Mittlere Reparaturzeit: MTTR berechnen und Zeitverluste senken

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Die mittlere Reparaturzeit (MTTR) ist die durchschnittliche Dauer eines festgelegten Reparatur- oder Wiederherstellungsprozesses nach dem Ausfall einer Anlage. Für die Berechnung addieren Sie die Dauer vergleichbarer, abgeschlossener Ereignisse und teilen die Summe durch deren Anzahl:

MTTR = gesamte Reparatur- oder Wiederherstellungszeit ÷ Anzahl der abgeschlossenen Ereignisse

Welche Zeit Sie messen, ist genauso wichtig wie die Division selbst. Der Austausch eines Bauteils kann 40 Minuten dauern, während die Maschine drei Stunden lang nicht verfügbar ist. Ein aussagekräftiger Bericht macht diesen Unterschied sichtbar. So kann die Instandhaltung gezielt den richtigen Teil des Ablaufs verbessern, und die Produktion kann mit der tatsächlich verfügbaren Kapazität planen.

MTTR hilft Ihnen, vergangene Ausfälle zu verstehen. Die Kennzahl sagt jedoch nicht, wann die aktuelle Störung behoben sein wird. Wann die Maschine voraussichtlich wieder verfügbar ist, muss die Instandhaltung anhand der aktuellen Lage einschätzen. Ändert sich diese Einschätzung, muss auch der Produktionsplan angepasst werden. SkyPlanner übernimmt die aktualisierte Maschinenverfügbarkeit in einen gemeinsamen Plan. So sehen Sie die Auswirkungen auf Kundenaufträge, ohne alle zusammenhängenden Auftragsreihenfolgen von Hand neu aufbauen zu müssen.

Legen Sie zuerst fest, welchen Zeitraum Ihre MTTR misst

MTTR wird für die englischen Begriffe „mean time to repair“, „mean time to recovery“ und „mean time to restoration“ verwendet. Diese Bezeichnungen stehen aber nicht automatisch für dieselben Zeitintervalle. Im Zuverlässigkeitsvokabular der IEC bezeichnet MTTR die mittlere Wiederherstellungszeit. Ein Bericht, der nur aktive Reparaturarbeiten erfasst, beantwortet eine enger gefasste Frage als ein Bericht, der auch Wartezeiten auf Techniker oder Ersatzteile einbezieht.

Für das durchgerechnete Fertigungsbeispiel in diesem Leitfaden gilt: MTTR misst die verstrichene Zeit vom Ausfall der Anlage bis zu ihrer bestätigten Verfügbarkeit für die Produktion. Die Zeit läuft weiter, während auf den Einsatz der Instandhaltung gewartet wird, die Diagnose erfolgt, Wartezeiten anfallen und die Maschine repariert und geprüft wird. Auch eine erforderliche Freigabe gehört dazu, bevor die Maschine wieder verfügbar ist. Die aktive Reparaturzeit erfassen wir separat.

Halten Sie diese Regel oberhalb des Berichts fest, zusammen mit der Abgrenzung der betrachteten Anlage und dem Berichtszeitraum. Wenn Ihr Unternehmen, ein Vertrag oder ein Berichtsstandard ein anderes Zeitintervall vorgibt, verwenden Sie diese Definition und kennzeichnen Sie sie eindeutig. Vergleichen Sie die so ermittelte Kennzahl erst dann mit der hier berechneten, wenn die Abgrenzungen übereinstimmen.

Bei drei Stunden Stillstand kann die aktive Reparaturzeit deutlich kürzer sein

Stellen Sie sich ein Bearbeitungszentrum vor, das um 08:00 ausfällt und um 11:00 wieder für die Produktion freigegeben wird. In der Ereignisdokumentation werden folgende Phasen getrennt erfasst:

Phase	Zeitintervall	Dauer
Warten auf den Einsatz der Instandhaltung	08:00–08:30	30 Minuten
Diagnose	08:30–08:50	20 Minuten
Warten auf das benötigte Ersatzteil	08:50–09:50	60 Minuten
Reparaturarbeiten an der Maschine	09:50–10:30	40 Minuten
Funktionsprüfung	10:30–10:40	10 Minuten
Erforderliche Prüfungen zur Produktionsfreigabe	10:40–11:00	20 Minuten
Gesamte verstrichene Wiederherstellungszeit	08:00–11:00	180 Minuten

In diesem Beispiel umfasst die separat erfasste aktive Reparaturzeit die Diagnose, die Reparaturarbeiten an der Maschine und die Funktionsprüfung: 20 + 40 + 10 = 70 Minuten. Die verstrichene Wiederherstellungszeit beträgt 180 Minuten. Beide Werte sind richtig, beantworten aber unterschiedliche Fragen.

