán rendezettebb ábrát készítenének a gépek sorrendjéről.

A fejlesztésnek a napi tervben is meg kell jelennie. Ha az elfogadott változtatás a gyártási lépéseket, azok időtartamát vagy a hozzájuk használható erőforrásokat érinti, a SkyPlanner ezeket a változásokat a többi rendeléssel közös ütemtervbe illeszti. A jobb folyamatot az Ön csapata határozza meg; az Arcturus, a SkyPlanner ütemezésre szolgáló mesterséges intelligenciája pedig elvégzi azokat a számításokat, amelyek a meghatározott gyártási feladatokból összehangolt tervet készítenek.

Mit jelent a gyártási folyamatok feltérképezése?

A gyártási folyamatok feltérképezése vizuálisan mutatja be egy körülhatárolt gyártási folyamat működését, az azt elindító eseménytől a végeredményig. A jól használható folyamattérkép tartalmazza a tevékenységeket és azok sorrendjét, a döntéseket, a felelős szerepköröket, valamint a köztük zajló anyag- és információáramlást.

Kiterjedhet a rendelés pontosítására, az anyag-előkészítésre, a gyártásra, az ellenőrzésre vagy a kiszállításra. A határait az határozza meg, hogy milyen problémát szeretne megoldani. Nem kell az egész üzemet feltérképeznie ahhoz, hogy megértse, miért várakoznak rendszeresen az ellenőrzött alkatrészek az összeszerelés előtt.

A folyamattérkép olyan kérdésekre is választ ad, amelyeket egy műveletlista nyitva hagyhat: Ki kéri az ellenőrzést? Mi történik, ha a tétel nem felel meg? Ki engedélyezi az utómunkát? Honnan tudja az átvevő csapat, hogy a tétel készen áll?

Ezekkel a válaszokkal a folyamatok feltérképezése segít csökkenteni az egyeztetési munkát, tisztázni a felelősségi köröket és azonosítani az elakadásokat. Az ábra csak eszköz. A cél az, hogy a munka megbízhatóbban haladjon.

Válassza a kérdéséhez illő folyamattérképet

Ha a tevékenységeket és a döntési ágakat szeretné megérteni, kezdje egy egyszerű folyamatábrával. Ha a probléma több részleget érint, gyakran hasznosabb a sávos, más néven úszósávos folyamatábra: minden sáv egy szerepkört vagy csapatot jelöl, így a sávok közötti nyilak láthatóvá teszik az átadásokat.

Ha nem egyértelmű, meddig terjedjen a vizsgálat, egy átfogó SIPOC-ábra segíthet. A SIPOC a beszállítókat, a bemeneteket, a folyamatot, a kimeneteket és a vevőket jelöli. Vevő itt a munkát átvevő belső csapat is lehet. Az ábra segítségével állapodjanak meg arról, mi kerül be a folyamatba, és mit vár el a következő csapat az átvételkor, majd a problémás szakaszt részletesen is ábrázolják.

Két kapcsolódó gyártási leírás más-más célt szolgál:

• A technológiai útvonal meghatározza a termék előállításához szükséges műveleteket és erőforrásokat. Nélkülözhetetlen a gyártás tervezéséhez, de önmagában nem feltétlenül mutatja be a részlegek közötti döntéseket vagy kommunikációt.
• Az értékáram-térképezés az anyag- és információáramlást vizsgálja, különös tekintettel az értékáram mentén jelentkező várakozásra, készletekre és átfutási időre. Akkor válassza, ha elsősorban arra keresi a választ, hogy ebben a tágabb rendszerben hol vész el idő, és hol akad el az áramlás.

A folyamattérkép alapján szükségessé válhat a technológiai útvonal frissítése vagy az értékáram vizsgálata, de a térkép ne váljon egyiknek sem a másolatává. A részletes gépbeállítások és összeszerelési előírások is maradjanak a megfelelő munkautasításban. A folyamattérkép azt mutassa meg, mikor használják az adott utasítást, ne ismételje meg annak minden egyes lépését.

