Tempo médio de reparação: calcule o MTTR e reduza o tempo perdido

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O tempo médio de reparação (MTTR) é a duração média de um processo de reparação ou de reposição em serviço, com limites definidos, após uma falha do equipamento. Para o calcular, some as durações de um conjunto de ocorrências concluídas e comparáveis entre si e divida pelo número dessas ocorrências:

MTTR = tempo total de reparação ou de reposição em serviço ÷ número de ocorrências concluídas

Definir o que se entende por «tempo» é tão importante como fazer a divisão. A substituição de um componente pode demorar 40 minutos, mas a máquina pode ficar indisponível durante três horas. Um relatório útil torna esta diferença visível, para que a manutenção possa melhorar a etapa certa do processo e a produção possa planear com base na capacidade de que realmente dispõe.

O MTTR ajuda a compreender falhas anteriores. Não indica quando ficará resolvida a avaria que está a decorrer. A previsão de regresso ao serviço tem de se basear na avaliação atual da manutenção e, sempre que mudar, essa alteração tem de chegar ao plano de produção. O SkyPlanner incorpora a disponibilidade atualizada da máquina num plano partilhado, para que possa ver o efeito nas encomendas dos clientes sem refazer manualmente todas as filas de trabalho interligadas.

Primeiro, defina o intervalo de tempo que o seu MTTR mede

A sigla MTTR é usada para designar o tempo médio de reparação, de recuperação e de reposição em serviço, mas estas designações não correspondem necessariamente ao mesmo intervalo. O vocabulário de dependabilidade da IEC usa tempo médio de reposição em serviço para MTTR. Um relatório que contabiliza apenas o trabalho ativo de reparação responde a uma questão mais restrita do que outro que inclui a espera por um técnico ou por uma peça sobresselente.

No exemplo de relatório de produção deste guia, o MTTR mede o tempo decorrido desde a falha do equipamento até à confirmação da sua disponibilidade para produção. A contagem não para durante os atrasos na resposta, o diagnóstico, as esperas, a reparação, os testes e qualquer autorização necessária antes de a máquina voltar a estar disponível. O tempo de reparação ativa é registado separadamente.

Indique esta regra no início do relatório, juntamente com a delimitação do equipamento abrangido e o período de referência. Se a sua empresa, o contrato ou a norma de reporte especificar outro intervalo, use essa definição e identifique-a claramente. Não compare o valor obtido com o deste exemplo enquanto os limites de medição não forem os mesmos.

Uma paragem de três horas pode envolver muito menos tempo de reparação ativa

Imagine um centro de maquinagem que avaria às 08:00 e é autorizado a regressar à produção às 11:00. O registo da ocorrência distingue as seguintes etapas:

Etapa	Intervalo de tempo	Duração
Espera pela resposta da manutenção	08:00–08:30	30 minutos
Diagnóstico	08:30–08:50	20 minutos
Espera pela peça necessária	08:50–09:50	60 minutos
Reparação física	09:50–10:30	40 minutos
Testes funcionais	10:30–10:40	10 minutos
Verificações necessárias para autorizar o regresso à produção	10:40–11:00	20 minutos
Tempo total decorrido até à reposição em serviço	08:00–11:00	180 minutos

Neste exemplo, o tempo de reparação ativa, medido separadamente, inclui o diagnóstico, a reparação física e os testes funcionais: 20 + 40 + 10 = 70 minutos. O tempo decorrido até à reposição em serviço é de 180 minutos. Nenhum dos valores está errado; respondem a perguntas diferentes.

Esta distinção mostra onde atuar. Melhorar a substituição do componente, que demora 40 minutos, não elimina a hora de espera pela peça. Por outro lado, uma maior disponibilidade de peças não resolve um diagnóstico difícil.

Neste exemplo, as etapas são consecutivas. Numa ocorrência real, algumas atividades podem sobrepor-se. Conte o tempo decorrido apenas uma vez: dois técnicos a trabalhar em conjunto durante 40 minutos não representam uma paragem de 80 minutos. As horas de mão de obra podem ser úteis para analisar os custos de manutenção, mas não equivalem ao tempo decorrido até a máquina voltar a estar disponível.