Diese Unterscheidung zeigt, wo Sie ansetzen können. Wenn Sie den 40-minütigen Bauteilaustausch verbessern, entfällt dadurch nicht die Stunde Wartezeit auf das Ersatzteil. Umgekehrt lässt sich das Problem einer schwierigen Diagnose nicht durch eine bessere Ersatzteilverfügbarkeit lösen.

Im Beispiel folgen die Phasen aufeinander. Bei einem tatsächlichen Ausfall können sich manche Tätigkeiten überschneiden. Zählen Sie die verstrichene Zeit nur einmal: Wenn zwei Techniker 40 Minuten gemeinsam arbeiten, entsteht daraus keine Unterbrechung von 80 Minuten. Arbeitsstunden können für die Analyse der Instandhaltungskosten nützlich sein, sind aber nicht mit der verstrichenen Zeit an der Maschine gleichzusetzen.

Erfassen Sie andere Zeitverluste getrennt

Das Ereignis endet, sobald die Maschine die vereinbarten Bedingungen für die Wiederinbetriebnahme erfüllt – nicht erst, wenn jemand später den Instandhaltungsauftrag abschließt. Ist die Maschine um 11:00 verfügbar, das Material für den nächsten Auftrag aber erst mittags, dann ist diese zusätzliche Stunde eine materialbedingte Verzögerung und keine weitere Wiederherstellungszeit.

Auch geplante Wartung, eine normale Umrüstung und das Warten auf einen Bediener zählen nicht automatisch als korrektive Instandsetzung. Ordnen Sie diese Zeitverluste den passenden Kategorien zu, statt jede Stillstandsminute in die MTTR einzurechnen. Dieser Bericht misst die Wiederherstellung nach dem definierten Anlagenausfall, nicht sämtliche Stillstandszeiten im Werk.

Wählen Sie vergleichbare, abgeschlossene Ereignisse aus

Beginnen Sie mit einer einzelnen Maschine oder einer Gruppe, deren Anlagen und Ausfallarten tatsächlich vergleichbar sind. Sowohl der Austausch eines kleinen Sensors als auch eine umfangreiche Instandsetzung können gültige Ereignisse sein. Wenn Sie daraus jedoch einen Durchschnitt bilden, ohne die Zusammensetzung offenzulegen, kann das eigentliche Problem verborgen bleiben.

Für einen Monatsbericht bietet sich folgende Regel an: Berücksichtigen Sie alle im jeweiligen Monat abgeschlossenen Wiederherstellungen und setzen Sie für jedes Ereignis die volle Dauer an, auch wenn es bereits im Vormonat begonnen hat. Im Nenner steht die Anzahl dieser abgeschlossenen Ereignisse – nicht die Anzahl aller im Monat gemeldeten Störungen oder aller Positionen in Instandhaltungsaufträgen.

Wenden Sie jeden Monat dieselbe Regel an und bewahren Sie die zugrunde liegenden Aufzeichnungen auf. Achten Sie insbesondere auf Folgendes:

• Verwenden Sie für einen noch nicht behobenen Ausfall eine einzige Ereigniskennung. Mehrere Alarme, Techniker oder Aufgaben in einem Instandhaltungsauftrag bedeuten nicht zwangsläufig mehrere Wiederherstellungen.
• Machen Sie noch offene Ereignisse sichtbar. Für eine Reparatur, die am Monatsende noch läuft, steht die endgültige Wiederherstellungsdauer noch nicht fest. Weisen Sie die bisher verstrichene Zeit und den Status separat aus. Behandeln Sie sie nicht als abgeschlossene Reparatur mit null Stunden Dauer.
• Prüfen Sie die Zeitstempel. Der Zeitpunkt einer administrativen Erfassung entspricht nicht unbedingt dem Zeitpunkt des Ausfalls, des Instandhaltungseinsatzes oder der Wiederherstellung. Wenn der Ausfallzeitpunkt unbekannt ist, kennzeichnen Sie den tatsächlich vorliegenden Erkennungszeitpunkt, statt einen früheren Zeitpunkt zu erfinden.
• Legen Sie Ausschlüsse offen. Erläutern Sie fehlende Zeitstempel, stornierte Datensätze und Ereigniskategorien, die nicht in die Berechnung eingehen. Entfernen Sie keine lange, aber gültige Reparatur allein deshalb, weil sie den Durchschnitt verschlechtert.