Hogyan térképezzen fel egy gyártási folyamatot?

1. Határolja körül a vizsgálatot egy valós probléma mentén

Válasszon olyan visszatérő elakadást, amelyet az érintettek is ismernek. A „javítsuk a termelést” túl tág cél. Annak feltárása viszont, hogy miért várakoznak a megmunkált tételek az ellenőrzés és az összeszerelés között, konkrét, megfigyelhető vizsgálati feladatot ad a csapatnak.

Határozzon meg egyértelmű kezdő- és végpontot. A kezdőpont lehet például az, amikor a megmunkálás jelenti a tétel elkészültét; a végpont pedig az, amikor az összeszerelés átveszi a felszabadított tételt a szükséges információkkal együtt. Nevezze meg az érintett termékcsaládot és a vizsgálatba bevont változatokat is. Máskülönben előfordulhat, hogy az egyik résztvevő a szokásos gyártásról beszél, míg a másik egy különleges rendelés kivételes esetét írja le.

Állapodjanak meg arról, ki felel a feltérképezésért, és milyen eredményt szeretnének elérni. Ennél az átadásnál a felszabadításra várva töltött idő és a további egyeztetést igénylő tételek száma többet mond, mint az, hány dobozt sikerült eltávolítani az ábráról.

2. Kövesse végig a munkát azokkal, akik végzik

Járja végig a jelenlegi folyamatot a gépkezelőkkel, a minőségellenőrzés és az anyagmozgatás munkatársaival, valamint az átvevő terület vezetőjével. Kérjen meg mindenkit, hogy mutassa meg, mit kap, mit végez el, mit rögzít és mit ad tovább. Vonja be a tervezést vagy a műszaki területet is, ha ott a munka áramlását befolyásoló döntések születnek.

Ellenőrizze az elmondottakat egy valóban elvégzett, közelmúltbeli gyártási feladat alapján. Nézze meg a kísérőlapját, az ellenőrzési jegyzőkönyvét, a rendszerben rögzített állapotát és a továbbhaladásához szükséges üzeneteket. Kérdezzen rá, mi történt, amikor valaki hiányzott, vagy a tétel nem felelt meg az első ellenőrzésen. Gyakran éppen ezekben a helyzetekben válik láthatóvá a nem hivatalos eljárás.

Rögzítse a jelenlegi állapotot, mielőtt javaslatot tesz egy jobbra. Ha azt az eljárást rajzolja le, amelyet mindenki követni szeretne, rejtve maradnak azok a kerülőmegoldások, amelyeket meg kell értenie. Ha a résztvevők eltérő változatokat írnak le, jelölje és vizsgálja meg a különbséget, ahelyett, hogy szó nélkül a legszabályosabbnak tűnő magyarázatot választaná.

3. Külön ábrázolja a tevékenységeket, a döntéseket és a várakozást

Használjon rövid, cselekvést kifejező feliratokat, például: „Ellenőrzés kérése”, „Eredmény rögzítése” és „Tétel átvétele”. Tartsa egységesen a részletezettséget: ne kerüljön egy teljes összeszerelő részleg folyamata egyetlen egérkattintással azonos szintre.

Egy egyszerű folyamatábrához néhány jelölés is elegendő:

• Az ovális alakzatok a kezdetet és a véget jelölik.
• A téglalapok a tevékenységeket mutatják.
• A rombuszok a döntéseket jelölik, feliratozott kimenetekkel.
• A nyilak az áramlás irányát mutatják.

Készítsen egyszerű jelmagyarázatot a várakozás, a feljegyzések és az egyéb használt szimbólumok jelöléséhez. A döntési ágakat lássa el például „elfogadva” és „elutasítva” felirattal; ne hagyja a kimenet értelmezését az olvasóra egy felirat nélküli nyíllal.

