Kaizen tootmises: kuidas muuta parendused püsivaks

Avaleht » Ressursid » Kaizen tootmises: kuidas muuta parendused püsivaks

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Parendustöötoa lõpuks on töökeskus parem, ümberseadistus kiirem ja meeskond saavutatuga rahul. Siis aga muutub tootevalik, töö võtab üle teine vahetus ning vana probleem tuleb tagasi. Idee oli kasulik, kuid tehases ei saanud sellest tavapärast tööviisi.

Kaizen aitab tootmises seda lõhet ületada, kaasates töö tegijad järjepidevasse praktilisse parendamisse. Valite probleemi, selgitate välja selle põhjuse, katsetate muudatust ja muudate toimiva meetodi korratavaks. Eesmärk on vähendada asjatut tööd ja muuta tootmine töökindlamaks, mitte pikendada lõpuleviidud algatuste nimekirja.

Ka tootmisplaan peab muutustega sammu pidama. Kui parendus muudab operatsiooni realistlikku kestust, toimingujada või kasutada olevat tootmisvõimsust, aitab SkyPlanner seda muudatust ajakavas koos teiste tellimustega arvesse võtta. Teie meeskond töötab välja parema meetodi; SkyPlanner teeb sellega seotud ajastusarvutused, et saavutatud kasu ei jääks igapäevasest tootmisest eraldi.

Mis on kaizen tootmises?

Kaizen tähendab pidevat parendamist, mille käigus muudetakse järjepidevalt töö tegemise viisi. Tootmises toob see kokku operaatorid, tööjuhid ja vajalikud spetsialistid, et vähendada raiskamist, parandada kvaliteeti ning lihtsustada töö tegemist nii, et tulemus oleks usaldusväärne.

Muudatus võib olla väike: õigete tööriistade ettevalmistamine enne ümberseadistust, korduva detailide otsimise vältimine või täpsustamine, millal partii on järgmiseks operatsiooniks valmis. Oluline on see, kas muudatus lahendab tegeliku probleemi ja kujuneb usaldusväärseks tavaks.

Kaizen on osa timmitud tootmisest, kuid see ei ole kõigi selle tööriistade üldnimetus. Gemba jalutuskäik aitab jälgida tegelikku tööd. Juurpõhjuse analüüs aitab välja selgitada, miks probleem tekib. 5S aitab töökohta korrastada ja korras hoida. Kaizen seob õppimise ja tegutsemise pideva parendamise tavaks; meeskond kasutab neid tööriistu, mida konkreetse probleemi lahendamiseks vaja on.

Kaizen-töötuba on kindla aja jooksul toimuv sihipärane parendustöö, milleks on määratud inimesed ja eraldatud aeg. Sellest võib abi olla, kui piiritletud probleemi lahendamiseks on vaja mitme valdkonna koostööd. Igapäevane kaizen järgib samu parendamise põhimõtteid, kuid väiksemate sammudena tavapärase töö käigus. Kumbki ei ole lõpule viidud pelgalt seetõttu, et koosolek lõppes või muudatus tehti ära.

Alustage ühest korduvast probleemist, mida tasub lahendada

Valige probleem, mida inimesed tunnevad ja mis on tootmise jaoks oluline. „Suurendame tõhusust“ ei anna meeskonnale kuigi selget suunda. „Painutusrakk ootab pärast eelmise töö lõppu korduvalt tööriistu“ annab aga konkreetse olukorra, mida jälgida ja muuta.

Esimeseks sobib probleem, millel on selged piirid, nähtav mõju ja vastutaja, kes saab katsetamist toetada. See peaks olema piisavalt väike, et seda saaks uurida kogu tehast ümber kujundamata, kuid samas piisavalt oluline, et selle kõrvaldamine vähendaks töövaeva, aitaks vältida defekte või viiks klienditellimusi edasi.

Küsige töö tegijatelt, kus samad raskused korduvad. Pange tähele otsimist, korduvat reguleerimist, puuduvat infot, tarbetut liikumist ja korduvat ootamist. Seejärel uurige mõju tootmisele. Kui kiirendate operatsiooni, mis ei piira tootmisvoogu, võib töövaev väheneda, kuid klienditellimuse läbiminekuaeg ei pruugi lüheneda, kui partii jääb järgmises etapis ikkagi ootele.

Pange kirja, mis toimub, kus see toimub ja millist tööd see mõjutab. Hoidke vaatlusel tuvastatu lahus enda eelistatud lahendusest. „Ostame veel ühe masina“ on investeerimisettepanek, mitte probleemi kirjeldus.

