Üretim Süreç Haritalama: Devir Teslimleri İyileştirin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretim Süreç Haritalama: Devir Teslimleri İyileştirin

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Bir partinin talaşlı imalatı tamamlanmış, parçalar taşıma arabasına yüklenmiş ve montajda kapasite var. Yine de kimse işe başlamıyor. Kontrol ekibi, üretimin serbest bırakma talebinde bulunması gerektiğini düşünüyor; üretim ekibine göreyse kontrol sonucu zaten yeterli. Rotada “işle, kontrol et, monte et” yazıyor. Eksik olan adım, insanların aralarında ne yapacaklarını netleştirmesi.

Üretim süreç haritalama, bu mutabakatı görünür kılar. Bir sonraki ekibin işe devam etmesini sağlayan kararlar, bilgiler ve sorumluluklar dahil, işin fabrikanızda gerçekte nasıl ilerlediğini gösterir. Doğru yapıldığında, yalnızca makineleri daha düzenli bir sırayla göstermek yerine önlenebilir beklemeleri ortadan kaldırmanıza yardımcı olur.

İyileştirmenin günlük plana da yansıması gerekir. Üzerinde anlaştığınız değişiklik üretim adımlarını, süreleri veya işi yapmaya uygun kaynakları etkiliyorsa SkyPlanner bu değişiklikleri diğer siparişlerinizle aynı çizelgeye yerleştirir. Daha iyi süreci ekibiniz tanımlar; tanımlanmış üretim işlerini koordineli bir plana dönüştüren hesaplamaları ise SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus yapar.

Üretim süreç haritalama nedir?

Üretim süreç haritalama, sınırları belirlenmiş bir üretim sürecinin, onu başlatan olaydan nihai çıktıya kadar nasıl işlediğinin görsel olarak anlatılmasıdır. İşe yarayan bir harita; faaliyetleri, bunların sırasını, kararları, sorumlu rolleri ve aralarındaki malzeme ve bilgi akışını içerir.

Harita; sipariş ayrıntılarının netleştirilmesini, malzeme hazırlığını, üretimi, kontrolü veya sevkiyatı kapsayabilir. Sınırları, çözmek istediğiniz soruna göre belirlersiniz. Kontrol edilmiş parçaların neden sürekli montajı beklediğini anlamak için tüm fabrikayı haritalamanız gerekmez.

Harita, bir operasyon listesinin yanıtsız bırakabileceği soruları yanıtlar: Kontrolü kim talep eder? Parçalar kontrolden geçemezse ne olur? Yeniden işlemeye kim onay verir? Devralan ekip partinin hazır olduğunu nasıl öğrenir?

Bu yanıtlar, koordinasyon yükünü azaltmak, sorumlulukları netleştirmek ve kesintileri belirlemek açısından süreç haritalamayı değerli kılar. Çizim yalnızca bir araçtır. Ulaşmak istediğiniz sonuç, daha güvenilir bir iş akışıdır.

Sorunuza yanıt veren haritayı seçin

Faaliyetleri ve kararların akışı nasıl yönlendirdiğini anlamak için basit bir akış şemasıyla başlayın. Sorun birden fazla departmanı ilgilendiriyorsa kulvarlı bir akış şeması genellikle daha yararlıdır. Her kulvar bir rolü veya ekibi temsil eder; kulvarlar arasında geçen bir ok da devir teslim noktasını gösterir.

Kapsam net değilse genel bir SIPOC şeması yardımcı olabilir. SIPOC; tedarikçiler, girdiler, süreç, çıktılar ve müşteriler kavramlarının İngilizce baş harflerinden oluşur. Burada müşteri, işi devralan şirket içi ekip de olabilir. Sürece nelerin girdiği ve bir sonraki ekibin ne teslim almayı beklediği konusunda mutabakata varmak için bu şemayı kullanın. Ardından sorunun yaşandığı noktadaki ayrıntılı akışı ekleyin.

Üretim süreçlerini tanımlamada kullanılan, birbiriyle ilişkili iki yaklaşımın amaçları farklıdır:

• Üretim rotası, bir ürünü üretmek için gereken operasyonları ve kaynakları tanımlar. Üretim planlaması için vazgeçilmezdir; ancak rota tek başına departmanlar arasındaki kararları veya iletişimi açıklamayabilir.
• Değer akış haritalama, bir değer akışı boyunca malzeme ve bilgi akışını incelerken özellikle beklemeye, stoklara ve lead time’a odaklanır. Asıl sorunuz bu daha geniş sistemde zamanın nerede kaybedildiği ve akışın nerede aksadığıysa bu yöntemi seçin.