Ein Bericht über abgeschlossene Ereignisse kann ungewöhnlich gut aussehen, während ein langwieriger Ausfall noch andauert. Deshalb gehört die Liste der offenen Ereignisse neben den Durchschnittswert. Wählen Sie stattdessen die Ausfälle aus, die im Berichtszeitraum begonnen haben, müssen Sie diese Gruppe bis zur Wiederherstellung verfolgen und erläutern, wie Sie mit noch offenen Ereignissen umgehen. Wechseln Sie nicht stillschweigend zwischen den beiden Methoden.

Beispiel zur MTTR-Berechnung

Stellen Sie sich vor, an derselben Maschine werden im Berichtsmonat vier Wiederherstellungen abgeschlossen. Für jedes Ereignis gilt die oben beschriebene Regel zur verstrichenen Zeit. Die Spalte zur aktiven Reparaturzeit zeigt den Unterschied; ihre Werte werden nicht zur verstrichenen Zeit addiert.

Abgeschlossenes Ereignis	Verstrichene Zeit vom Ausfall bis zur Verfügbarkeit	Aktive Reparaturzeit
A	90 Minuten	60 Minuten
B: das Beispiel 08:00–11:00	180 Minuten	70 Minuten
C	150 Minuten	110 Minuten
D	420 Minuten	240 Minuten
Summe	840 Minuten	480 Minuten

Die hier maßgebliche Berechnung lautet:

MTTR für die gesamte Wiederherstellungsdauer = 840 Minuten ÷ 4 Ereignisse = 210 Minuten, also 3,5 Stunden.

Die separat ermittelte mittlere aktive Reparaturzeit beträgt:

480 Minuten ÷ 4 Ereignisse = 120 Minuten, also 2 Stunden.

Die Angabe „MTTR: 2 Stunden“ würde die gemessene gesamte Wiederherstellungsdauer in diesem Beispiel zu niedrig ausweisen, wenn der ausdrückliche Hinweis auf die enger gefasste aktive Reparaturzeit fehlt. Bei einer Angabe von 3,5 Stunden ohne Definition bliebe für andere Leser wiederum unklar, welche Zeiten einbezogen wurden.

Bringen Sie alle Zeitangaben auf dieselbe Einheit, bevor Sie die Dauern addieren. Neunzig Minuten entsprechen 1,5 Stunden, nicht 0,90 Stunden. Wurde keine Wiederherstellung abgeschlossen, die den festgelegten Kriterien entspricht, lässt sich für diese Gruppe kein Mittelwert ermitteln. Geben Sie dann die Ereignisanzahl mit null und den Mittelwert als nicht verfügbar an, statt eine MTTR von null Minuten auszuweisen.

Für ein Ergebnis über mehrere Maschinen hinweg addieren Sie die Dauer aller einbezogenen Ereignisse und teilen die Summe durch deren Gesamtanzahl. Bilden Sie nicht einfach den Durchschnitt der einzelnen Maschinenmittelwerte, wenn die Zahl der Reparaturen je Maschine unterschiedlich ist. Halten Sie die Aufschlüsselung nach Maschine und Ausfallart weiterhin verfügbar, damit der Gesamtwert kein schwerwiegendes Problem an einer einzelnen Maschine verdeckt.

Was ist eine gute MTTR?

Ein gutes Ergebnis zeigt eine Verbesserung in einem sinnvoll abgegrenzten und einheitlich gemessenen Wiederherstellungsprozess, ohne Abstriche am erforderlichen Ergebnis. Einen allgemeingültigen Zielwert in Stunden, der für jede Produktionsanlage und jede Ausfallart sinnvoll ist, gibt es nicht.

Vergleichen Sie die Werte Ihrer Maschine mit ihren eigenen Ausgangswerten unter ähnlichen Bedingungen. Prüfen Sie zunächst, ob sich die Zusammensetzung der Ereignisse, die Schichtbesetzung, die Instandhaltungsmethode oder die Erfassungsregeln geändert haben, bevor Sie einen niedrigeren Durchschnitt auf eine bessere Reparaturleistung zurückführen. Ein Monat mit mehreren einfachen Störungen kann besser aussehen als ein Monat mit einem einzigen komplexen Ausfall, obwohl das Team in beiden Fällen gleich gut arbeitet.

