Mapovanie výrobných procesov: Zlepšite odovzdávanie práce

Domov » Zdroje » Mapovanie výrobných procesov: Zlepšite odovzdávanie práce

Odhadovaný čas čítania: 11 minút

Dávka je obrobená, diely sú na vozíku a montáž má voľnú kapacitu. Nikto však nezačína pracovať. Kontrola predpokladá, že výroba musí požiadať o uvoľnenie dávky; výroba sa domnieva, že výsledok kontroly už stačí. Technologický postup uvádza „obrobiť, skontrolovať, zmontovať“. Chýba však dohoda medzi ľuďmi.

Mapovanie výrobných procesov túto dohodu zviditeľní. Ukazuje, ako práca vo vašom závode skutočne postupuje, vrátane rozhodnutí, informácií a zodpovedností, ktoré umožňujú ďalšiemu tímu pokračovať. Ak je mapa spracovaná dobre, pomôže vám odstrániť zbytočné čakanie, nielen úhľadnejšie zakresliť poradie strojov.

Zlepšenie sa musí premietnuť aj do denného plánu. Ak dohodnutá zmena ovplyvní výrobné kroky, ich trvanie alebo zdroje, ktoré možno použiť, SkyPlanner ju zapracuje do spoločného rozvrhu s ostatnými zákazkami. Váš tím definuje lepší proces; Arcturus, umelá inteligencia na rozvrhovanie v systéme SkyPlanner, vykoná výpočty, ktoré premenia definované výrobné činnosti na koordinovaný plán.

Čo je mapovanie výrobných procesov?

Mapovanie výrobných procesov vizuálne opisuje, ako funguje vymedzený výrobný proces od podnetu, ktorý ho spustí, až po hotový výstup. Užitočná mapa zachytáva činnosti, ich poradie, rozhodnutia, zodpovedné roly aj tok materiálu a informácií medzi nimi.

Môže zahŕňať spresnenie objednávky, prípravu materiálu, výrobu, kontrolu či expedíciu. Rozsah závisí od problému, ktorý chcete vyriešiť. Nemusíte zmapovať celý závod, aby ste pochopili, prečo skontrolované diely stále čakajú na montáž.

Mapa odpovedá na otázky, ktoré samotný zoznam operácií nemusí objasniť: Kto žiada o kontrolu? Čo sa stane, ak dávka kontrolou neprejde? Kto povoľuje prepracovanie? Ako sa preberajúci tím dozvie, že je dávka pripravená?

Vďaka týmto odpovediam pomáha mapovanie procesov znížiť nároky na koordináciu, vyjasniť zodpovednosti a odhaliť prerušenia toku práce. Diagram je len prostriedok. Cieľom je dosiahnuť spoľahlivejší tok práce.

Vyberte si mapu, ktorá odpovie na vašu otázku

Ak potrebujete pochopiť činnosti a vetvenie podľa rozhodnutí, začnite jednoduchým vývojovým diagramom. Ak problém zasahuje viacero oddelení, často je užitočnejší medzifunkčný diagram s dráhami: každá dráha predstavuje rolu alebo tím a šípka medzi dráhami ukazuje odovzdanie práce.

Ak rozsah nie je jasný, môže pomôcť rámcový prehľad SIPOC. Skratka SIPOC označuje dodávateľov, vstupy, proces, výstupy a zákazníkov. Zákazníkom tu môže byť aj interný tím, ktorý prácu preberá. Pomocou tohto prehľadu sa dohodnite, čo vstupuje do procesu a čo očakáva ďalší tím. Potom podrobne rozpracujte tok v mieste, kde problém vzniká.