Ott jelölje a várakozást, ahol az ténylegesen jelentkezik. A „Tétel ellenőrzése” ne fedje el az ellenőrzés előtti sorban állást, magát az ellenőrzést, majd azt a külön várakozást, amíg valaki közli az eredményt. Ezek megkülönböztetése segít eldönteni, hogy a kapacitáson, egy döntési szabályon vagy magán az átadáson kell-e változtatni.

4. Minden átadáshoz rendeljen felelőst és teljesítési feltételt

Minden átadásnál tegyen fel négy kérdést: Ki adja tovább a munkát? Ki veszi át? Minek kell kísérnie? Mi igazolja, hogy az átvevő csapat folytathatja a munkát?

A tevékenységeket és a döntéseket az értük felelős szerepkör sávjába helyezze. Ne csak azt a részleget nevezze meg, amely észleli a kivételes esetet, hanem azt a szerepkört is, amely jogosult rendezni azt. Ha a gyártás kérhet utómunkát, de a további intézkedésről csak a minőségügy dönthet, ezt a különbséget az ábrán is egyértelművé kell tenni.

Az anyagot és az információt együtt kövesse nyomon. Attól, hogy egy kocsit átvisznek máshová, a tétel még nem feltétlenül szabadul fel. Ugyanígy a jóváhagyott ellenőrzési jegyzőkönyv sem használható, ha az összeszerelés nem tudja azonosítani, melyik tételhez tartozik. Mutassa meg, hol kapcsolódik újra össze ez a két áramlás.

5. Járja végig a szokásos és a kivételes eseteket is

Kérje meg a résztvevőket, hogy kövessenek végig egy szokásos gyártási feladatot a folyamattérképen az elejétől a végéig. Ezután vizsgálják meg, mi történik egy elutasított tételnél, hiányzó információ esetén vagy akkor, ha a döntéshozó nem elérhető. Minden ág végén legyen egyértelmű teendő vagy megoldás, ne csupán egy „Probléma megoldása” feliratú doboz, felelős szerepkör nélkül.

Ellenőrizze a folyamattérképet az egyes átadásoknál a munkát átvevő munkatársakkal is. Az átadó már befejezettnek tekinthet egy feladatot, miközben az átvevőnek még hiányzik a kezdéshez szükséges információ. A feltérképezésnek éppen ezt az eltérést kell feltárnia.

Csak akkor rajzolja meg a jövőbeli állapotot, ha a jelenlegi állapot folyamattérképét már közösen elfogadták. Tartsa külön a két változatot, nehogy valaki a javasolt fejlesztést összetévessze a gyártás jelenlegi működésével.

Példa: elkészült, de még nem felszabadított gyártási tétel

Képzeljünk el egy üzemet, ahol a forgácsolt alkatrészeket összeszerelés előtt ellenőrzik. A gépkezelők az elkészült tételeket az ellenőrzési területre helyezik. A minőségellenőrök rögzítik az eredményeket, de az összeszerelés nem kap egységes jelzést a felszabadításról. Az elutasított alkatrészek időnként egy szóbeli egyeztetés alapján kerülnek vissza forgácsolásra, így a gyártástervezés számára bizonytalan marad, milyen többletmunkával kell számolnia.

A jelenlegi állapot folyamattérképe két hiányosságot tár fel: senki sem felel az összeszerelés értesítéséért, és nincs megállapodás arról, hol kell engedélyezni az utómunkát. A jövőbeli átadási folyamatban például az alábbiak szerint lehetne egyértelművé tenni a felelősségeket:

A folyamat pontja	Felelős szerepkör	Átadott igazolás vagy információ	Következő teendő
Forgácsolás befejezve	Forgácsológép-kezelő	Tételazonosító és ellenőrzési igény	Az ellenőrzést végző csapat megvizsgálja a tételt
Ellenőrzésen megfelelt	Minőségellenőr	A tételhez rendelt, megfelelést igazoló ellenőrzési eredmény	Az összeszerelés vezetője megerősíti, hogy a tétel felvehető a várakozó munkák közé
Ellenőrzésen elutasítva	Minőségellenőr	Rögzített nemmegfelelőség és az érintett mennyiség	A felhatalmazott minőségügyi felelős dönt a további kezelésről
Utómunka jóváhagyva	Gyártástervező, a jóváhagyott intézkedés szerint	Meghatározott utómunka-művelet és a szükséges erőforrás	Az utómunkát ütemezik és elvégzik, majd a tételt visszaküldik ellenőrzésre
Az összeszerelés átvette a tételt	Az összeszerelés vezetője	Felszabadított tétel és az összeszereléshez szükséges információk	Az összeszerelés az aktuális gyártási sorrend szerint halad