Määrake üks inimene vastutama selle eest, et uurimine jõuaks otsuseni. Kaasake operaatorid neist vahetustest, kus meetodit kasutama hakatakse, ning vajaduse korral hoolduse, kvaliteedi, tehnika või planeerimise spetsialistid, kui muudatus nende tööd puudutab. Tööjuhi ülesanne on leida aega ja kõrvaldada takistusi, mitte tulla valmis vastusega, mida kõik teised peavad kinnitama.

Muutke idee PDCA abil katsetatud parenduseks

PDCA ehk „planeeri–teosta–kontrolli–tegutse“ annab meeskonnale korratava viisi õppimiseks. Oluline on eristada paljulubavat selgitust tõenditest, mis näitavad, et muudatus toimib.

Planeeri: selgitage välja kadu ja kavandage katse

Jälgige tööd koos operaatoriga. Millal katkestus algab ja lõpeb? Kas see tekib iga toote puhul, ühes vahetuses või pärast kindlat ümberseadistust? Millised tõendid toetavad oletatavat põhjust?

Hiline algus ei tõesta iseenesest, et seadistusmeetod on aeglane. Tööriistad võivad puududa, materjal ei pruugi olla saadaval või eelmine operatsioon võis töö hilinemisega edasi anda. Enne abinõu valimist uurige põhjust. Kui selgitus pole kindel, tehke sihipärane juurpõhjuse analüüs, selle asemel et muuta oletus uueks tööjuhiseks.

Leppige kokku, mida katse käigus muudetakse, kes selle läbi viib ja millist tulemust peetakse kasulikuks. Valige näitaja, mis mõõdab kadu vahetult, ning viis kõrvalmõjude kontrollimiseks. Seadistuse ettevalmistuse muutmisel võiks jälgida näiteks seadistuse kestust, esimese detaili nõuetele vastavust ja mujale üle kandunud ettevalmistustöö mahtu.

Teosta: katsetage muudatust hallatavas ulatuses

Enne meetodi laiemat kasutuselevõttu katsetage seda sobivatel töödel. Veenduge, et osalejad mõistaksid muudatust ning neil oleks selle elluviimiseks vajalikud volitused, ressursid ja aeg. Seadmeid, ohutust või toote vastuvõtutingimusi mõjutavad muudatused vajavad endiselt asjaomase spetsialisti heakskiitu.

Hoidke katse ulatus piisavalt kitsas, et tulemust saaks tõlgendada. Kui meeskond muudab korraga tööriistu, materjali, mehitust ja tööde järjekorda, on parema tulemuse põhjust raske selgitada. Pange kirja, mis tegelikult toimus, sealhulgas kõrvalekalded kavandatud meetodist.

Kontrolli: võrrelge võrreldavaid tulemusi

Vaadake tulemus üle koos töö teinud inimestega. Kas sihiks võetud kadu vähenes? Kas kvaliteet säilis? Kas meetod oli kasutatav ka tavatingimustes või sõltus katse lisaabist, mida edaspidi enam ei ole?

Võrrelge sarnaseid tooteid, partiisuurusi ja töötingimusi ning kasutage mõõtmisel alati samu algus- ja lõpp-punkte. Seadistuse algusest lõpuni kulunud aeg, operaatori tööpanus ja tellimuse läbiminekuaeg vastavad eri küsimustele. Ettevalmistuse varasemaks toomine võib vähendada masina ooteaega, kuid ei kaota ettevalmistustööd ennast.

Ärge lähtuge ainult parimast katsetulemusest. Proovige meetodit tingimustes, milles seda tavaliselt kasutatakse, sealhulgas asjakohastes vahetustes ja tootevariantidel. Kui tulemused ei anna ühest vastust, selgitage välja, mis on veel ebaselge, ning kavandage uus katse, selle asemel et kuulutada välja kogu tehast hõlmav sääst.

Tegutse: võtke muudatus kasutusele, kohandage seda või loobuge sellest

Kui muudatus toimib, leppige uus meetod kokku, õpetage see vajalikele inimestele selgeks ja ajakohastage töö aluseks olevat teavet. Kui muudatus ei toimi, vaadake selgitus või katse ülesehitus üle ning korrake tsüklit. Kasulik katse võib aidata halva idee kõrvale jätta, ilma et sellest saaks läbikukkunud projekt, millest keegi rääkida ei taha.

Määrake, kes vastutab uue standardi eest ja millal meeskond selle uuesti üle vaatab. „Tegutse“ on etapp, kus parendusest hakkab saama tavapärase tootmise osa, mitte koht, kus vastutus kaob.

