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製造日報は、シフトや1日、その他の定めた期間に、工場で何をどれだけ生産したかを記録するものです。生産数量、生産にかかった時間、作業の中断をまとめ、通常は計画と照らし合わせることで、何が完了し、どこで計画に届かなかったかを把握します。
ただし、合計数量がわかるだけでは不十分です。あるシフトから「80個生産した」と報告があっても、次のシフトの担当者は、それが使用できる良品なのか、不良品なのか、まだ検査待ちなのかを知る必要があります。そこが曖昧なままでは、日報は埋まっていても、次の生産計画は誤った前提から始まってしまいます。
役立つ日報とは、残っている作業が明確で、次の行動を判断できるものです。SkyPlannerは、生産時間の記録やレポートと人工知能によるスケジューリングをつなぎ、実績をより現実的な計画に反映できるよう支援します。報告用の表計算シートを別に管理し、機械ごとの作業順を手作業で組み直すやり方に代えて活用できます。
製造日報には何を記録すべきか
まずは報告対象期間について、各リソースで行う作業の工程ごとに1行ずつ記録します。こうすれば、切断の実績と組立の実績を区別でき、途中まで進んだ製造指図を完了扱いにせずに済みます。記録した行は、後から機械別、部門別、シフト別に集計できます。
以下の構成を参考に、自社の日報に必要な項目を選んでください。実務に役立つ記録の枠組みであり、考えられるすべての生産指標を集める必要はありません。
| 項目 | 記録する内容 | 記録する理由 |
|---|---|---|
| 報告対象期間 | 日付、シフト、開始時刻、締め時刻 | 実績を比較できるようにし、どの時点までを引き継ぐかを明確にする |
| 対象作業 | 製造指図、製品、工程。必要に応じてロットも記録 | 実績が、今後も工程を進める必要のあるどの作業に対応するかを明確にする |
| リソース | 作業を行ったリソースと、担当チームまたは作業者 | どこで時間と生産数量が記録されたかを明らかにする |
| 指示済みの計画 | 対象期間における工程の計画数量と計画時間 | 実績を評価する際の基準にする |
| 生産実績 | 使用できる良品の完了数量、不良数量、判定待ち数量を分けて記録 | 不良品や保留品を、使用可能な部品として扱うことを防ぐ |
| 実績時間 | 記録された作業時間。段取りや中断を記録している場合は、それぞれ区別する | 計画時間との差が生じた理由を把握する |
| 対象期間終了時の状態 | 未着手、作業中、完了、作業不可の状態と、残っている作業 | 次のシフトの担当者に引き継ぐ内容を伝える |
| 問題・計画との差異 | 何がいつ起きたか。原因が判明していれば、確認済みの原因も記録 | 確認できた事実と推測を区別する |
| 対応事項 | 必要な対応、担当者、次回の確認 | 問題を報告するだけで終わらせず、担当者による解決につなげる |
数量の数え方は、日報とあわせて確認できるようにしておきます。「完了」は、その工程が終わったことを指すのか、販売可能な製品として完成したことを指すのか。総生産数量には不良品も含めるのか。列の名称よりも、こうした基準を統一することが重要です。
同じ部品について、連続する各工程の数量を足し合わせ、それを完成数量としてはいけません。1個の部品が切断、曲げ、溶接を通過すると、工程の記録は3件になりますが、完成した部品が3個になるわけではありません。
具体例：シフトの合計数量だけではわからないこと
組立用に良品100個が必要な機械加工作業を想定してみましょう。シフト終了時点で80個を加工し、そのうち72個が合格、8個が廃棄となりました。残りの20個は未加工です。生産時間は計画の6時間に対し、7時間と記録されています。
「80個生産」という要約だけでは、不足している数量も、次に判断すべきことも見えてきません。
| 報告された事実 | 読み取れること | 次に行うこと |
|---|---|---|
| 72個が合格、8個が廃棄、20個が未加工 | 廃棄分の作り直しを含め、良品があと28個必要 | 作り直し用の材料と完了までに必要な時間を確認し、この作業を次の計画に残す |
| 計画6時間に対し、記録は7時間 | 記録された時間は見積もりを超えているが、原因はまだ特定されていない | 標準時間を変更する前に、段取り、中断、時間の記録を確認する |