Não inclua perdas sem relação com a ocorrência

A ocorrência termina quando a máquina cumpre a condição acordada para o regresso ao serviço, e não quando alguém encerra mais tarde a ordem de manutenção. Se a máquina estiver disponível às 11:00, mas só houver material para a encomenda seguinte ao meio-dia, essa hora adicional é um atraso por falta de material, não mais uma hora de reposição em serviço.

Da mesma forma, uma intervenção de manutenção planeada, uma mudança de produção normal e a espera por um operador não são automaticamente reparações corretivas. Registe essas perdas na categoria adequada, em vez de incluir todos os minutos de paragem no MTTR. Este relatório mede a reposição em serviço após a falha de equipamento definida, não todo o tempo de paragem da fábrica.

Escolha um conjunto de ocorrências concluídas comparáveis entre si

Comece por uma máquina ou por um grupo de equipamentos com características e tipos de falha realmente comparáveis. Tanto a substituição de um pequeno sensor como uma reconstrução de grande dimensão podem ser ocorrências válidas. No entanto, calcular a média sem mostrar a composição do conjunto pode ocultar o problema que precisa de resolver.

Num relatório mensal, uma regra viável é incluir as reposições em serviço concluídas durante o mês, contabilizando a duração integral de cada ocorrência, mesmo que tenha começado no mês anterior. O denominador é o número dessas ocorrências concluídas, não o total de avarias comunicadas durante o mês nem o total de linhas das ordens de manutenção.

Aplique a mesma regra todos os meses e conserve os registos que sustentam o cálculo. Em particular:

• Use um único identificador de ocorrência para cada falha ainda não resolvida. A existência de vários alarmes, técnicos ou tarefas numa ordem de manutenção não significa necessariamente que houve várias reposições em serviço.
• Mantenha visíveis as ocorrências por concluir. Uma reparação ainda em aberto no final do mês não tem uma duração final de reposição em serviço. Apresente separadamente o tempo já decorrido e o estado atual; não a trate como uma reparação concluída com duração de zero horas.
• Verifique as datas e horas registadas. O momento do registo administrativo não coincide necessariamente com o da falha, da resposta ou da reposição em serviço. Se não souber quando ocorreu a falha, identifique a data e hora de deteção de que efetivamente dispõe, em vez de inventar um momento anterior.
• Indique claramente as exclusões. Explique os casos em que faltam datas ou horas, os registos anulados e as categorias de ocorrências excluídas do cálculo. Não elimine uma reparação longa e válida apenas porque piora a média.

Um relatório de ocorrências concluídas pode apresentar resultados invulgarmente favoráveis enquanto uma avaria prolongada continua por resolver. Por isso, a lista de ocorrências em aberto deve acompanhar a média. Se, em alternativa, selecionar as falhas que começaram no período, acompanhe esse conjunto até à reposição em serviço e explique como são tratadas as ocorrências por concluir. Não alterne entre os dois métodos sem o indicar.

Exemplo de cálculo do MTTR

Imagine quatro reposições em serviço concluídas na mesma máquina durante o mês de referência. Cada ocorrência segue a regra de medição do tempo decorrido definida acima. A coluna de reparação ativa serve para explicar a diferença; os seus valores não são somados ao tempo decorrido.

Ocorrência concluída	Tempo decorrido entre a falha e a disponibilidade	Tempo de reparação ativa
A	90 minutos	60 minutos
B: o exemplo das 08:00 às 11:00	180 minutos	70 minutos
C	150 minutos	110 minutos
D	420 minutos	240 minutos
Total	840 minutos	480 minutos

O cálculo principal é:

MTTR com base no tempo total até à reposição da disponibilidade = 840 minutos ÷ 4 ocorrências = 210 minutos, ou 3,5 horas.

Calculado separadamente, o tempo médio de reparação ativa é:

480 minutos ÷ 4 ocorrências = 120 minutos, ou 2 horas.

