Tsükliline inventuur tootmises: kõrvaldage laoseisu erinevused

Avaleht » Ressursid » Tsükliline inventuur tootmises: kõrvaldage laoseisu erinevused

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Laoarvestuse järgi on komponendid olemas. Operaator avab mahuti ja avastab, et neist ei piisa töö lõpetamiseks. Nüüd otsivad laotöötajad puuduvaid osi, ostuosakond püüab hankida asendusi ja tootmise planeerija teeb ümber ajakava, mis eeldas nende osade olemasolu.

Tsükliline inventuur aitab sellise lahknevuse varem avastada. Kogu lao inventuuri ootamise asemel kontrollite regulaarselt valitud varusid, uurite erinevusi ja parandate nende taga olevat protsessi. Kasu ei piirdu korrektsema laoaruandega. Nii tehakse vähem tootmisotsuseid materjali põhjal, mis on olemas ainult arvestuses.

Parandatud teave peab jõudma ka tootmisplaani. SkyPlanner APS seob materjalide saadavuse neist sõltuvate tellimuste, masinate ja vahetustega. Nii saab planeerija puudujäägile reageerida, ilma et peaks iga tööjärjekorra käsitsi ümber tegema.

Mis on tsükliline inventuur?

Tsükliline inventuur tähendab valitud varude korduvat füüsilist loendamist, mille käigus võetakse varude eri osad kavakohaselt kordamööda ette. Loendatud kogust võrreldakse arvestusliku kogusega sama artikli, asukoha, varu staatuse ja ajahetke kohta. Seejärel uuritakse ja lahendatakse kõik ilmnenud erinevused.

Inventuurikava võib hõlmata kordamööda ladustamiskohti, artiklirühmi või üksikuid artikli ja asukoha kombinatsioone. Mõnda varu kontrollitakse sagedamini, sest selle arvestusvigadega kaasneb suurem rahaline või tootmisrisk. Eesmärk on järjepidev kontroll, mitte juhuslik otsimine alles siis, kui puudujääk on töö juba peatanud.

Kolmel omavahel seotud tegevusel on erinev ülesanne:

• Pidev laoarvestus hoiab jooksvat laoseisu ajakohasena vastuvõttude, väljastuste, tarbimise ja muude tehingute põhjal. See näitab, mis peaks süsteemi andmetel olemas olema.
• Tsüklilise inventuuriga kontrollitakse aasta jooksul valitud arvestusandmeid füüsilise loendamise teel. See aitab avastada puuduvaid tehinguid, valesid koguseid ja muid erinevusi ajal, mil nende tekkimist on veel lihtne jälitada.
• Täisinventuuriga kontrollitakse valitud ajahetkel kogu määratletud varude kogumit. Tsükliline inventuur jaotab kontrolli väiksemateks osadeks, selle asemel et teha kõik korraga.

Jooksev arvestuslik laoseis ei tõenda varude füüsilist olemasolu. Samuti ei asenda tsüklilise inventuuri kava automaatselt teie ettevõtte finantsaruandluse ega auditi nõuete täitmist. Selgitage need nõuded välja sellest kontrollitegevusest eraldi.

Esmalt eristage laoseisu erinevust tarneprobleemist

Kui detaili töökeskuses ei ole, ei tähenda see tingimata viga laoarvestuses. Detail võib endiselt asuda arvestuses märgitud laokohas ja oodata ettevõttesisest tarnet. Sel juhul on probleem selles, kuidas materjal töökohale jõuab, mitte koguses, mis tuleks maha kanda.

Enne koguste võrdlemist veenduge, et võrdluse ulatus on sama. Kogu hoone laoseisu ei saa otse võrrelda ühe liiniäärse kasti sisuga. Töö jaoks juba väljastatud varu ei tohi uuesti lugeda väljastamata laovaruks. Osad, mille kasutamiseks kvaliteedikontroll pole veel luba andnud, võivad olla füüsiliselt olemas, kuid tootmiseks veel mitte kasutatavad.

Kui võrdlus näitab tõepoolest erinevust, uurige tehinguid ja materjali käitlemist, mis võisid selle põhjustada:

Võimalik põhjus	Mida kontrollida
Vastuvõtt on registreeritud vale kogusega	Võrrelge tarnitud kaupa, vastuvõtukontrolli tulemust ja registreeritud vastuvõttu.
Kastid on segi aetud tükkidega	Kontrollige ostu-, lao- ja tarbimisühikuid ning nende teisendusi.
Materjal on teisaldatud, kuid asukohta pole arvestuses muudetud	Kontrollige lähte- ja sihtkohta ning teisaldustehingut.
Tegelik kasutus erineb arvestuslikust tarbimisest	Vaadake üle väljastusviis, materjaliloendi kogused, praak ja tagastused.
Sarnased detailid või nende versioonid on segamini	Kontrollige silte, tunnuseid ja mahutite tegelikku sisu.
Kahjustatud või blokeeritud varu käsitatakse kasutuskõlblikuna	Võrrelge varu tegelikku seisundit arvestuses märgitud saadavusega.

