Kaizen gamyboje: kaip įtvirtinti patobulinimus

Pradžia » Ištekliai » Kaizen gamyboje: kaip įtvirtinti patobulinimus

Numatomas skaitymo laikas: 11 minutės

Tobulinimo dirbtuvės baigiasi: darbo centras patobulintas, perderinimas trunka trumpiau, o komanda patenkinta rezultatu. Tačiau pasikeičia gaminių asortimentas, darbą perima kita pamaina ir sena problema grįžta. Idėja buvo naudinga, bet naujasis darbo būdas gamykloje taip ir netapo įprastas.

Kaizen gamyboje padeda užpildyti šią spragą: darbas nuolat praktiškai tobulinamas kartu su jį atliekančiais žmonėmis. Pasirenkate problemą, išsiaiškinate jos priežastį, išbandote pokytį ir pasirūpinate, kad pasiteisinusį metodą būtų galima taikyti pakartotinai. Tikslas – mažiau veltui eikvojamų pastangų ir patikimesnė gamyba, o ne ilgesnis užbaigtų iniciatyvų sąrašas.

Gamybos planas taip pat turi atitikti pokyčius. Kai patobulinus darbą pasikeičia reali operacijos trukmė, gamybos maršrutas ar turimi pajėgumai, SkyPlanner padeda įtraukti šį pokytį į grafiką kartu su kitais užsakymais. Jūsų komanda nustato geresnį darbo metodą, o SkyPlanner atlieka su juo susijusius planavimo skaičiavimus, kad patobulinimo nauda būtų juntama ir kasdienėje gamyboje.

Kas yra kaizen gamyboje?

Kaizen – tai nuolatinis tobulinimas vis iš naujo gerinant darbo būdus. Gamyboje jis suburia operatorius, vadovus ir reikiamus specialistus, kad šie kartu mažintų švaistymą, gerintų kokybę ir sudarytų sąlygas lengviau bei patikimiau atlikti darbą.

Pokytis gali būti nedidelis: iš anksto paruošti tinkamus įrankius perderinimui, pašalinti poreikį nuolat ieškoti detalių ar aiškiai apibrėžti, kada partija parengta kitai operacijai. Svarbu, ar jis išsprendžia tikrą problemą ir tampa patikima darbo praktika.

Kaizen yra lean gamybos dalis, bet ne bendras visų lean priemonių pavadinimas. Gemba pasivaikščiojimas padeda stebėti, kaip darbas vyksta iš tikrųjų. Pagrindinių priežasčių analizė padeda nustatyti, kodėl kyla problema. 5S metodas padeda sutvarkyti darbo vietą ir palaikyti tvarką. Kaizen sujungia mokymąsi ir veiksmus į nuolatinę tobulinimo praktiką, o komanda pasirenka priemones pagal konkrečią problemą.

Kaizen renginys – tai sutelktas tobulinimo darbas, kuriam skiriami žmonės ir laikas. Jis gali būti naudingas, kai aiškiai apibrėžtai problemai spręsti reikia kelių padalinių bendradarbiavimo. Kasdienis kaizen remiasi tokia pačia tobulinimo disciplina, tik vyksta mažesniais žingsniais įprasto darbo metu. Nei vienu, nei kitu atveju darbas nesibaigia vien užbaigus susirinkimą ar įdiegus pokytį.

Pradėkite nuo vienos pasikartojančios problemos, kurią verta spręsti

Pasirinkite problemą, kurią darbuotojai atpažįsta ir kuri svarbi gamybai. Raginimas „padidinti efektyvumą“ komandai beveik nenurodo krypties. O teiginys „baigus ankstesnę užduotį, lenkimo celėje nuolat tenka laukti įrankių“ jau leidžia suprasti, ką stebėti ir keisti.

Pradžiai tinka aiškiai apibrėžta problema, kurios poveikis matomas ir už kurią atsakingas žmogus gali padėti surengti bandymą. Ji turėtų būti pakankamai nedidelė, kad ją būtų galima ištirti nepertvarkant visos gamyklos, tačiau pakankamai svarbi, kad ją pašalinus sumažėtų darbo sąnaudos, būtų išvengta defektų ar sparčiau vyktų klientų užsakymų vykdymas.

Paklauskite darbą atliekančių žmonių, kur nuolat kyla tie patys sunkumai. Atkreipkite dėmesį į paieškas, kartotinį reguliavimą, trūkstamą informaciją, nereikalingą judėjimą ar pasikartojantį laukimą. Tada įvertinkite pasekmes gamybai. Paspartinus operaciją, kuri neriboja gamybos srauto, darbo sąnaudos gali sumažėti, tačiau užsakymo įvykdymo laikas klientui nebūtinai sutrumpės, jei partija ir toliau lauks kitame etape.

Užrašykite, kas ir kur vyksta bei kokiems darbams tai turi įtakos. Atskirkite pastebėtus faktus nuo norimo sprendimo. „Nupirkti dar vieną įrenginį“ yra investicinis pasiūlymas, o ne problemos aprašymas.

Paskirkite vieną žmogų, atsakingą už tai, kad tyrimas būtų tęsiamas iki sprendimo priėmimo. Įtraukite tų pamainų operatorius, kurie taikys naują metodą, taip pat techninės priežiūros, kokybės, inžinerijos ar planavimo specialistus, jei pokytis susijęs su jų darbu. Vadovo užduotis – skirti laiko ir šalinti kliūtis, o ne ateiti su paruoštu atsakymu, kurį visi kiti turėtų patvirtinti.