Bir süreç haritası sizi rotayı güncellemeye veya değer akışını incelemeye yöneltebilir. Ancak ikisinden birinin kopyasına dönüşmemelidir. Aynı şekilde, ayrıntılı makine ayarları ve montaj yönergeleri ilgili iş talimatında kalmalıdır. Harita, talimattaki her hareketi tekrarlamak yerine o talimatın ne zaman kullanıldığını göstermelidir.

Bir üretim süreci nasıl haritalanır?

1. Gerçek bir sorundan yola çıkarak kapsamı belirleyin

Çalışanların bildiği, tekrarlayan bir kesintiyi seçin. “Üretimi iyileştirmek” çok geniş bir hedeftir. “Talaşlı imalatı tamamlanan partilerin kontrol ile montaj arasında neden beklediğini açıklamak” ise ekibe gözlemleyip inceleyebileceği somut bir konu verir.

Başlangıç ve bitişi yoruma yer bırakmayacak şekilde tanımlayın. Örneğin süreç, talaşlı imalatın bir partinin tamamlandığını bildirmesiyle başlasın; montajın serbest bırakılmış partiyi ve gerekli bilgileri teslim alıp kabul etmesiyle bitsin. Kapsama giren ürün ailesini ve varyantları belirtin. Aksi halde biri standart üretimi anlatırken diğeri özel bir siparişe özgü istisnayı anlatıyor olabilir.

Haritalama çalışmasından kimin sorumlu olacağını ve hangi sonucun önemli olduğunu birlikte belirleyin. Bu devir teslim için serbest bırakma onayını beklerken geçen süre ve açıklama gerektiren parti sayısı, şemadan kaldırılan kutu sayısından daha anlamlıdır.

2. İşi, yapan kişilerle birlikte takip edin

Mevcut süreci operatörler, kontrol ekibi, malzeme taşıma görevlileri ve devralan ekibin amiriyle birlikte yerinde inceleyin. Her kişiden ne teslim aldığını, ne yaptığını, ne kaydettiğini ve bir sonraki kişiye ne aktardığını göstermesini isteyin. Akışı etkileyen kararlar aldıkları noktalarda planlama veya mühendislik ekiplerini de çalışmaya dahil edin.

Anlatılanları doğrulamak için yakın zamanda yapılmış gerçek bir işi inceleyin. İşin üretim takip kartına, kontrol kaydına, sistemdeki durumuna ve ilerlemesi için gereken mesajlara bakın. Birisi işe gelmediğinde veya parti ilk kontrolden geçemediğinde ne olduğunu sorun. Yazılı prosedürün dışındaki uygulamalar çoğu zaman bu anlarda ortaya çıkar.

Daha iyi bir süreç önermeden önce mevcut durumu kayda geçirin. Herkesin uygulamayı arzu ettiği prosedürü haritalamak, anlamanız gereken geçici çözümleri gizler. İnsanlar farklı uygulamalar anlatıyorsa en düzgün görünen açıklamayı sessizce seçmek yerine farkı işaretleyip araştırın.

3. Faaliyetleri, kararları ve beklemeleri ayrı gösterin

“Kontrol talep et”, “Sonucu kaydet” ve “Partiyi kabul et” gibi kısa eylem ifadeleri kullanın. Ayrıntı düzeyini tutarlı tutun: Bir kutuda montaj departmanının tüm işini, yanındakinde ise tek bir fare tıklamasını göstermeyin.

Basit bir akış şeması için az sayıda simge yeterlidir:

• Ovaller başlangıcı ve bitişi belirtir.
• Dikdörtgenler faaliyetleri gösterir.
• Eşkenar dörtgenler kararları gösterir; sonuçlar da ilgili dalların üzerine yazılır.
• Oklar akışın yönünü gösterir.

Beklemeler, kayıtlar veya kullandığınız diğer simgeler için basit bir açıklama ekleyin. Örneğin sonucu yoruma bırakan etiketsiz bir ok çizmek yerine karar dallarını “kabul” ve “ret” olarak adlandırın.