Betrachten Sie den Mittelwert zusammen mit der Ereignisanzahl, der gesamten Ausfallzeit, den einzelnen Dauern und den Phasen, in denen Verzögerungen entstehen. Im Beispiel mit vier Ereignissen betragen die gesamten Wiederherstellungsdauern aufsteigend sortiert 90, 150, 180 und 420 Minuten. Der Median liegt bei 165 Minuten, der Mittelwert dagegen bei 210 Minuten. Das letzte, längere Ereignis sollte untersucht und nicht gelöscht werden, nur damit die Kennzahlen übereinstimmen.

Die MTTR allein sagt auch nichts darüber aus, wie häufig eine Maschine ausfällt. Die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen, kurz MTBF, beschreibt die Betriebszeit je Ausfall einer reparierbaren Anlage. Häufige kurze und seltene lange Ausfälle erfordern unterschiedliche Verbesserungsmaßnahmen, selbst wenn die gesamte Ausfallzeit zufällig ähnlich hoch ist.

Besonders wichtig: 3,5 Stunden sind kein Countdown für die nächste Reparatur. Bei der aktuellen Störung können ein anderes Ersatzteil, eine andere Fachkraft oder andere Prüfungen erforderlich sein. Nutzen Sie vergleichbare frühere Fälle als Gesprächsgrundlage und holen Sie dann die aktuelle Einschätzung der Instandhaltung ein. Vereinbaren Sie auch, wann die Lage erneut bewertet wird.

Verkürzen Sie die Verzögerungen, die die Produktion tatsächlich zum Stillstand bringen

Schlüsseln Sie längere Ereignisse nach ihren einzelnen Phasen auf, bevor Sie eine Maßnahme auswählen. Die wirksamste Verbesserung besteht nicht unbedingt darin, die eigentliche Reparatur zu beschleunigen. Möglicherweise bringt es mehr, eine Verzögerung vor Beginn dieser Arbeiten zu beseitigen.

Bei langen Reaktionszeiten sollten Sie prüfen, wie eine Störungsmeldung die zuständige Person erreicht und wie die Verantwortung beim Schichtwechsel übergeben wird. Eine Maschinenkennung, die beobachteten Symptome und ein klarer Eskalationsweg bieten der Instandhaltung eine bessere Ausgangsbasis als die vage Meldung, dass die Produktion steht.

Nimmt die Diagnose den größten Teil der Zeit in Anspruch, erleichtern Sie den Zugang zu relevanten Anlageninformationen, zur Störungshistorie und zu Fachwissen. Untersuchen Sie wiederkehrende Störungen gemeinsam mit Instandhaltung und Technik. Wiederholtes Zurücksetzen der Maschine kann zwar die einzeln erfassten Stillstände verkürzen, ohne jedoch die Ursache zu beheben.

Überwiegt die Wartezeit auf Ersatzteile, untersuchen Sie, welches Teil benötigt wurde, wie es identifiziert wurde und warum es nicht verfügbar war. Die Verfügbarkeit oder Identifizierung kritischer Ersatzteile gezielt zu verbessern, kann sinnvoller sein, als sämtliche Teile zu bevorraten. Im Drei-Stunden-Beispiel bieten die 60 Minuten Wartezeit auf ein Ersatzteil einen naheliegenden Ansatzpunkt für eine Untersuchung. Sie rechtfertigen für sich genommen aber noch keine bestimmte Lagerstrategie.

Dauert die eigentliche Reparatur am längsten, prüfen Sie Vorbereitung, Zugänglichkeit, Werkzeuge, Anweisungen und die für diese Aufgabe benötigten Qualifikationen. Sind Prüfungen oder Freigabe der Engpass, stimmen Sie ab, wie die erforderlichen Personen rechtzeitig verfügbar und die nötigen Prüfungen vorbereitet sein können. Die Verbesserung liegt in einer besser vorbereiteten Wiederinbetriebnahme – nicht darin, Prüfungen auszulassen, um die Zeitmessung früher zu beenden.

Benennen Sie für die gewählte Maßnahme eine verantwortliche Person und werten Sie nachfolgende vergleichbare Ereignisse aus. Behalten Sie sowohl die Dauer der einzelnen Phase als auch die gesamte Wiederherstellungsdauer im Blick. Ein kürzerer Reparaturschritt bringt der Produktion wenig, wenn dieselbe Zeit nur an anderer Stelle als Wartezeit anfällt oder unvollständige Arbeiten kurz darauf einen weiteren Stillstand verursachen.

Halten Sie den Produktionsplan bei Änderungen im Reparaturverlauf aktuell

Die Wiederherstellung nach künftigen Ausfällen zu verbessern, ist eine Aufgabe. Die heutigen Kundenzusagen abzusichern, ist eine andere. Die Produktion kann nicht auf den Monatsdurchschnitt warten, bevor sie entscheidet, was als Nächstes gefertigt werden soll.