Näide: kuidas hoida paremat ümberseadistusviisi kasutuses ka pärast katset

Kujutage ette painutusrakku, kus operaatorid otsivad pärast eelmise tellimuse lõpetamist sageli tööriistu. Algul kirjeldab meeskond seda pika ümberseadistusena. Vaatlus näitab, et ettevalmistus algab liiga hilja ning ühe korduvalt tootmisesse tuleva tootepere tööriistaloend on ebaselge.

Operaatorid ja tehnilised spetsialistid lepivad kokku selgema ettevalmistusloendi ning kindla koha vajalike tööriistade jaoks. Nad katsetavad järgmise heakskiidetud tööriistakomplekti ettevalmistamist enne masina vabanemist, säilitades kõik nõutud kontrollid. See muudab ettevalmistust ja üleandmist, mitte ei nõua seadistamise endaga kiirustamist.

Meeskond registreerib masina seadistuse algus- ja lõppaja, ettevalmistuseks kulunud tööpanuse ning esimese detaili kontrollitulemused. Katset korratakse tüüpilistel töödel ja sellesse kaasatakse ka teine vahetus. Kui masin ootab vähem, kuid teine operaator kulutab otsimisele rohkem aega, on algne kadu üksnes mujale kandunud. Meetod vajab veel kohandamist.

Kui tulemus püsib, määrab tööjuht vastutajad tööriistade ettevalmistamise ja tagastamise eest. Tehnilised spetsialistid hoiavad loendi ajakohasena ning vahetused õpivad kokkulepitud meetodit kasutama. Seejärel vaatab planeerija üle nende tööde jaoks arvestatud seadistusaja. Vana aja muutmata jätmine peidaks kasutatavat tootmisvõimsust; selle asendamine parima katseajaga tekitaks aga ohu lubada võimsust, mida tootmisrakk ei suuda usaldusväärselt pakkuda.

Planeerimiseks kinnitatud ajaväärtus peaks vastama meetodile, mida meeskond suudab korrata. Nii muutub tootmises tehtud parendus kasulikuks ka järgmiste klienditellimuste jaoks, mitte ainult töötoas kasutatud partii puhul.

Viige heakskiidetud muudatus SkyPlanneri abil tootmisse

SkyPlanner APS seob lõpetatud tööde tegelikud andmed tulevaste tellimuste plaaniga. Selle taimer registreerib töö tegeliku ajakulu alustamise, peatamise, jätkamise ja lõpetamise sündmuste kaudu. Tööaruanne seob selle aja vastava töö ja töökeskusega, aidates võrrelda operatsioonide plaanitud ja tegelikku kestust.

Need kirjed annavad parendusarutelule kindlama aluse kui mälu järgi antud hinnangud. Enne nende kasutamist võrdluseks kontrollige, kui järjepidevalt meeskond tööd registreeris ja mida salvestatud ajavahemik hõlmab. Andmed aitavad olukorda uurida, kuid meeskond otsustab endiselt ise, kas tulemuse põhjustas muudetud töömeetod.

Korduvate tööde puhul saab protsessietapi kestuse hindamisel kasutada ka SkyPlanneri varasematel andmetel põhinevat ajahinnangu funktsiooni, kui varasemate tellimuste andmed on olemas. Kasutage neid andmeid koos katse tulemustega. Varasematel andmetel põhinev hinnang on planeerimisel kasulik sisend, mitte automaatne tõend selle kohta, et äsja katsetatud meetod sobib juba standardiks.

Kui meeskond on muudatuse heaks kiitnud, kajastage selle mõju asjakohastes planeerimisandmetes: protsessietapi kestuses või seadistusajas, määratud toimingujadas ja sõltuvustes, sobivates töökeskustes või ressursside saadavuses. SkyPlanneri ajastamiseks mõeldud tehisintellekt Arcturus arvutab uue ajakava, arvestades seadistatud tootmisvõimsust ja prioriteete. Gantti diagramm näitab, kuidas tööd omavahel kokku sobituvad.

Painutusraku näites muudab lühem seadistusaeg, millega saab kindlalt arvestada, seda, kui palju jääb ajakavas ruumi asjaomastele töödele. Need tööd konkureerivad endiselt sama masina teiste tellimustega ning ka järgnevateks operatsioonideks on vaja tootmisvõimsust. SkyPlanner koordineerib neid omavahel seotud töid, nii et planeerija ei pea iga masina tööjärjekorda eraldi parandama. Nii kulub ajastamisele vähem vaeva ning plaan vastab paremini tootmise uuele töökorraldusele.

Kiirem operatsioon ei tähenda ka kohustust toota tarbetuid varusid. Vaadake üle, mida muudetud ajakava tähendab tegelike tellimuste jaoks: kas kasulik on varasem valmimine, tekib ruumi täiendavatele klienditöödele või väheneb ülekoormatud vahetuse surve. Just nii võib vabanenud tootmisvõimsus anda ettevõttele kasu.