Nendest kontrollidest tulenevad erinevad lahendused. Rangem vastuvõtukord ei paranda valet tarbimiskogust ja lisavarude ostmine ei korva puuduvat teisalduskannet.

Valige, mida ja kui sageli loendada

Alustage jõukohase tootmisala või materjalirühmaga, kus laoseisu erinevused põhjustavad tegelikke häireid. Määrake inventuurikavale vastutaja, eraldage selleks kindel aeg ja leppige kokku selge kord leidude lahendamiseks. Väikeses mahus regulaarne kontroll, mille käigus kõik kõrvalekalded lahendatakse, on kasulikum kui pikk loendusnimekiri, mille tulemusi kellelgi uurida pole aega.

Loendamissageduse määramisel arvestage mitme näitajaga. Tarbimise rahaline väärtus aitab varude ABC-analüüsi kaudu suunata finantskontrolli tähelepanu. Tehingute sagedus ja varasemad erinevused näitavad, kus arvestus võib kiiresti tegelikkusest lahkneda. Tähtsus tootmise jaoks lisab veel ühe vaatenurga: odav sisseostetav detail võib peatada kalli koostu kokkupaneku.

Ärge võtke üle üldreeglit, et iga A-artiklit tuleb loendada kord kuus ja iga C-artiklit kord aastas. Valige intervallid oma riskide ning loendamiseks ja uurimiseks kasutada oleva aja järgi. Pöörake rohkem tähelepanu kohtadele, kus vead korduvad, ning hinnake seejärel, kas algpõhjuse kõrvaldamine on muutnud arvestuse usaldusväärsemaks.

Asukohapõhine loendamine võib füüsilist tööd lihtsustada, sest lähestikku paiknevat varu saab kontrollida koos. Artiklikohane loendamine aitab ühe detaili varu mitmes asukohas jälgida. Olenemata valikust määratlege inventuuri hõlmavus nii, et raskesti ligipääsetavad asukohad, aeglaselt liikuvad artiklid ja ootamatult tühjad kastid ei jääks kavast välja. Tühi kast, mille arvestuslik jääk on positiivne, on leid, mitte põhjus loendamine vahele jätta.

Tsüklilise inventuuri kord, mis aitab erinevused lahendada

1. Määratlege loenduse ulatus

Määrake artikkel ja asukoht ning kõik teie töös kasutatavad eristused partii, versiooni või varu staatuse järgi. Täpsustage laoühik ning see, kuidas loendada suletud pakendeid või osaliselt kasutatud mahuteid. Määratlege piirid piisavalt selgelt, et teine inimene saaks loendust korrata.

Loendage ka varu, mille leiate loendusega hõlmatud alalt ootamatult. Kui kontrollite ainult nimekirjas olevaid artikleid, võib registreerimata vastuvõtt või valesse kohta sattunud detail märkamata jääda.

2. Määrake tehingute arvestamiseks kindel võrdlushetk

Füüsilise loenduse tulemus ja süsteemi laoseis peavad kajastama sama ajahetke. Vastasel juhul võib loendamise ajal täiesti korrektselt registreeritud väljastus paista puudujäägina.

Väikese katsetuse puhul võib lihtsaim kontrollimeede olla varude liikumise lühiajaline peatamine valitud asukohas. Kui töö peab jätkuma, kasutage kokkulepitud korda, et registreerida loendamise ajal toimuvad vastuvõtud, väljastused ja teisaldused ning viia nende ajastus võrdlushetkega vastavusse. Teavitage materjaliga töötavaid inimesi sellest, mida loendatakse ja kes lubab erandeid. Kontrolli all tuleb hoida varude liikumist loendusega hõlmatud alal; kogu ladu ei pea tingimata sulgema.

3. Loendage eeldatavast kogusest sõltumatult

Võimaluse korral ärge näidake loendajale esialgu arvestuslikku laoseisu. Paluge tal kirja panna tegelikult loendatud kogus, mitte kinnitada ekraanil olevat arvu.

Kontrollige tegelikku sisu, mitte üksnes mahuti silti. Pange kirja loendamise aeg, ühik, asukoht ja loendaja ning märkige üles tähelepanu vajavad ebaselged tunnused või kahjustatud pakendid. Kui kasutate kaalumist või muud kaudset meetodit, kontrollige nii meetodit kui ka selle sobivust kõnealusele materjalile.