Ezek a szerepkörök csupán példák, nem jelentenek mindenhol alkalmazható jóváhagyási rendet. A csapatnak meg kell állapodnia a saját munkájához illő döntési jogkörökben és a szükséges igazolásokban.

A lényeges változás az, hogy az „ellenőrzés befejezve” többé nem jelent többféle dolgot. A megfelelő tétel meghatározott úton halad tovább. Az elutasított tételnél egyértelmű, ki hozza meg a döntést, és milyen úton kerül vissza. A gyártástervező így azonosítani tudja a többletmunkát, nem pedig a gépnél szembesül egy váratlan gyártási feladattal.

Az ellenőrzésre ütemezett időtartam önmagában nem igazolja a minőségügyi felszabadítást. Más dolog időt biztosítani egy tevékenységre, és más engedélyezni az eredményének felhasználását. A felszabadításról szóló döntés maradjon egyértelműen elkülöníthető a folyamatban.

Építse be a jóváhagyott fejlesztést a közös gyártási tervbe

A folyamatok feltérképezéséből adódó fejlesztések egy része szervezési kérdés: pontosítani kell egy értesítést, meg kell szüntetni a kettős adatrögzítést, vagy ki kell jelölni a döntés felelősét. Más változtatások magát a gyártási munkát érintik. Szükség lehet külön ellenőrzési műveletre, reálisabb időtartamra vagy egy másik, jóváhagyott munkaállomásra.

Ennél a második csoportnál segít a SkyPlanner APS abban, hogy a fejlesztés a gyakorlatban is könnyebben működjön. Ön határozza meg a gyártási lépéseket, azok időtartamát, egymásra épülését és a végrehajtásukra engedélyezett munkaállomásokat. A folyamatlépések gráfja áttekinthetővé teszi a meghatározott gyártási sorrendet. A lépések beállításaiban az átállási idő, valamint a művelet vége és a következő lépés megkezdése közötti időköz is megadható.

Ha a vizsgálat szerint egy ismétlődő művelet időtartama nem reális, a SkyPlanner grafikonos időbecslő funkciója korábbi rendelések adatai alapján segít a becslésben. Ehhez szükség van múltbeli rendelési adatokra; továbbra is a csapat dönti el, milyen folyamatot és feltételezéseket tükrözzön a terv.

A jóváhagyott gyártási változtatások beállítása után az Arcturus a többi rendeléssel együtt ütemezi a meghatározott munkát, figyelembe véve a rendelkezésre álló kapacitást, valamint az Ön prioritásait és szabályait. Az így kialakult sorrend a Gantt-nézetben látható. Kevesebb időt kell töltenie a gépenkénti munkasorok összehangolásával, és láthatja, hogyan hat a változás az ugyanazokat az erőforrásokat igénylő többi munkára.

Térjünk vissza az ellenőrzési példához. Attól, hogy az ellenőrzés külön tervezett műveletté válik, még nem lesz több ellenőrzési kapacitás. Ha az ellenőrzéshez használt munkaállomáson más rendelések műveleteit is végzik, a tervben ezt a közös kapacitásigényt is figyelembe kell venni. A SkyPlanner láthatóvá teszi ennek ütemezési következményeit, így a gyártástervező nem csak azután szembesül velük, hogy már kezdési időpontot ígért az összeszerelésnek.