| 機械加工で72個が合格 | この72個は当該工程を終えたものであり、製造指図全体が完了したわけではない | 組立側がロットの一部を受け入れられるか、ほかの必要部品が揃っているかを確認する |
次のシフトに、単に「残り20個」と引き継いではいけません。それでは廃棄分の作り直しが抜けてしまいます。また、機械加工から作業実績の報告があったというだけで、組立側にロット全数を渡せると約束すべきではありません。
さらに、作業者が工具の問題も記録していたとします。現場責任者には、関連する2つの対応が必要になります。工具の問題を解決することと、残りの機械加工作業について、計画担当者が判断に使える確かな情報を伝えることです。その情報があれば、計画担当者は、追加の負荷が同じ機械を使うほかの作業や、その後の組立にどう影響するかを確認できます。
次の判断を具体的にできることこそ、製造日報の価値です。「生産量を増やす」という漠然とした課題が、「良品をあと28個作るための生産能力と材料を確保し、組立をいつ進められるか確認する」という行動に変わります。
次のシフトが安心して使える日報の作り方
作業の詳細がわかるうちに実績を記録する
工程の作業中、または決められた引き継ぎの時点で、詳細がわかるうちに進捗を記録します。現場で無理なく続けられるよう、記録は簡潔にしましょう。対象の作業を正しく選び、数量、時間、問題があった場合の役立つメモを残します。
誰が日報を確定し、誰が未記入や不備を解消するかを決めておきます。数量欄が空白だからといって、生産数量がゼロとは限りません。時間の記録が終了されていなくても、機械がシフト中ずっと稼働していた証拠にはなりません。実績の評価や翌日の生産能力の確保に使う前に、現場の担当者と記録を確認してください。
数量・時間・状態の整合性を確認する
数量、時間、状態は、3つをあわせて確認します。状態が「完了」なのに良品数が足りないなら、その理由を確認する必要があります。生産数量が多く、時間の記録がなければ、非常に効率がよかったのではなく、記録漏れかもしれません。締め時刻より前に終えた作業を後から入力する場合も、実際に作業した期間に計上するルールを一貫して適用します。
時間の意味も明確にしましょう。作業者の延べ作業時間、機械の稼働時間、開始から終了までの経過時間は、それぞれ異なります。2人で一緒に作業すれば、延べ作業時間が機械の実際の稼働時間を上回ることもあります。時間の合計を何でも稼働率に換算するのではなく、計画上で何を判断したいかに合った指標を使ってください。
比較基準の計画と、現場を動かす計画を分ける
日報の計画欄に使った、指示済みの計画は残しておきます。一方、未完了の生産を進める際には、更新後のスケジュールを使います。昨日の目標を、今日修正した数量や日付で上書きすると、差異を説明するための基準が失われてしまいます。
日報は、生産計画遵守率などの指標にも活用できます。ただし、割合の数字ばかりが並び、影響を受ける作業が見えなくなるようではいけません。日々の確認で特に重要なのは、次に実行できる作業を左右する問題や差異です。
当日の問題と、繰り返す傾向を確認する
引き継ぎでは、何が未完了か、何が次工程へ進める状態か、使える生産能力にどんな変化があったかを確認します。重要な問題や差異には、それぞれ担当者と次回の確認を設定してください。「材料不足」というメモも、作業を再び現場に流す前に担当者が材料の手配状況を確認することになっていれば、より役立ちます。
週単位では、繰り返す時間超過や廃棄、頻繁な中断を確認します。比較するのは、似た製品や工程にしましょう。製品構成が変われば、現場の効率が落ちていなくても合計値は変わります。各シフトに毎回同じ差異の説明を求めるのではなく、もとになっている見積もりや作業方法を改善してください。
SkyPlannerで日報を次の計画につなげる
記録した事実が対象の作業に結びついていれば、日報やレポートの管理はしやすくなります。SkyPlannerでは、生産記録、詳細なレポート、構成を変更できるダッシュボードを、スケジュールとあわせて利用できます。実績の確認と、それが計画に及ぼす影響への対応を、別々の作業として扱わずに進められます。
記録内容と時間の使い道を確認する
SkyPlannerのTimerでは、作業時間と生産数量・不良数量を記録します。All Timelogsレポートには、作業、リソース、工程、担当者、開始・終了時刻、完了数量、不良数量、記録時間、メモがまとまっています。この画面で記録の確認、編集、承認ができます。
