Andon-süsteem tootmises: signaalist tegudeni

Avaleht » Ressursid » Andon-süsteem tootmises: signaalist tegudeni

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Operaator annab probleemist märku. Signaaltule värv muutub, inimesed märkavad seda, aga töö seisab endiselt. Hooldusmeeskond eeldab, et meister tegeleb asjaga; meister arvab, et keegi on juba hoolduse kohale kutsunud. Samal ajal valmistab järgmine osakond endiselt tööd ette masinale, mis ei saa töötada.

Just selle lünga peab toimiv Andon-süsteem täitma. Tootmises teeb Andon kõrvalekalded nähtavaks ja juhib tähelepanu sinna, kus vajatakse abi. Selle väärtus peitub järgnevas: keegi võtab vastutuse, korraldab vajaliku abi ja kinnitab, millal protsess on taas töövalmis.

Tootmisjuhil tuleb arvestada veel ühe tagajärjega. Kinnitatud katkestuse mõju ei pruugi piirduda peatunud operatsiooniga: see võib muuta mitme klienditellimuse tööde järjekorda. SkyPlanner APS aitab omavahel seotud tööd muutunud tootmisvõimsuse järgi ümber ajastada, et tehas lähtuks ühisest plaanist, mitte mitmest kiiruga koostatud kiireloomuliste tööde loendist.

Mis on Andon-süsteem tootmises?

Andon on visuaalse juhtimise meetod, millega näidatakse tootmise olekut ning antakse märku kõrvalekaldest või abivajadusest. Nöörist tõmbamine, nupuvajutus või masina signaal võib aktiveerida tule, infotahvli või muu teavituse, mis näitab, kus tähelepanu vajatakse. Nimetus pärineb jaapanikeelsest laternat tähistavast sõnast ning on tihedalt seotud Toyota tootmissüsteemiga.

Oluline teave on lihtne: kus on probleem, millist abi vajatakse ja kes reageerib? Olenevalt protsessist võib signaal viidata seadme tõrkele, kvaliteediprobleemile, puuduvale komponendile või sellele, et operaator jääb kokkulepitud tööjärjestuse täitmisel maha.

Andon-tahvel võib näidata ka kavandatud ja tegelikku toodangut. Ent tulemuste kuvamine ei ole veel terviklik reageerimissüsteem. Kui operaator peab pärast märguande andmist töökeskusest lahkuma ja meistrit otsima minema, on teabevahetuse kõige olulisem osa endiselt lahendamata.

Eesmärki aitavad selgitada kaks lähedast mõistet:

• Andon ja tootmise juhtpaneel: juhtpaneel annab valitud ülevaate tootmisinfost. Andon suunab kohe konkreetsele olukorrale reageerima. Üks ekraan võib täita mõlemat eesmärki, kuid hoiatuse kuvamine ei määra veel, kes peab tegutsema.
• Andon ja kanban: kanban annab tõmbesüsteemis loa või märguande tootmiseks või varude täiendamiseks. Andon annab märku olekust või tähelepanu vajavast probleemist. Materjalipuudus võib käivitada Andon-abikutse, kuid see ei tee neist kahest meetodist teineteise asendajaid.

Andon toetab ka jidoka põhimõtet: kõrvalekalded tuleb ära tunda ja nendega tegeleda, mitte lasta puudustega tööl protsessis edasi liikuda. Praktiline lähtekoht ei ole uhkem ekraan, vaid kokkulepe selle kohta, mis juhtub siis, kui keegi abi palub.

Korraldage signaalile järgnev tegevus

Toimiv Andon-protsess seob esmase tähelepaneku kontrollitud tulemusega. Leppige vastutuse üleandmine kokku piisavalt selgelt, et see toimiks ka kiirel vahetusel, mitte ainult siis, kui tavapärane meister on kõrval.

Etapp	Mida meeskond peab tegema	Mis kinnitab vastutuse üleandmist
Märguanne	Andke kokkulepitud kanali kaudu teada, millist töökeskust probleem puudutab ja mida täheldati.	Õige reageerija saab aru, kus abi vajatakse.
Vastutuse võtmine	Määratud reageerija võtab vastutuse ja teatab operaatorile, et abikutse on vastu võetud.	Vastutaja on olemas; vastuvõtukinnitust ei peeta probleemi lahenduseks.
Reageerimine ja eskaleerimine	Hinnake olukorda, kaasake sobiv spetsialist ja järgige tootmises kokkulepitud tegutsemiskorda.	Järgmine tegevus, vastutaja ja järgmise teavituse aeg on selged.
Töövalmiduse taastamine ja kontrollimine	Enne tavapärase töö jätkamist veenduge, et nõutud seadme-, protsessi- ja kvaliteedikontrollid on tehtud ning nende tulemused kinnitavad valmisolekut.	Vastutavad inimesed kinnitavad töövalmidust, mitte pelgalt seda, et märgutuli on lähtestatud.
Tagasiside ja parendamine	Andke meeskonnale teada, mis muutus, ning määrake vastutajad veel vajaliku uurimise või parandusmeetmete eest.	Operaator teab tulemust ning korduvate probleemidega tegeletakse edasi.