Beklemeleri gerçekten yaşandıkları yerde gösterin. “Partiyi kontrol et” ifadesi; kontrol öncesi kuyruğu, kontrol faaliyetini ve birinin sonucu bildirmesi için ayrıca beklenen süreyi tek adımın içinde gizlememelidir. Bunları ayırmak; kapasiteyi mi, bir karar kuralını mı yoksa devir teslimin kendisini mi değiştirmeniz gerektiğini belirlemenize yardımcı olur.

4. Her devir teslimin sorumlusunu ve tamamlanma koşulunu belirleyin

Her aktarım için dört soru sorun: İşi kim devrediyor? Kim devralıyor? İşle birlikte nelerin aktarılması gerekiyor? Devralan ekibin işe devam edebileceğini ne doğruluyor?

Faaliyetleri ve kararları, bunlardan sorumlu rolün kulvarına yerleştirin. Yalnızca istisnayla karşılaşan departmanı değil, o istisnayı çözüme kavuşturabilecek rolü de belirtin. Üretim yeniden işleme talebinde bulunabiliyor ancak uygunsuzluğun nasıl ele alınacağına yalnızca kalite birimi onay verebiliyorsa harita bu ayrımı açıkça göstermelidir.

Malzeme ve bilgiyi birlikte takip edin. Bir taşıma arabasının yer değiştirmesi, partinin mutlaka serbest bırakıldığı anlamına gelmez. Aynı şekilde, montaj ekibi hangi partiye ait olduğunu belirleyemiyorsa kabul sonucu içeren bir kontrol kaydı da işe yaramaz. Bu iki akışın nerede yeniden birleştiğini gösterin.

5. Hem normal akışı hem de istisna akışlarını adım adım inceleyin

Katılımcılardan normal bir işi harita üzerinde baştan sona takip etmelerini isteyin. Ardından reddedilen bir parti, eksik bilgi ve karar verecek kişiye ulaşılamaması senaryolarını deneyin. Her dal, sorumlusu belirtilmemiş bir “sorunu çöz” kutusuyla değil, net bir eylem veya çözümle sonlanmalıdır.

Haritayı, her devir teslimde işi devralan kişilerle birlikte kontrol edin. Devreden kişi görevi tamamlanmış sayarken devralan kişi başlamak için gereken bilgilerden hâlâ yoksun olabilir. Çalışmanın ortaya çıkarması gereken tam da bu uyumsuzluktur.

Gelecek durum haritasını ancak mevcut durum haritası üzerinde uzlaştıktan sonra çizin. Önerilen bir iyileştirmenin üretimde zaten uygulandığı sanılmasın diye iki sürümü ayrı tutun.

Örnek: üretimi tamamlanmış ancak serbest bırakılmamış bir parti

Talaşlı imalattan çıkan parçaların montajdan önce muayeneden geçtiği bir fabrika düşünün. Operatörler tamamlanan partileri muayene alanına bırakıyor. Muayene görevlileri sonuçları kaydediyor, ancak montaj ekibine serbest bırakma bilgisi düzenli biçimde iletilmiyor. Reddedilen parçalar bazen sözlü bir görüşmeyle yeniden talaşlı imalata gönderiliyor; planlama ekibi ise ortaya çıkan ek işin ne olduğunu tam olarak bilemiyor.

Mevcut durum haritası iki eksikliği ortaya çıkarıyor: montaja bildirim yapma sorumluluğu kimseye verilmemiş ve yeniden işleme akışında onayın kimden, hangi aşamada alınacağı kararlaştırılmamış. Gelecek durumda tasarlanacak devir teslim akışı, aşağıdaki sorumlulukları açıkça tanımlayabilir:

Süreçteki aşama	Sorumlu rol	Aktarılan kanıt veya bilgi	Sonraki adım
Talaşlı imalat tamamlandı	Talaşlı imalat operatörü	Parti kimliği ve muayene talebi	Muayene ekibi partiyi kontrol eder
Muayene sonucu: kabul	Kalite kontrol görevlisi	Partiyle ilişkilendirilmiş kabul sonucu	Montaj sorumlusu, partinin montaj iş sırasına alınmaya hazır olduğunu doğrular
Muayene sonucu: ret	Kalite kontrol görevlisi	Kaydedilen uygunsuzluk ve etkilenen miktar	Yetkili kalite sorumlusu, uygunsuz ürünlere ne yapılacağına karar verir
Yeniden işleme onaylandı	Onaylanan karara göre hareket eden üretim planlama uzmanı	Tanımlanmış yeniden işleme operasyonu ve gerekli kaynak	Yeniden işleme çizelgelenir, tamamlanır ve parçalar tekrar muayeneye gönderilir
Parti montaj tarafından kabul edildi	Montaj sorumlusu	Serbest bırakılan parti ve montaj için gerekli bilgiler	Montaj, güncel üretim sırasına göre yürütülür

Bu roller yalnızca örnektir; her işletme için geçerli bir onay yapısını temsil etmez. Ekibiniz, kendi işine uygun yetkiler ve gerekli kanıtlar üzerinde uzlaşmalıdır.

Buradaki önemli değişiklik, “muayene tamamlandı” ifadesinin artık birden fazla anlama gelmemesidir. Kabul edilen partinin bundan sonra izleyeceği yol bellidir. Reddedilen parti için kararı kimin vereceği ve partinin hangi yoldan geri döneceği tanımlıdır. Planlama uzmanı, makinede beklenmedik bir işle karşılaşmak yerine ek üretim işini önceden belirleyebilir.

Çizelgede muayeneye süre ayrılmış olmasını, kalite açısından serbest bırakma kanıtı saymayın. Bir faaliyete zaman ayırmak ile o faaliyetin çıktısının kullanılmasına izin vermek farklı şeylerdir. Serbest bırakma kararını sürecinizde açıkça tanımlayın.

Onaylanan iyileştirmeyi ortak bir üretim planına dönüştürün

Süreç haritalamayla belirlenen bazı iyileştirmeler organizasyonla ilgilidir: bir bildirimi netleştirmek, mükerrer veri girişini kaldırmak veya karar sorumlusunu belirlemek gibi. Diğerleri ise üretim işinin kendisini değiştirir. Ayrı bir muayene operasyonuna, daha gerçekçi bir süreye veya farklı bir onaylı iş merkezine ihtiyaç duyabilirsiniz.

SkyPlanner APS, bu ikinci gruptaki iyileştirmeleri uygulamayı kolaylaştırır. Üretim adımlarını; süreleri, bağımlılıkları ve bu adımları gerçekleştirmesine izin verilen iş merkezleriyle birlikte tanımlarsınız. Süreç Adımları grafiği, tanımladığınız üretim sırasını görmenize yardımcı olur. Hazırlık süresini ve bir operasyon bittikten sonra sonraki adımın başlayabilmesi için geçmesi gereken süreyi de süreç adımı ayarlarında tanımlayabilirsiniz.

İnceleme sonucunda tekrarlanan bir operasyonun süresinin gerçekçi olmadığı anlaşılırsa SkyPlanner’ın süre tahminine yönelik Grafik işlevi, geçmiş sipariş verilerini kullanarak süreyi tahmin etmenize yardımcı olur. Bu işlev için geçmiş sipariş verileri gerekir; planın hangi süreci ve varsayımları yansıtacağına yine ekibiniz karar verir.

Onaylanan üretim değişiklikleri sisteme tanımlandıktan sonra Arcturus, kullanılabilir kapasiteyi, önceliklerinizi ve kurallarınızı dikkate alarak tanımlanan işi diğer siparişlerle birlikte çizelgeler. Oluşan sıralamayı Gantt görünümünde görürsünüz. Ayrı ayrı tutulan makine iş sıralarını birbiriyle uyumlu hâle getirmek için daha az zaman harcar, değişikliğin aynı kaynakları kullanması gereken diğer işleri nasıl etkilediğini görebilirsiniz.

Muayene örneğine dönelim. Muayeneyi ayrı bir planlı operasyon olarak tanımlamak, muayene kapasitesini artırmaz. Muayene diğer siparişlerle aynı iş merkezini kullanıyorsa bu ortak kapasite ihtiyacının artık plana da yansıtılması gerekir. SkyPlanner, planlama uzmanının montaja başlangıç saati sözü verdikten sonra sorunla karşılaşması yerine, çizelgeleme üzerindeki etkiyi görünür kılar.