4. Loendage uuesti ja selgitage erinevused välja

Enne laoseisu muutmist kontrollige artiklit, ühikut, asukohta ja võrdlushetke. Olulise või seletamatu erinevuse korral laske teisel inimesel sõltumatult uuesti loendada. Seejärel uurige loendamisega samasse ajavahemikku jäävaid vastuvõtte, teisaldusi, tootmisse väljastusi, tarbimist, tagastusi ja praaki.

Ärge loendage üha uuesti, kuni keegi saab oodatud tulemuse. Säilitage esialgne loendustulemus ja hilisemad tõendid. Kui koguse erinevust selgitab loendushetke järel toimunud õiguspärane liikumine, võtke võrdlemisel arvesse seda liikumist, selle asemel et teha lisaks laoseisu paranduskanne.

5. Kinnitage asjakohane parandus

Hoidke loendustulemuse registreerimine lahus laoseisu muutmise kinnitamisest. Määrake kinnitamise eest vastutajad ja kõrgemale otsustustasandile suunamise piirmäärad vastavalt artikli väärtusele ja tootmisriskile.

Pange kirja kinnitatud kogus, erinevus, põhjus, kinnitaja ja tõendusmaterjal. Parandage tegelik viga: vale asukoha või varu staatuse parandamiseks võib vaja minna teistsugust kannet kui koguse korrigeerimiseks. Enne korrigeerimiskande lisamist kontrollige, kas mõni algne tehing on kajastamata, et hilisem vastuvõtu- või kulukanne ei parandaks sama erinevust teist korda.

Kui kinnitatud puudujääk ohustab käimasolevaid töid, teavitage sellest viivitamata tootmise planeerijat. Tarnerisk ei tohi jääda varjatuks ajal, mil pikem juurpõhjuse uurimine veel kestab.

6. Parandage vea põhjustanud protsessi

Kinnitatud korrigeerimine viib praeguse laoarvestuse õigeks. See ei selgita aga vea põhjust ega hoia ära selle kordumist.

Määrake parandusmeetmele vastutaja ja tähtaeg. Selleks võib olla vastuvõtukontrolli muutmine, mõõtühikute teisenduse parandamine, praagi registreerimine selle tekkimise operatsioonil või kasutamata komponentide lattu tagastamise korra parandamine. Kontrollige asjaomast varu uuesti pärast seda, kui protsess on taas läbi tehtud. Oluline on hinnata, kas erinevus kordub, mitte seda, kas korrigeerimiskanne õnnestus.

7. Arvestage tootmise ajakava koostamisel parandatud saadavusandmetega

Veenduge, et kinnitatud parandus jõuab süsteemi, millest saadakse tootmise ajakava jaoks materjaliandmed. Seejärel vaadake uuesti üle seda materjali kasutavad tellimused, nende prioriteedid ning ressursid, mida need jagavad teiste töödega.

Inventuurimeeskond on teinud kindlaks täpsema lähtekoguse. Planeerija vajab aga endiselt vastust teisele küsimusele: mida saame nüüd toota, millises järjekorras ja kuidas see mõjutab tarnekuupäevi?

Näide: inventuur on lõpetatud, kuid kaks tellimust vajavad endiselt samu detaile

Kujutlege tootjat, kelle laoarvestuses on 120 kasutuskõlblikku korpust. Kaks eelseisvat tellimust vajavad kumbki 60 korpust. Kontrollitud tingimustes tehtud loendusel leitakse 90 korpust ning sõltumatu kordusloendus kinnitab seda kogust.

Meeskond kontrollib, et korpusi poleks viidud teise asukohta ega juba laost väljastatud. Uurimisel selgub, et erinevuse põhjustasid varem käitlemise käigus kõrvaldatud kahjustatud korpused, mille kohta jäi praagikanne tegemata. Heakskiidetud parandusega viiakse kasutuskõlblike korpuste saldo 90-ni ning määratakse selgelt, kes vastutab edaspidi kõrvaldamiste registreerimise eest.

Sellega on konkreetne koguseerinevus lahendatud. Mõlema tellimuse jaoks ei jätku aga endiselt korpusi: kokku on neid vaja 120. Ostuosakond uurib asenduskoguse hankimise võimalusi ja planeerija otsustab, kumma tellimuse täitmine on esmatähtis.

Puudujäägist mõjutatud tellimuse ümberajastamine muudab enamat kui materjalide loetelu. Selle töötlus- ja koosteoperatsioonid kasutavad samu ressursse mis teised tellimused, sealhulgas tööd, mille jaoks neid korpusi vaja ei ole. Seetõttu võib laosaldo parandamine muuta mitut tööjärjekorda ja tarnekuupäeva. Just siin aitab laoandmete sidumine ühise tootmisajakavaga vähendada käsitsi planeerimist.