Stellen Sie sich vor, die Instandhaltung erwartet zunächst, dass ein Bearbeitungszentrum um 11:00 wieder verfügbar ist. Nach einer späteren Bewertung verschiebt sich dieser Zeitpunkt auf 14:00. Die historische MTTR hat sich nicht verändert, wohl aber die Kapazität, die für die wartenden Aufträge verfügbar ist. Bei einem Auftrag steht nach der Bearbeitung noch eine Prüfung an, und auf dem alternativen Bearbeitungszentrum sind bereits Arbeiten für einen anderen Kunden eingeplant.

Mit SkyPlanner APS fließt diese Kapazitätsänderung in den zusammenhängenden Produktionsplan ein. Erfassen Sie den mit der Instandhaltung abgestimmten Zeitraum der Nichtverfügbarkeit als Ausnahme für die Arbeitsstation. Ändert sich der erwartete Zeitpunkt der Wiederverfügbarkeit, aktualisieren Sie den Zeitraum und berechnen den Plan neu. Arcturus, die Planungs-KI von SkyPlanner, plant die betroffenen, planbaren Arbeitsgänge unter Berücksichtigung der erfassten Kapazität ein. Dabei berücksichtigt sie Ihre konfigurierten Ressourcen, Abhängigkeiten zwischen Arbeitsgängen, Prioritäten und Fixierungen. Das Gantt-Diagramm zeigt die daraus entstehende Reihenfolge.

Prüfen Sie bei einer Wiederverfügbarkeit um 14:00, ob nach den wartenden Bearbeitungsschritten noch genügend Zeit für Prüfung und Lieferung bleibt. Kann eine geeignete alternative Ressource einen Arbeitsgang übernehmen, prüfen Sie auch, welche Verpflichtungen für diese Ressource bereits bestehen. Für bereits begonnene Arbeiten muss gesondert über die Wiederaufnahme entschieden werden. Die Neuberechnung der Warteschlange ersetzt nicht die Klärung, in welchem Zustand sich der unterbrochene Arbeitsgang befindet.

Der Vorteil: Sie haben weniger manuellen Aufwand bei der Neuplanung voneinander abhängiger Warteschlangen und erhalten eine klarere Grundlage für Entscheidungen zu Lieferterminen. Die Instandhaltung verantwortet die aktuelle Einschätzung zur Wiederherstellung. Sie legen die Produktionsprioritäten fest. Arcturus berechnet die Planung für die zusammenhängenden Arbeitsgänge, statt dass Sie die Auftragsliste jeder Maschine einzeln korrigieren müssen.

Deshalb lohnt es sich, SkyPlanner ergänzend zur Verbesserung Ihrer Reparaturabläufe einzusetzen: Eine geänderte Annahme zur Verfügbarkeit wird bei den betroffenen Aufträgen und nachgelagerten Arbeitsgängen berücksichtigt. Bleiben Unsicherheiten bestehen, vereinbaren Sie einen Zeitpunkt für die erneute Bewertung dieser Annahme. Aktualisieren Sie den Plan, sobald genauere Informationen vorliegen.

Sehen Sie, wie sich ein längerer Ausfall auf Liefertermine auswirkt

Ein aussagekräftiger MTTR-Bericht zeigt, was gemessen wurde, welche Ereignisse dem Mittelwert zugrunde liegen und wo Verbesserungen ansetzen sollten. Ein brauchbarer Produktionsplan zeigt Ihnen, was zu tun ist, während die aktuelle Reparatur noch läuft und sich ihr weiterer Verlauf erst klärt. Verknüpfen Sie diese Entscheidungen, damit eine fundierte Instandhaltungsanalyse nicht als isolierte Monatskennzahl endet.

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API an jedes ERP- oder MES-System anbinden. So kann die zusammenhängende Planung auf Ihren vorhandenen Auftrags- und Produktionsinformationen aufbauen.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie einen kürzlich aufgetretenen Ausfall als Beispiel mit: den aktualisierten voraussichtlichen Zeitpunkt der Wiederinbetriebnahme und die Kundenaufträge, die über diese Ressource laufen. Lassen Sie sich zeigen, welche wartenden Arbeitsgänge sich verschieben, welche Folgen das für nachgelagerte Schritte hat und welche Lieferzusagen geprüft werden müssen. Wenn Sie sich lieber zunächst selbst einen Eindruck verschaffen möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten und sehen Sie, wie eine Kapazitätsänderung den Plan verändert.