Määrake esmane reageerimine sellise rolli ülesandeks, mille täitjal on ka tegelik võimalus tegutseda. „Kõik vahetuse töötajad“ on publik, mitte vastutaja. Esmase abikutse võib vastu võtta meeskonnajuht, kes koordineerib hooldus-, kvaliteedi- või materjalivarustuse spetsialistide abi; teises tehases võidakse need abikutsed suunata otse vastava valdkonna vastutajale. Mõlema korralduse puhul on vaja asendajat juhuks, kui tavapärane reageerija puudub või on juba hõivatud.

Hoidke vastutus selgena ka ülesande edasiandmisel. Kui meister kutsub hooldusmeeskonna, leppige kokku, kes vastutab edaspidi tootmise teavitamise eest. Teate edasiandmine ei tohiks jätta operaatorit osakondade vahele ootama.

Kinnitage abikutse vastuvõtmist kiiresti, kuid ärge märkige seda näitaja parandamise nimel rutakalt lahendatuks. „Olen märganud“ ja „protsessi töövalmidus on taastatud“ on eri sündmused. Nende lahus hoidmine väldib olukorda, kus roheline näit varjab lõpetamata tööd.

Kas Andon-nöörist tõmbamine peatab liini?

See sõltub süsteemi ja tootmisprotsessi ülesehitusest. Andon-abikutse võib paluda abi ajal, mil töö lubatud tingimustel jätkub, või olla seotud peatamisega. Toyota kindlaksmääratud asendis peatamise põhimõtte puhul toob abikutse kohale abi ning lahendamata probleem põhjustab liini peatumise määratud asendis. Ei ole universaalset reeglit, mille järgi iga nööritõmme peatab kohe iga masina.

Eristage oma protsessis kolme otsust: abi küsimine, tootmise jätkamise lubatavus ja tavapärase töö taastamiseks loa andmine. Leppige vastutavad rollid ja tingimused kokku enne märguande kasutuselevõttu.

Andon-teavitus ei ole iseenesest hädaseiskamis- ega masina energiaallikatest lahutamise funktsioon. Tegelikul reageerimisel tuleb lähtuda konkreetse seadme seiskamise, energiaallikatest lahutamise ja taaskäivitamise korrast. Ärge võtke teise tehase nöörisüsteemi toimimist ega reageerimisaega üle üldise ohutusjuhisena.

Juhtimise seisukohalt on õppetund lihtne: töötajad peavad saama kindlad olla, et põhjendatud murest teatamine toob abi. Kui iga abikutse toob kaasa süüdistused saamata jäänud toodangu pärast, soodustab süsteem vaikimist just siis, kui varasest teabest oleks kõige rohkem kasu.

Alustage ühest alast ja selgest reageerimiskokkuleppest

Valige tootmisrakk või liin, kus abi viibimine on korduv probleem. Vaadake koos operaatorite, vahetuse juhi ja reageerima pidanud üksustega läbi üks hiljutine juhtum. Selgitage välja, kus viivitus tegelikult tekkis: olukorra äratundmisel, abistaja leidmisel, abikutse vastuvõtmisel, spetsialisti kaasamisel või otsustamisel, mida mõjutatud töödega edasi teha.

Seejärel leppige kokku lühike tegutsemiskord:

1. Määratlege olukorrad, mille puhul tuleb abi kutsuda. Lähtuge äratuntavatest tähelepanekutest, mitte diagnoosidest, mida operaator veel panna ei saa. „Masina korduv ebatavaline peatumine“ on kasulikum lähtekoht kui nõue, et komponendi rike peab olema kinnitatud.

2. Hoidke esmane teade lühike. Märkige töökeskus, probleemi liik ja tootmise hetkeseis. Põhjused jäädvustage üksikasjalikult hiljem, selle asemel et lasta abi ootaval operaatoril pikka aruannet täita.

3. Määrake igaks vahetuseks esmane reageerija ja tema asendaja. Arvestage pauside, puudumiste ja samaaegsete abikutsetega. Veenduge, et inimesed saavad signaali vastu võtta ja ära tunda seal, kus nad tegelikult töötavad.

4. Leppige kokku reageerimise ja eskaleerimise tingimused ning ajapiirid. Otsustage, mis juhtub siis, kui keegi abikutset vastu ei võta, probleem jääb lahendamata või selle tagajärjed muutuvad tõsisemaks. Lähtuge protsessi vajadustest ja saadaolevast abist, mitte meelevaldsest universaalsest ajapiirist.