Ühine planeerimine teeb korduvate muudatuste haldamise lihtsamaks

Soome segistitootja ja kõrgtehnoloogilise allhanketootmisega tegelev Mamec näitab, miks kooskõlastatud plaan on oluline. Enne SkyPlanneri kasutuselevõttu määrasid tööjuhid tuhandete omavahel seotud töökäskude prioriteete pabertellimustele märgitud tarnekuupäevade järgi. ERP-süsteemi planeerimisfunktsioonid ei andnud tervikpilti ning nende sõltuvuste käsitsi haldamine koormas tootmise juhtimist.

Mamec ühendas SkyPlanneri Oscar ERP-ga ja võttis selle kasutusele peamise tootmise planeerimise platvormina. Ettevõtte sõnul on planeerimise töökoormus selgelt vähenenud, parem tööjärjestus on vähendanud töökeskuste seisakuaega ning tootmisjärjestuse muudatusi on lihtsam hallata. Töötajatel on ühine ülevaade tööde olekust ja ajakavast ning nad ei pea enam tuginema eraldi koormushinnangutele.

Töömeetodeid parendavale tehasele on selline ühine alus väärtuslik: muudatust saab hinnata koos mõjutatud klienditöödega, ilma et tööjärjekordi tuleks taas üksteisest sõltumatult kohendada.

Hoidke töömeetod kasutuses, ärge piirduge parenduste graafikuga

Parem tulemus jääb püsima ainult siis, kui uus tööviis on ka edaspidi praktiliselt teostatav. Tehke heakskiidetud meetodi juhised kättesaadavaks seal, kus tööd tehakse, eemaldage aegunud juhendid ning tagage, et vajalikud tööriistad, teave ja ettevalmistus oleksid olemas igas asjaomases vahetuses.

Kontrollige lühikese järelhindamise käigus nii meetodit kui ka tulemust. Küsige, kas inimesed saavad teha tööd kokkulepitud viisil, kas algne probleem on tagasi tulemas ja kas mujal on tekkinud mõni uus raskus. Kui standardist pidevalt mööda minnakse, selgitage välja põhjus. Ebapraktilist juhendit tuleb parandada, mitte lisada veel üks allkiri, mis kinnitab selle olemasolu.

Hoidke probleemi tõstatanud inimesi kursis sellega, kuidas seda lahendatakse. Rääkige neile, mida katsetati, mida õpiti ja mis saab edasi. Kui ideed kasutusele ei võeta, selgitage põhjust. Kaasamine muutub mõttekaks siis, kui tähelepanekud viivad otsusteni, mitte ei kao ettepanekute nimekirja.

Mõõtke edu selle järgi, kas vähenes kadu, mida soovisite kõrvaldada, ja milline oli mõju tootmisele, mitte esitatud ideede arvu järgi. Vähem ümbertegemist ja otsimist, töökindlam ettevalmistus või lühem masina ooteaeg on kasulikud tulemused, mida tasub hoida. Lõpetatud tegevusi täis tahvel ei tõenda, et mõni neist tulemustest oleks muutunud.

Kui meetod toimib ka tavapärase tootmiskoormuse korral, rakendage õpitut mõnes teises sobivas valdkonnas. Võtke üle arutluskäik ja parendamise töökorraldus, kuid enne sama lahenduse kopeerimist kontrollige, mis seal probleemi põhjustab.

Tehke järgmisest parendusest igapäevase plaani osa

Kaizen toimib siis, kui tehas õpib pidevalt ja kasutab õpitut. Alustage ühest korduvast probleemist, kaasake sellega kõige vahetumalt kokku puutuvad inimesed ning jälgige muudatust ka pärast esimest head tulemust. Muutke parem meetod korratavaks ja viige seejärel tootmisplaan sellega kooskõlla.

Valige SkyPlanner, kui parendused peavad jõudma ühisesse ajakavasse, mitte jääma masinate eraldi tööjärjekordadesse ja planeerimistabelitesse. See toob tööde tegeliku ajakulu, määratud tootmisetapid ja saadaoleva tootmisvõimsuse ühte planeerimiskeskkonda, samal ajal kui Arcturus arvutab ajakava. SkyPlanner ühildub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et saate toetuda juba teie tootmist teenindavatele süsteemidele.

Broneerige SkyPlanneri demo ning võtke aluseks üks meeskonnas kokku lepitud tootmismuudatus ja teised sama ressurssi kasutavad tellimused. Uurige, kuidas muudetud kestus, toimingujada või saadavus mõjutab ajakava ning millised tarnetega seotud otsused vajavad tähelepanu. Kui soovite esmalt planeerimisviisiga ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.