先ほどの機械加工の例であれば、シフトの合計値の内訳まで確認できます。複数部門のシートから、どの作業のものかわからない数字を突き合わせるのではなく、該当する作業を調べられます。
JobレポートとOrder Itemレポートでは、作業指示や製品の情報に加え、予定時間、記録時間、その差を確認できます。詳しく調べるべき作業を見つけるために活用してください。時間の差異は、確認すべき点を示す手がかりです。その理由は、工程の記録と現場の担当者への確認から明らかにしていきます。
必要な生産情報に絞って表示する
SkyPlannerのレポート用ダッシュボードでは、ウィジェットをドラッグ＆ドロップで配置し、表示する期間を選べます。ユーザーごとに異なるダッシュボードを作成し、製造現場のモニターに表示することもできます。
シフトの実績を振り返る際は、進行中の作業、遅延、負荷、効率の予実比較に絞って表示します。会議のために誰かが別の資料を作り直すのではなく、対応が必要な問題を共通の画面で把握できることが利点です。概要の数値について詳しく確認できるよう、工程ごとの詳細な記録も参照できるようにしておきます。
残作業を無理のないスケジュールに組み込む
製造日報からは、何が起きたかが分かります。次の計画では、残っている作業と、それを完了するために使えるリソースも考慮しなければなりません。
SkyPlannerのスケジューリング用人工知能Arcturusは、リソース、シフト、作業者、工程間の依存関係、優先順位を考慮して作業順序を計算します。その結果はGanttタイムラインに表示されます。作業の完了や生産能力の変化によって計画が現状に合わなくなった場合は、設定したルールやロックを維持したまま、自動スケジュール再調整で作業計画を再計算できます。
過去に記録した作業実績は、工程ごとの所要時間の予測にも役立ちます。楽観的な当初の想定を繰り返し使ってスケジュールを組むのではなく、生産実績の蓄積に応じて、今後の所要時間の見積もりを改善できます。
先ほどの機械加工の例で目指すのは、信頼できる所要時間とリソースの空き状況をもとに残作業をスケジュールし、組立工程やほかの製造指図への影響を確認することです。優先順位は担当者が判断し、それに連動するスケジューリングの計算はArcturusが担います。
SkyPlannerは、公開されたREST APIを通じて、あらゆるERPやMESと連携できます。受注情報や生産実績がすでにこれらのシステムにある場合は、別々のシステムにデータを入力し直すのではなく、SkyPlannerのスケジューリングと連携させることができます。
実績報告の改善がPiristeelにもたらした変化
屋根用安全製品メーカーのPiristeelは、以前は表計算ソフトと紙の作業指示書に頼っていました。部門間の情報共有が円滑に進まず、生産能力に対する負荷も把握しにくい状況でした。また、製造現場から得られる判断材料となるデータも限られていました。
Piristeelは、ERPの開発とVisma Novaとの連携を進めながらSkyPlannerを段階的に導入し、詳細なスケジューリングと生産情報を結び付けました。同社によると、現場での作業記録や報告に費やす時間が減ったといいます。生産計画担当者は今後の負荷を把握できるようになり、生産能力の不足が深刻化する前に対処しています。
製造日報にとって重要なのは、こうした変化です。記録を維持する手間が減り、次に何を生産できるかを判断して行動するための根拠が明確になります。PiristeelのSkyPlanner活用事例は、日報を作成して終わりにするのではなく、日々の管理に役立てる姿を示しています。
次の製造日報を、次の行動の出発点に
未完了の作業が残っている最近の製造日報を1つ選んでみてください。使える良品の数量、まだ時間を要する工程、次のシフトで解決すべき課題を読み取れるでしょうか。答えを得るために、また表計算ソフトで集計したり電話で確認したりする必要があるなら、今の報告の仕組みでは、計画に必要な情報をまだ十分に提供できていません。
SkyPlannerのデモを予約し、その製造日報と、関連する作業や背景にある生産能力の課題をご用意ください。生産記録、レポート画面、人工知能によるスケジューリングを、自社工場でどのように組み合わせて活用できるかをご確認いただけます。まずはご自身で操作してみたい方は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