Dva súvisiace spôsoby opisu výroby slúžia na odlišné účely:

• Technologický postup definuje operácie a zdroje potrebné na výrobu produktu. Je nevyhnutný na plánovanie výroby, no sám osebe nemusí vysvetľovať rozhodovanie ani komunikáciu medzi oddeleniami.
• Mapovanie hodnotového toku skúma tok materiálu a informácií s osobitným dôrazom na čakanie, zásoby a priebežnú dobu výroby v celom hodnotovom toku. Zvoľte ho vtedy, keď potrebujete predovšetkým zistiť, kde sa v tomto širšom systéme stráca čas a kde viazne tok.

Mapa procesu vás môže priviesť k úprave technologického postupu alebo k preskúmaniu hodnotového toku. Nemala by však duplikovať ani jedno z nich. Rovnako ponechajte podrobné nastavenia strojov a montážne pokyny v príslušnej pracovnej inštrukcii. Mapa má ukázať, kedy sa inštrukcia používa, nie opakovať každý úkon, ktorý opisuje.

Ako zmapovať výrobný proces

1. Vymedzte rozsah podľa konkrétneho problému

Vyberte opakujúce sa prerušenie toku práce, ktoré ľudia poznajú z praxe. „Zlepšiť výrobu“ je príliš široké zadanie. „Vysvetliť, prečo obrobené dávky čakajú medzi kontrolou a montážou“ dáva tímu konkrétny, pozorovateľný jav, ktorý môže preskúmať.

Jednoznačne určte začiatok a koniec. Napríklad: proces sa začína, keď obrábanie nahlási dokončenie dávky, a končí sa, keď montáž prevezme uvoľnenú dávku spolu s požadovanými informáciami. Uveďte skupinu výrobkov aj varianty, ktoré do mapovania zahrniete. Inak môže jeden človek opisovať bežnú výrobu a druhý výnimku pri špeciálnej zákazke.

Dohodnite sa, kto zodpovedá za mapovanie a aký výsledok je dôležitý. Pri tomto odovzdávaní práce vám čas čakania na uvoľnenie a počet dávok, pri ktorých treba niečo objasniť, povedia viac než počet políčok odstránených z diagramu.

2. Sledujte prácu spolu s ľuďmi, ktorí ju vykonávajú

Prejdite si súčasný proces s operátormi, pracovníkmi kontroly, manipulantmi a vedúcim preberajúceho tímu. Požiadajte každého, aby ukázal, čo preberá, čo robí, čo zaznamenáva a čo odovzdáva ďalej. Zapojte aj plánovanie alebo technickú prípravu výroby tam, kde ich rozhodnutia ovplyvňujú tok práce.

Overte si opis na konkrétnej nedávnej zákazke. Pozrite si jej sprievodku, záznam z kontroly, stav v systéme aj správy, ktoré boli potrebné na jej posun do ďalšieho kroku. Opýtajte sa, čo sa stalo, keď niekto chýbal alebo keď dávka neprešla prvou kontrolou. Práve v takýchto chvíľach sa často ukáže neoficiálny postup.

Skôr než navrhnete lepší stav, zaznamenajte ten súčasný. Mapa postupu, ktorý by všetci radi dodržiavali, zakryje obchádzky, ktorým potrebujete porozumieť. Ak ľudia opisujú rôzne verzie, rozdiel zaznačte a preskúmajte ho. Nevyberajte si potichu vysvetlenie, ktoré vyzerá najúhľadnejšie.

3. Zakreslite činnosti, rozhodnutia a čakanie oddelene

Používajte krátke názvy činností, napríklad „Požiadať o kontrolu“, „Zaznamenať výsledok“ a „Prevziať dávku“. Zachovajte rovnakú úroveň podrobnosti: nestavajte vedľa seba celé oddelenie montáže a jedno kliknutie myšou.

Na jednoduchý vývojový diagram stačí niekoľko symbolov:

• Ovály označujú začiatok a koniec.
• Obdĺžniky znázorňujú činnosti.
• Kosoštvorce znázorňujú rozhodnutia s označenými výsledkami.
• Šípky ukazujú smer toku.