A folyamatról, az erőforrások alkalmasságáról és a minőségügyi döntési jogkörökről emberek döntenek. A SkyPlanner az Ön által meghatározott gyártási munkát hangolja össze. Ezzel a feladatmegosztással a fejlesztőcsapat a megfelelő működési mód kialakítására összpontosíthat, a gyártástervező pedig végrehajtható sorrendet kap egy újabb, kézzel összehangolandó diagram helyett.

Miért fontos, hogy a változás eljusson az üzembe?

Az UTU tapasztalata jól mutatja ennek az utolsó kapcsolatnak a gyakorlati jelentőségét. A finn kapcsolótábla- és kapcsolóberendezés-gyártó a SkyPlanner bevezetése előtt részlegenként külön Excel-táblázatokban tervezett. Az ERP-ben módosított sorrend nem mindig jutott el az üzembe, így a gyártás kedvezőtlen sorrendet követhetett.

Az UTU összekapcsolta a SkyPlanner rendszerét az Oracle NetSuite rendszerével, és ulvilai gyárának gyártósorait és részlegeit egyetlen tervezési rendszerbe vonta össze. Ügyfélbeszámolójában az UTU arról számol be, hogy a frissített munkasor másodpercek alatt eljut a gyártósoron dolgozó szerelőkhöz. A kapacitás, a terhelés és a munkák sorrendje együtt látható, nem különálló kézi frissítéseken múlik az áttekinthetőségük.

Egy egyértelműbb folyamatnál ugyanígy végig kell vinni a változást a gyakorlatban: a munkát végzőknek meg kell kapniuk az aktuális tervet. Az átadás papíron történő rendezése is értékes, de attól válik a mindennapokban hasznossá, ha a jóváhagyott gyártási sorrend eljut az üzembe.

Próbálja ki az új folyamatot, és tartsa naprakészen

A jövőbeli állapot kipróbálásához válasszon ki kezelhető számú gyártási feladatot. Tájékoztasson minden érintettet, állapodjanak meg abban, hol lesznek elérhetők a felszabadítás igazolásai, és tisztázzák, hogyan kell magasabb döntési szintre továbbítani a kivételes eseteket. A próba megkezdése előtt frissítse az érintett munkautasításokat és a gyártástervezési adatokat.

Az eredményt a kiinduló problémához mérten értékelje. Kevesebb időt töltöttek a tételek tisztázásra várva? Az összeszerelés meg tudta állapítani, mely munkákat szabadították fel? Bekerült az utómunka a tervbe, vagy továbbra is előzetes jelzés nélkül szakította meg a munkát? Ne csak a próba feladataira, hanem a velük párhuzamosan futó rendelésekre gyakorolt hatást is vizsgálja meg.

A folyamattérképen szerepeljen a kijelölt folyamatgazda neve, a felülvizsgálat dátuma és az is, milyen esemény tesz szükségessé újabb felülvizsgálatot. Egy új erőforrás, az ellenőrzési felelősség változása vagy egy rendszeresen alkalmazott kerülőmegoldás mind indokolja annak ellenőrzését, hogy a térkép még a valóságot tükrözi-e. Ha már nem felel meg a napi munkának, hamar elvész az a bizalom, amely hasznossá tette.

Ha az üzemben a fejlesztések módosítják a technológiai útvonalakat, az időtartamokat vagy az erőforrások hozzárendelését, a SkyPlanner segítségével ezeket a döntéseket közös gyártási ütemtervbe ültetheti át. Így kevesebb kézi munkára van szükség a munkasorok kezeléséhez attól kezdve, hogy megállapodnak a jobb folyamatban, egészen addig, amíg a dolgozók az ebből kialakított terv szerint végzik a munkát.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, és hozzon magával egy valós átadási problémát, az elképzelt gyártási változtatást, valamint az ugyanazt az erőforrást használó többi rendelés adatait. Így konkrét példából kiindulva nézheti meg, hogyan illeszkedik a továbbfejlesztett folyamat az Ön gyártásába. Ha előbb önállóan ismerkedne a rendszerrel, próbálja ki a SkyPlanner rendszerét bemutatóadatokkal.