5. Määratlege juhtumi lõpetamine ja teabe üleandmine planeerimisele. Leppige kokku, kes kinnitab töövalmiduse taastamist, kes teavitab operaatorit ning kes ajakohastab tootmisvõimsuse või allesjäänud tööde andmeid, kui juhtum mõjutab tootmisplaani.

Katsetage tegutsemiskorda koos inimestega, kes seda kasutama hakkavad. Proovige läbi ka vastuseta abikutse, hõivatud reageerija ja vahetuse üleandmine. Kui õnnestumine sõltub sellest, kas keegi mäletab isiklikku telefoninumbrit, ei ole reageerimiskord veel töökindel.

Tehke signaal hõlpsasti mõistetavaks

Kasutage väikest hulka olekuid, mida inimesed oma töökohast eristada suudavad. Kohaliku kokkuleppega võib näiteks eristada tavapärast tööd, abipalvet ja peatunud tootmist. Leppige tähendused kokku, pange need töökoha lähedale välja ja koolitage kõiki vahetusi. Üksnes värv ei tohiks kanda teavet, mida inimesed vajavad ka sõnade või sümbolitena.

Ärge eeldage, et punane või kollane tuli tähendab igas tehases sama asja. Oluline on, et teie protsessis mõistaksid kõik signaale ühtemoodi. Rohkem värve ja helisid tasub lisada ainult siis, kui see aitab reageerijal valida teistsuguse tegevuse.

Füüsiline või digitaalne Andon: lähtuge reageerimisvajadusest

Tõmbenöör, nupp ja nähtav märgutuli võivad hästi toimida seal, kus reageerija on lähedal ja signaal näitab selgelt, millisest töökohast abi vajatakse. Digitaalsed teavitused võivad abiks olla siis, kui reageerijad liiguvad eri alade vahel, kaasata tuleb mitu tugifunktsiooni või meeskond vajab usaldusväärset sündmuste ajalugu.

Hinnake mõlemat lahendust samade praktiliste küsimuste abil. Kas operaator saab hõlpsasti abikutse saata? Kas see jõuab õige inimeseni? Kas on näha, et keegi on kutse vastu võtnud? Kas meeskond suudab eristada lahendamata abikutset olukorrast, kus protsessi töö on taastatud? Mis juhtub, kui sidekanal pole kättesaadav?

Digitaalse süsteemi puhul uurige, kuidas määratakse vastutaja, kuidas kutse vajaduse korral edasi suunatakse, millised ajatemplid salvestatakse ja milline teave jääb järeltegevusteks. Rohkem teavitusi ei pruugi olla parem: kui iga sündmus saadetakse kõigile, on raskem märgata kutset, mis vajab viivitamatut tähelepanu.

Valige tehnoloogia alles siis, kui reageerimiskord on kokku lepitud. Kui vastutuse üleandmine on ebaselge, levitab selle automatiseerimine segadust lihtsalt kiiremini.

Näide: ühe masina seisak mõjutab mitut tellimust

Kujutlege metallitöötlemistsehhi, kus operaator märkab töötluskeskuses korduvat tõrget ja saadab kokkulepitud Andon-abikutse. Signaal näitab, millisest töökohast kutse tuli. Vahetuse juht võtab kutse vastu, kontrollib täheldatud olukorda ja kaasab hooldusmeeskonna. Seadmega tegutsetakse selle jaoks kinnitatud juhiste järgi.

Hooldusmeeskond kinnitab, et masinat ei saa remondi ajal kasutada. Planeerija ees seisab nüüd teistsugune küsimus kui tehnikul: mida peaks ülejäänud tootmine tegema ajal, mil see tootmisvõimsus pole saadaval?

Üks mõjutatud tellimus vajab veel mehaanilist töötlemist, kontrolli ja pakkimist. Teine osakond on alustamas tööd, mis lisanduks seisva masina järjekorda. Esimese tellimuse saab teisele masinale suunata ainult siis, kui see ressurss on vastava operatsiooni jaoks heaks kiidetud ja sellel on vaba võimsust. Ühtlasi nihutaks see teisi juba ajastatud töid.

Planeerija vajab kinnitatud seisakuperioodi, mõjutatud operatsiooni tegelikku seisu ja parimat hetkel saadaolevat hinnangut töö taastamise ajale. Kui hinnang muutub, tuleb plaani uuesti ajakohastada. Varasem keskmine remondiaeg ei ole lubadus, et ka see remont valmib sama ajaga.

Kui märguanne lihtsalt kustutada pärast hooldusmeeskonna saabumist, jääksid kõik need tagajärjed tootmise jaoks lahendamata.