Pridajte jednoduchú legendu pre čakanie, záznamy a ďalšie použité symboly. Vetvy rozhodnutí označte napríklad „prijaté“ a „zamietnuté“. Nenechávajte výsledok na výklad čitateľa tým, že nakreslíte šípku bez označenia.

Čakanie zobrazte tam, kde skutočne nastáva. Pod činnosťou „Skontrolovať dávku“ by sa nemalo skrývať čakanie v rade pred kontrolou, samotná kontrola aj následné čakanie na oznámenie výsledku. Keď ich oddelíte, ľahšie rozhodnete, či treba zmeniť kapacitu, pravidlo rozhodovania alebo samotné odovzdávanie práce.

4. Pri každom odovzdaní určte zodpovednosť a podmienku dokončenia

Pri každom odovzdaní si položte štyri otázky: Kto prácu odovzdáva? Kto ju preberá? Čo ju musí sprevádzať? Čo potvrdzuje, že preberajúci tím môže pokračovať?

Činnosti a rozhodnutia umiestnite do dráhy roly, ktorá za ne zodpovedá. Uveďte rolu, ktorá môže vyriešiť výnimku, nielen oddelenie, ktoré ju zaznamená. Ak výroba môže požiadať o prepracovanie, ale rozhodnutie o ďalšom postupe môže schváliť len oddelenie kvality, mapa musí tento rozdiel jasne ukázať.

Sledujte materiál aj informácie spoločne. Presunutie vozíka ešte nemusí znamenať uvoľnenie dávky. Rovnako ani schválený záznam z kontroly nepomôže, ak montáž nevie určiť, ku ktorej dávke patrí. Ukážte, kde sa tieto dva toky opäť spájajú.

5. Prejdite si bežný priebeh aj výnimky

Požiadajte účastníkov, aby v mape sledovali bežnú zákazku od začiatku do konca. Potom overte scenáre so zamietnutou dávkou, chýbajúcimi informáciami a nedostupným človekom oprávneným rozhodnúť. Každá vetva sa má končiť jasnou činnosťou alebo vyriešením situácie, nie políčkom „vyriešiť problém“ bez určenej zodpovednej roly.

Mapu overte s ľuďmi, ktorí pri každom odovzdaní prácu preberajú. Odovzdávajúci môže považovať úlohu za dokončenú, hoci preberajúcemu stále chýbajú informácie potrebné na začatie práce. Práve takýto nesúlad má mapovanie odhaliť.

Budúci stav zakreslite až po tom, čo sa zhodnete na mape súčasného stavu. Obe verzie uchovávajte oddelene, aby si nikto nepomýlil navrhované zlepšenie s tým, ako výroba už dnes funguje.

Príklad: dokončená dávka, ktorá ešte nie je uvoľnená

Predstavte si závod, v ktorom obrábané diely pred montážou prechádzajú kontrolou. Operátori ukladajú dokončené dávky do priestoru kontroly. Kontrolóri zaznamenávajú výsledky, no montáž nedostáva jednotnú informáciu o uvoľnení dávky. Nezhodné diely sa niekedy vracajú na obrábanie len na základe neformálneho rozhovoru, takže plánovanie nemá jasno v rozsahu dodatočnej práce.

Mapa súčasného stavu odhalí dva nedostatky: nikto nezodpovedá za informovanie montáže a v postupe prepracovania nie je dohodnutý bod schválenia. Pre budúce odovzdávanie práce by sa mohli jasne určiť tieto zodpovednosti:

Bod v procese	Zodpovedná rola	Odovzdávané doklady alebo informácie	Ďalší krok
Obrábanie dokončené	Operátor obrábania	Identifikácia dávky a požiadavka na kontrolu	Tím kontroly skontroluje dávku
Vyhovujúci výsledok kontroly	Kontrolór kvality	Vyhovujúci výsledok priradený k dávke	Vedúci montáže potvrdí, že dávku možno zaradiť do poradia prác na montáži
Nevyhovujúci výsledok kontroly	Kontrolór kvality	Záznam o nezhode a dotknutom množstve	Oprávnená osoba zodpovedná za kvalitu rozhodne o ďalšom nakladaní s nezhodnými dielmi
Prepracovanie schválené	Plánovač výroby podľa schváleného rozhodnutia o ďalšom nakladaní s dielmi	Definovaná operácia prepracovania a požadovaný zdroj	Prepracovanie sa naplánuje a vykoná, potom sa dávka vráti na kontrolu
Montáž prevzala dávku	Vedúci montáže	Uvoľnená dávka a informácie potrebné na montáž	Montáž postupuje podľa aktuálneho poradia výrobných operácií.

Tieto roly slúžia ako príklad, nejde o univerzálny systém schvaľovania. Váš tím sa musí dohodnúť na právomociach a dokladoch, ktoré zodpovedajú jeho práci.

Podstatnou zmenou je, že označenie „kontrola dokončená“ už nemá viacero rôznych významov. Vyhovujúca dávka má jasne určený ďalší postup. Pri nevyhovujúcej dávke je určené, kto rozhoduje a akou cestou sa má vrátiť. Plánovač tak môže identifikovať dodatočnú výrobnú prácu namiesto toho, aby až pri stroji zistil, že pribudla nečakaná operácia.

Naplánovaný čas kontroly nepovažujte za doklad o uvoľnení z hľadiska kvality. Čas vyhradený na činnosť a povolenie použiť jej výstup sú dve rôzne veci. Rozhodnutie o uvoľnení musí zostať v procese výslovne uvedené.

Premietnite schválené zlepšenie do spoločného výrobného plánu

Niektoré zlepšenia vyplývajúce z mapovania sú organizačné: spresniť spôsob oznámenia, odstrániť duplicitné zadávanie údajov alebo určiť osobu zodpovednú za rozhodnutie. Iné menia samotnú výrobnú prácu. Možno budete potrebovať samostatnú kontrolnú operáciu, realistickejšie trvanie alebo iné schválené pracovisko.

Práve pri druhej skupine vám SkyPlanner APS uľahčí zavedenie zlepšenia do praxe. Definujete výrobné kroky, ich trvanie, závislosti a pracoviská, na ktorých sa smú vykonávať. Graf výrobných krokov vám pomôže zobraziť definovanú výrobnú postupnosť. V nastaveniach krokov možno zachytiť aj čas nastavenia a interval po operácii, ktorý musí uplynúť pred začiatkom ďalšieho kroku.

Ak preverovanie ukáže, že trvanie opakovanej operácie nie je realistické, funkcia grafu na odhad času v systéme SkyPlanner vám ho pomôže odhadnúť na základe historických údajov o zákazkách. Potrebuje údaje z minulých zákaziek; o tom, aký proces a predpoklady má plán zohľadňovať, naďalej rozhoduje váš tím.

Po nastavení schválených výrobných zmien Arcturus rozvrhne definovanú prácu spolu s ostatnými zákazkami podľa dostupnej kapacity, vašich priorít a pravidiel. Výsledné poradie sa zobrazí v Ganttovom diagrame. Menej času strávite zosúlaďovaním poradia operácií na jednotlivých strojoch a uvidíte, ako zmena ovplyvní ostatnú prácu, ktorá potrebuje tie isté zdroje.

Vráťme sa k príkladu s kontrolou. Ak z kontroly urobíte samostatnú plánovanú operáciu, jej kapacita sa tým nezvýši. Ak využíva to isté pracovisko ako iné zákazky, plán musí teraz zohľadniť aj ich spoločné nároky na kapacitu. SkyPlanner ukáže dôsledok pre rozvrh, aby ho plánovač nezistil až po tom, čo montáži prisľúbi čas začiatku.