Mõõtke esialgset tulemust, mitte ainult parandatud saldot

Laoarvestuse täpsus vajab selget määratlust. Praktilise vastavusnäitaja saamiseks jagage nende kauba ja asukoha kirjete arv, mille saldo vastas esimesel loendusel tegelikule kogusele, kõigi kontrollitud kirjete arvuga ning väljendage tulemus protsendina. Täpsustage, kas vastavus tähendab täpset kokkulangevust või kokkulepitud hälbe piiresse jäämist, ning kasutage seda määratlust järjepidevalt.

Täpsuse mõõtmisel lähtuge korrigeerimiseelsest loendustulemusest. Alles pärast kõigi erinevuste parandamist koostatud aruanne varjab loendusel tegelikult leitud olukorda.

Vaadake protsendinäitajat koos lahendamata erinevuste, korduvate põhjuste, inventuuri katvuse ja materjalidest tingitud tootmiskatkestustega. Kõrge üldnäitaja võib varjata ühe kriitilise komponendi puudujääki. Samuti ei anna riskipõhine inventuurikava, milles kontrollitakse teadlikult probleemseid kaupu, erapooletut hinnangut kogu tehase laoarvestuse täpsusele.

Kasulik suundumus on korduvate vigade ja tööde plaanitud alustamisel ilmnevate üllatuste vähenemine, mitte lihtsalt loendamiste arvu kasv.

Koostage parandatud laoandmete põhjal SkyPlanneriga teostatav tootmisplaan

Valige SkyPlanner, kui teie meeskond suudab materjalide saadavuse kindlaks teha, kuid kulutab endiselt liiga palju aega selle tellimustega sobitamisele ja masinate tööjärjekordade ümbertegemisele. SkyPlanner koondab need otsused ühte tootmisajakavasse.

Tootega seotud materjalid kanduvad edasi selle tellimusridadele. Laoandmeid saab ajakohasena hoida integratsiooni kaudu või SkyPlanneri Warehouse-moodulis. Kui materjalide saadavust arvestav ajastamine on sisse lülitatud, võtab SkyPlanneri ajakava koostav tehisintellekt Arcturus lisaks materjalide saadavusele arvesse töökeskuste võimsust, vahetusi, operatsioonidevahelisi sõltuvusi ja teie seadistatud reegleid.

Kui kinnitatud laoparandus on jõudnud planeerimisandmetesse, arvutage ajakava uuesti ja vaadake tulemus Gantti ajajoonel üle. Selle asemel, et muuta iga ressursi tööjärjekorda eraldi, näete, kuidas mõjutatud tööd teiste tellimuste vahele sobituvad. Teie määrate prioriteedid, Arcturus teeb ajakava arvutused. See tähendab vähem käsitsi koordineerimist ja varasemat ülevaadet sellest, millised tarnekohustused vajavad tähelepanu.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu iga ERP- või MES-süsteemiga. Säilitage teie tootmist toetav vastuvõtu, loendamise ja laoparanduste kinnitamise töövoog ning siduge selle käigus ajakohasena hoitavad materjaliandmed üksikasjaliku tootmisajakava koostamisega. Loendamisega kontrollite tegelikku laoseisu; SkyPlanner aitab teil selle mõju tootmises arvesse võtta.

Mida muutis Eskomaticus selgem ülevaade materjalidest

Allhanke korras mehaanilist töötlust pakkuv Eskomatic kasutas varem vanemas tootmise juhtimise keskkonnas suuresti käsitsi hallatavaid tööjärjekordi. Piiratud ülevaade materjalide seisust tähendas, et puudujääk võis ilmneda alles vahetult enne töö kavandatud algust.

Pärast SkyPlanneri ühendamist olemasoleva ERP-süsteemiga sai meeskond visuaalse tööjärjekorra, tootmiskoormuse automaatse planeerimise ja selgema ülevaate materjalidest. Eskomaticu sõnul on materjalipuudusest tingitud tootmisseisakuid vähem ning tarnekuupäevi saab täpsemalt määrata. Nende kogemus näitab, miks tasub siduda materjaliandmed ajakava koostamisega, selle asemel et jätta planeerija viimasel hetkel tagajärgi lahendama.

Alustage ühest korduvast erinevusest

Valige detail, mida tuleb korduvalt otsida või mille puudujääk ilmneb ootamatult. Määrake loenduse ulatus, kontrollige loendamise ajal laoliikumisi, uurige erinevuse põhjust ja määrake parandusmeede. Seejärel jälgige, kuidas kinnitatud muudatus detaili saadavuses jõuab seda vajavate tellimusteni.

Et näha viimast sammu praktikas, broneerige SkyPlanneri demo. Võtke arutelu aluseks üks vaidlusalune materjalisaldo, seda detaili kasutavad tellimused ning masinad, mida need tellimused jagavad teiste töödega. Nii on arutelul konkreetne eesmärk: näha, kuidas parandatud materjaliandmetest saab koostada tootmisplaani, mida teie meeskond saab kasutada. Kui eelistate esmalt ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.