Arvutage seotud tööde ajakava SkyPlanneriga ümber

SkyPlanneris märgitakse ressursi seisakuperiood töökeskuse erandina. See aeg arvatakse kasutatavast tootmisvõimsusest välja. SkyPlanneri tehisintellektipõhine ajastaja Arcturus saab seejärel mõjutatud tööd katkestust arvestades ümber ajastada, nii et planeerija ei pea iga masina tööjärjekorda käsitsi nihutama.

Arvutuses võetakse aluseks seadistatud töökeskused, vahetused, operatsioonidevahelised sõltuvused ja prioriteedid. Saadud tööjärjekord on näha Gantti diagrammil. Nii saab planeerija vaadata töötlusoperatsiooni koos sellele järgnevate töödega ja näha, millised valmimistähtajad vajavad tähelepanu.

Teie määrate prioriteedid ja need ajastamisotsused, mida muuta ei tohi; Arcturus arvutab nende juhiste piires. Kiirtellimuse võib seada esikohale, kuid kõrgem prioriteet ei too tagasi rikke tõttu kaotatud masinaaega. Kasu seisneb selles, et enne uue tarnelubaduse andmist näete, milliseid kompromisse tuleb kogu ühises tootmisplaanis teha.

Kui vastutav meeskond kinnitab, et masin on taas töökorras, ajakohastage selle registreeritud saadavust ja arvutage ajakava vajaduse korral uuesti. Andke uus tööjärjekord teada tööde tegijatele. Masina tehnilise töövõime taastamine ja teostatav tootmisplaan on omavahel seotud, kuid kumbagi ei saa järeldada üksnes lähtestatud märgutulest.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, võimaldades siduda olemasolevad tellimus- ja tootmisandmed ajastamisega. Selles töövoos on kõige olulisem anda planeerimisse üle kinnitatud teave tootmisvõimsuse muutuse kohta: see annab sisulise aluse tootmisplaani muutmiseks.

Mõõtke, kas abi jõuab kohale ja probleemid jäävad lahendatuks

Hinnake reageerimise käiku, mitte ainult signaalide arvu. Mõõtke eraldi aega kutse vastuvõtmiseni, tulemusliku abi alguseni ja protsessi taastumise kinnitamiseni. Need ajavahemikud toovad esile erinevaid probleeme ning neid ei tohiks koondada üheks rahustavaks keskmiseks.

Pidage lühikest arvestust asukoha, täheldatud olukorra, oluliste ajatemplite, reageerimise ja järeltegevuste kohta. Seisaku korral registreerige selle kestus alati ühtsetel alustel. Vaadake üle samast töökohast või samades töötingimustes korduvad kutsed: korduv lähtestamine võib varjata püsivat algpõhjust.

Lühike arutelu operaatorite ja reageerijatega peaks viima konkreetsete otsusteni: milline kutse jäi liiga kauaks ootele, miks asenduskorraldus ei toiminud, mis vajab tehnilist uurimist ja kas viimane parandusmeede andis püsiva tulemuse. Käsitlege seadmetest tingitud korduvaid kadusid laiema hoolduse parendamise programmi raames, selle asemel et oodata märgutulelt endalt järgmise tõrke ärahoidmist.

Seadke sihte ettevaatlikult. Vähem kutseid võib tähendada vähem probleeme, aga ka seda, et inimesed on nendest teatamisest loobunud. Kiirem vastuvõtukinnitus on kasulik vaid siis, kui sellele järgneb abi. Sündmuse sulgemisest on kasu ainult siis, kui töövalmidust on päriselt kontrollitud ja kõigil pooleliolevatel parandusmeetmetel on vastutaja.

Koostage järgmise kinnitatud katkestuse järel üks ühine plaan

Kõigepealt tagage järgmise Andon-abikutse usaldusväärne käsitlemine: signaal peab olema arusaadav, reageerimise eest peab vastutama kindel inimene, kutse edasisuunamise kord peab olema selge ja kutse saatja peab saama tagasisidet. Seejärel kõrvaldage puudujääk tootmise planeerimises. Remondimeeskond ei peaks korraldama kogu tehase tööjärjekorda ning planeerija ei peaks seda eraldi kiireloomuliste tööde loenditest uuesti kokku panema.

Valige SkyPlanner, kui peate kinnitatud katkestuse järel omavahel seotud tellimusi käsitsi ümber korraldama. Muutunud tootmisvõimsuse registreerimine ja ühise ajakava ümberarvutamine aitavad selgemalt näha mõju tarnetele ning vähendavad koordineerimistööd, mida on vaja järgmise teostatava tööjärjekorra koostamiseks.

Broneerige SkyPlanneri demo ja võtke näiteks üks hiljutine masina töökatkestus, sellest mõjutatud tellimus ning sellele järgnevad operatsioonid. Vaadake, kuidas seisakuperiood plaani muudab ja millised tarneotsused vajavad teie tähelepanu. Kui soovite esmalt ajastamise võimalustega ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.