Sürecin nasıl işleyeceğine, hangi kaynakların kullanılabileceğine ve kalite konusunda kimin yetkili olacağına insanlar karar verir. SkyPlanner ise tanımladığınız üretim işlerini koordine eder. Bu görev dağılımı sayesinde iyileştirme ekibi sağlam bir çalışma yöntemine odaklanırken planlama uzmanının elinde, mevcut planla elle uyumlu hâle getirmesi gereken bir şema daha değil, uygulanabilir bir iş sırası olur.

Değişikliği üretime aktarmak neden önemlidir?

UTU’nun deneyimi, bu son bağlantının uygulamada ne kadar önemli olduğunu gösteriyor. Finlandiyalı elektrik panosu ve şalt donanımı üreticisi, SkyPlanner’dan önce planlamayı bölümlere özel Excel tablolarıyla yapıyordu. ERP sistemindeki sıralama değişiklikleri üretim sahasına her zaman ulaşmadığından üretim, uygun olmayan bir sırayla ilerleyebiliyordu.

UTU, SkyPlanner’ı Oracle NetSuite ile entegre ederek Ulvila fabrikasının hatlarını ve bölümlerini tek bir planlama sisteminde bir araya getirdi. UTU, müşteri deneyimini aktarırken güncellenen iş sırasının hattaki montaj çalışanlarına saniyeler içinde ulaştığını belirtiyor. Böylece kapasite, iş yükü ve iş sırası, ayrı ayrı yapılan manuel güncellemelere bağlı kalmadan birlikte görülebiliyor.

Daha net bir sürecin de aynı şekilde uygulamaya yansıması gerekir: işi yapanlar güncel planı almalıdır. Devir teslimi kâğıt üzerinde düzeltmek değerlidir; onaylanan üretim sırasının üretime ulaşmasını sağlamak ise bu düzeltmeyi her gün işe yarar hâle getirir.

Yeni süreci pilot uygulamayla deneyin ve güncel tutun

Gelecek durumu denemek için yönetilebilir sayıda iş seçin. İlgili herkesi bilgilendirin, serbest bırakma kanıtlarının nerede tutulacağını kararlaştırın ve istisnaların hangi yolla yetkililere iletileceğini açıklayın. Pilot uygulamaya başlamadan önce ilgili iş talimatlarını ve üretim planlama verilerini güncelleyin.

Sonuçları, başlangıçta çözmek istediğiniz soruna göre değerlendirin. Partilerin belirsizliklerin giderilmesini beklerken geçirdiği süre azaldı mı? Montaj ekibi hangi işlerin serbest bırakıldığını ayırt edebildi mi? Yeniden işleme plana dâhil edildi mi, yoksa hâlâ haber verilmeden gelip akışı kesintiye mi uğrattı? Yalnızca pilot kapsamdaki işleri değil, bunlarla bağlantılı diğer siparişler üzerindeki etkiyi de kontrol edin.

Haritada süreç sorumlusunun adını, revizyon tarihini ve hangi durumlarda gözden geçirme yapılacağını belirtin. Yeni bir kaynak, muayene sorumluluğunda değişiklik veya sürekli başvurulan geçici bir çözüm, haritanın hâlâ gerçeği yansıtıp yansıtmadığını kontrol etmek için birer nedendir. Günlük işle örtüşmeyen bir harita, onu yararlı kılan güveni kısa sürede kaybeder.

Fabrikanızda iyileştirmeler rotaları, süreleri veya kaynak atamalarını değiştiriyorsa bu kararları ortak bir üretim çizelgesine aktarmak için SkyPlanner’ı kullanın. SkyPlanner, daha iyi bir süreç üzerinde uzlaşılması ile çalışanların ortaya çıkan plana göre çalışması arasındaki aşamada, iş sıralarını elle düzenleme ihtiyacını azaltır.

SkyPlanner demosu için randevu alın; görüşmeye yaşadığınız somut bir devir teslim sorununu, düşündüğünüz üretim değişikliğini ve aynı kaynağı kullanan diğer siparişleri getirin. Böylece iyileştirilmiş sürecin üretiminize nasıl uyduğunu görmek için somut bir başlangıç noktanız olur. Önce kendiniz keşfetmeyi tercih ederseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.