O procese, o tom, ktoré zdroje možno použiť na jednotlivé operácie, a o právomociach v oblasti kvality rozhodujú ľudia. SkyPlanner koordinuje výrobnú prácu, ktorú definujete. Vďaka tomuto rozdeleniu sa tím zlepšovania môže sústrediť na správny spôsob práce a plánovač dostane realizovateľné poradie operácií namiesto ďalšieho diagramu, ktorý musí ručne zosúlaďovať s plánom.

Prečo je dôležité, aby sa zmena dostala až do dielne

Skúsenosti spoločnosti UTU ukazujú praktický význam tohto posledného prepojenia. Pred zavedením systému SkyPlanner tento fínsky výrobca rozvádzačov a spínacích zariadení plánoval v samostatných excelových tabuľkách jednotlivých oddelení. Zmeny poradia v systéme ERP sa nie vždy dostali do dielne, takže výroba mohla postupovať v nevhodnom poradí.

UTU prepojila SkyPlanner so systémom Oracle NetSuite a zahrnula linky aj oddelenia svojho závodu v Ulvile do jedného plánovacieho systému. Vo svojom zákazníckom príbehu UTU uvádza, že aktualizované poradie prác sa k montážnikom na linke dostane v priebehu niekoľkých sekúnd. Kapacita, vyťaženie a poradie prác sú viditeľné spoločne a nezávisia od samostatných ručných aktualizácií.

Aj jasnejší proces treba rovnako dôsledne preniesť do praxe: ľudia, ktorí prácu vykonávajú, musia dostať aktuálny plán. Zlepšiť odovzdávanie na papieri má hodnotu; keď sa však schválené poradie výroby dostane až do dielne, zlepšenie prináša úžitok každý deň.

Pilotne overte nový proces a udržiavajte ho aktuálny

Na overenie budúceho stavu vyberte zvládnuteľný súbor operácií. Oboznámte s postupom všetkých zúčastnených, dohodnite sa, kde budú uložené doklady o uvoľnení, a vysvetlite, komu sa majú výnimky postúpiť na riešenie. Pred začiatkom pilotného overovania aktualizujte príslušné pracovné inštrukcie aj údaje na plánovanie výroby.

Výsledok posúďte vzhľadom na problém, s ktorým ste začínali. Čakali dávky kratšie na objasnenie ďalšieho postupu? Vedela montáž rozpoznať, ktorá práca je uvoľnená? Dostalo sa prepracovanie do plánu, alebo naďalej prichádzalo ako neohlásené narušenie práce? Okrem pilotných operácií skontrolujte aj vplyv na súvisiace zákazky.

Pri mape uvádzajte konkrétneho vlastníka procesu, dátum revízie a podnet na preskúmanie. Nový zdroj, zmena zodpovednosti za kontrolu alebo opakované obchádzanie dohodnutého postupu sú dôvodom overiť, či mapa stále zodpovedá skutočnosti. Mapa, ktorá už nezachytáva každodennú prácu, rýchlo stráca dôveru, vďaka ktorej bola užitočná.

Ak zlepšenia vo vašom závode menia technologické postupy, trvanie operácií alebo priradenie zdrojov, pomocou systému SkyPlanner preneste tieto rozhodnutia do spoločného výrobného rozvrhu. Zníži sa tým množstvo ručnej práce pri zostavovaní poradia operácií medzi dohodou na lepšom procese a okamihom, keď ľudia začnú pracovať podľa výsledného plánu.

Rezervujte si ukážku systému SkyPlanner a pripravte si jeden skutočný problém pri odovzdávaní práce, výrobnú zmenu, ktorú zvažujete, a ostatné zákazky využívajúce ten istý zdroj. Získate tak konkrétny východiskový bod na posúdenie, ako zlepšený proces zapadne do vašej výroby. Ak si chcete systém najprv preskúmať sami, vyskúšajte SkyPlanner s ukážkovými údajmi.