Apresentar «MTTR: 2 horas» sem indicar que se trata apenas do tempo de reparação ativa subestimaria, neste exemplo, o tempo total medido até à reposição da disponibilidade. Apresentar 3,5 horas sem definir esse intervalo deixaria o leitor sem saber o que foi incluído.

Uniformize as unidades antes de somar as durações. Noventa minutos correspondem a 1,5 horas, não a 0,90 horas. Se não tiver sido concluída nenhuma reposição da disponibilidade que cumpra os critérios definidos, não existe uma média observada para esse conjunto de ocorrências. Nesse caso, apresente o número de ocorrências como zero e a média como não disponível, em vez de indicar um MTTR de zero minutos.

Para obter um resultado para um grupo de máquinas, some as durações das ocorrências incluídas e divida pelo número total dessas ocorrências. Não se limite a calcular a média das médias de cada máquina quando estas têm números de reparações diferentes. Mantenha disponíveis os dados discriminados por máquina e tipo de falha, para que o resultado agregado não oculte um problema local grave.

O que é um bom MTTR?

Um bom resultado traduz uma melhoria efetiva no processo de reposição da disponibilidade, medido de forma consistente, sem comprometer o resultado exigido. Não existe uma meta única, em horas, que faça sentido para todos os equipamentos de produção e tipos de falha.

Compare os resultados da máquina com o seu próprio histórico em condições semelhantes. Antes de atribuir uma média mais baixa a um melhor desempenho nas reparações, verifique se houve alterações nos tipos de ocorrência, na cobertura dos turnos, no método de manutenção ou nas regras de registo. Um mês com várias avarias simples pode apresentar melhores resultados do que um mês com uma falha complexa, mesmo que a equipa trabalhe igualmente bem.

Analise a média em conjunto com o número de ocorrências, o tempo total perdido, as durações individuais e as etapas que provocam atrasos. No exemplo das quatro ocorrências, as durações totais, por ordem crescente, são 90, 150, 180 e 420 minutos. A mediana é de 165 minutos, enquanto a média é de 210 minutos. A última ocorrência, mais longa, merece ser investigada; não deve ser eliminada para fazer coincidir os valores.

Por si só, o MTTR também não indica com que frequência a máquina falha. O tempo médio entre falhas, ou MTBF, mede o tempo de funcionamento por falha de um equipamento reparável. Falhas curtas e frequentes exigem decisões de melhoria diferentes das falhas longas e raras, mesmo quando o tempo total perdido é semelhante.

Acima de tudo, as 3,5 horas não indicam quanto demorará a próxima reparação. A avaria atual pode exigir uma peça, um especialista ou uma verificação diferente. Use dados históricos comparáveis para fundamentar a discussão e, em seguida, peça à manutenção uma avaliação da situação atual e a indicação de quando deverá ser revista.

Reduza o atraso que está realmente a impedir a produção

Antes de escolher uma ação, decomponha as ocorrências mais longas nas suas etapas. A medida mais eficaz não passa necessariamente por executar mais depressa o trabalho de reparação; pode consistir em eliminar uma espera antes de esse trabalho poder começar.

Se a resposta for lenta, reveja como a avaria é comunicada à pessoa responsável e como a responsabilidade passa de um turno para o seguinte. A identificação da máquina, os sintomas observados e um procedimento claro para encaminhar o problema dão à manutenção um ponto de partida mais útil do que uma mensagem vaga a informar que a produção parou.

Se o diagnóstico ocupar a maior parte do tempo, facilite o acesso à informação relevante sobre o equipamento, ao histórico de avarias e aos conhecimentos especializados. Analise as avarias recorrentes com a manutenção e a engenharia. Reiniciar repetidamente a máquina pode encurtar cada paragem registada sem resolver a causa.

Se a espera por peças ocupar a maior parte do tempo, investigue que peça foi necessária, como foi identificada e por que motivo não estava disponível. Uma alteração direcionada à disponibilidade ou à identificação de peças sobresselentes críticas pode ser mais útil do que manter tudo em stock. No exemplo das três horas, a espera de 60 minutos por peças é uma questão evidente a investigar, mas não prova que uma determinada política de stocks já se justifique.

Se a reparação física for a etapa mais demorada, reveja a preparação, o acesso, as ferramentas, as instruções e as competências necessárias para essa tarefa. Se os testes ou a autorização de regresso ao serviço forem o gargalo, defina como garantir a disponibilidade das pessoas e a preparação das verificações necessárias. A melhoria consiste num regresso ao serviço mais bem preparado, não em omitir verificações para parar o relógio mais cedo.

Atribua um responsável à ação escolhida e analise as ocorrências comparáveis que se seguirem. Mantenha visíveis tanto a duração da etapa como o tempo total até à reposição da disponibilidade. Encurtar uma etapa de reparação tem pouco valor para a produção se esse tempo passar simplesmente para outra espera, ou se um trabalho incompleto provocar uma nova interrupção pouco depois.

Mantenha o plano de produção atualizado à medida que a reparação evolui

Melhorar a reposição da disponibilidade em futuras ocorrências é uma tarefa. Salvaguardar os compromissos atuais com os clientes é outra. A produção não pode esperar pela média do fim do mês para decidir o que deve produzir a seguir.

Imagine que a manutenção prevê inicialmente que um centro de maquinação volte a estar disponível às 11:00. Uma avaliação posterior adia essa previsão para as 14:00. O MTTR histórico não mudou, mas a capacidade disponível para as encomendas em espera mudou. Uma das encomendas ainda precisa de inspeção após a maquinação, e o centro alternativo já tem trabalho para outro cliente.

O SkyPlanner APS incorpora essa alteração de capacidade no plano de produção integrado. Registe o período de indisponibilidade avaliado pela manutenção como uma exceção do centro de trabalho. Quando a previsão de regresso ao serviço mudar, atualize o intervalo de tempo e recalcule o plano. Arcturus, a IA de programação da produção do SkyPlanner, programa as operações afetadas que podem ser programadas em função da capacidade registada, tendo em conta os recursos, as dependências entre operações, as prioridades e os bloqueios configurados. O diagrama de Gantt mostra a sequência resultante.

Com o regresso previsto para as 14:00, verifique se a maquinação em espera ainda deixa tempo suficiente para a inspeção e a entrega. Se um recurso alternativo adequado puder executar uma operação, reveja também os compromissos já assumidos nesse recurso. O trabalho que já começou exige uma decisão específica sobre o seu reinício; recalcular a fila de espera não substitui a confirmação do estado da tarefa interrompida.

O benefício é ter menos trabalho manual a reconstruir filas de operações interdependentes e uma base mais clara para decidir sobre as entregas. A manutenção é responsável pela avaliação atual da reposição da disponibilidade. As prioridades de produção são decididas por si. Arcturus trata do cálculo da programação de todo o trabalho interligado, em vez de deixar a seu cargo o reajuste da lista de cada máquina em separado.

É por isso que faz sentido escolher o SkyPlanner para acompanhar o trabalho de melhoria das reparações: uma previsão revista de disponibilidade reflete-se nas encomendas e nas operações a jusante que afeta. Se a incerteza persistir, defina quando voltar a rever essa previsão e mantenha o plano atualizado à medida que chegam informações mais precisas.

Veja o impacto de uma avaria prolongada nas entregas

Um relatório de MTTR útil indica o que foi medido, que ocorrências deram origem à média e por onde deve começar a melhoria. Um plano de produção útil indica o que fazer enquanto a reparação atual decorre. Ligar estas decisões evita que uma análise de manutenção bem fundamentada se resuma a um número mensal isolado.

O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua API REST aberta, permitindo que a programação integrada da produção tire partido da informação sobre encomendas e produção que já utiliza.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga um exemplo de uma avaria recente, a previsão revista de regresso ao serviço e as encomendas de clientes que passam por esse recurso. Peça para ver que operações em espera mudam, o que acontece a jusante e que compromissos de entrega exigem atenção. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração e veja como uma alteração de capacidade modifica o plano.