Taikykite PDCA, kad idėja taptų patikrintu patobulinimu

PDCA ciklas – planuok, daryk, tikrink, veik – suteikia komandai nuoseklų būdą mokytis, kurį galima kartoti. Svarbu atskirti įtikinamą paaiškinimą nuo įrodymų, kad pokytis iš tiesų veikia.

Planuokite: išsiaiškinkite nuostolius ir apibrėžkite bandymą

Stebėkite darbą kartu su operatoriumi. Kada pertrūkis prasideda ir kada baigiasi? Ar jis pasitaiko gaminant kiekvieną gaminį, vienoje pamainoje, o gal po konkretaus perderinimo? Kokie duomenys pagrindžia įtariamą priežastį?

Vien vėlyva darbo pradžia dar neįrodo, kad paruošimo metodas užtrunka per ilgai. Galbūt trūksta įrankių ar medžiagų, o gal užduotis vėlai perduota iš ankstesnės operacijos. Prieš pasirinkdami sprendimą, ištirkite priežastį. Jei paaiškinimas neaiškus, atlikite tikslinę pagrindinių priežasčių analizę, užuot spėjimą pavertę nauja instrukcija.

Sutarkite, kas bus keičiama per bandymą, kas jį atliks ir koks rezultatas būtų laikomas naudingu. Pasirinkite rodiklį, tiesiogiai matuojantį nuostolius, ir būdą šalutiniam poveikiui patikrinti. Pavyzdžiui, pakeitus prieš įrenginio paruošimą atliekamų darbų tvarką, galima vertinti įrenginio paruošimo trukmę, pirmojo gaminio atitiktį reikalavimams ir kitur perkeltų parengiamųjų darbų sąnaudas.

Darykite: išbandykite pokytį tokia apimtimi, kurią galite suvaldyti

Prieš taikydami siūlomą metodą plačiau, išbandykite jį tinkamuose darbuose. Įsitikinkite, kad dalyviai supranta pokytį ir turi įgaliojimų, išteklių bei laiko jį įgyvendinti. Pokyčiams, turintiems įtakos įrangai, saugai ar gaminių priėmimui, ir toliau būtinas atitinkamų specialistų patvirtinimas.

Apribokite bandymo apimtį tiek, kad būtų galima paaiškinti jo rezultatus. Jei komanda vienu metu pakeis įrankius, medžiagas, darbuotojų paskirstymą ir užduočių seką, bus sunku nustatyti, kodėl rezultatas pagerėjo. Užfiksuokite, kas iš tikrųjų vyko, įskaitant nukrypimus nuo siūlomo metodo.

Tikrinkite: lyginkite palyginamus rezultatus

Aptarkite rezultatą su darbą atlikusiais žmonėmis. Ar sumažėjo nuostoliai, kuriuos siekėte pašalinti? Ar išlaikyta kokybė? Ar metodą galima taikyti įprastomis sąlygomis, o gal bandymo sėkmę lėmė papildoma pagalba, kurios vėliau nebebus?

Lyginkite panašius gaminius, partijų dydžius ir darbo sąlygas, nekeisdami matavimo ribų. Bendra paruošimo trukmė, operatoriaus darbo sąnaudos ir užsakymo įvykdymo laikas atsako į skirtingus klausimus. Parengiamuosius darbus atliekant anksčiau, galima sutrumpinti įrenginio laukimą, tačiau patys darbai dėl to neišnyksta.

Nesiremkite vien geriausiu bandymo rezultatu. Išbandykite metodą tokiomis sąlygomis, kokiomis jis bus įprastai taikomas, įtraukdami atitinkamas pamainas ir gaminių variantus. Jei duomenys nevienareikšmiai, nustatykite, kas dar neaišku, ir suplanuokite kitą bandymą, užuot skelbę apie sutaupymą visos gamyklos mastu.

Veikite: įtvirtinkite, koreguokite arba atmeskite pokytį

Jei pokytis pasiteisina, sutarkite dėl naujo metodo, apmokykite žmones, kurie jį taikys, ir atnaujinkite darbą reglamentuojančią informaciją. Jei nepasiteisina, patikslinkite paaiškinimą arba pakeiskite bandymą ir pakartokite ciklą. Naudingas eksperimentas gali padėti atmesti netinkamą idėją netapdamas nepavykusiu projektu, apie kurį niekas nenori kalbėti.

Paskirkite atsakingą už naują standartą ir sutarkite, kada komanda vėl jį patikrins. Etapas „veik“ reiškia, kad patobulinimas pradeda tapti įprasta gamybos praktika, o ne kad nebelieka atsakomybės.

Pavyzdys: kaip išlaikyti geresnį perderinimo būdą po bandymo

Įsivaizduokite lenkimo celę, kurioje operatoriai, baigę ankstesnį užsakymą, nuolat ieško įrankių. Iš pradžių komanda problemą apibūdina kaip ilgą perderinimą. Stebint paaiškėja, kad pasirengimas pradedamas per vėlai, o nuolat gaminamai gaminių šeimai skirtas įrankių sąrašas yra neaiškus.

Operatoriai ir inžinerijos specialistai sutaria dėl aiškesnio pasirengimo sąrašo ir vietos reikalingiems įrankiams laikyti. Jie išbando, ar galima kitą patvirtintą įrankių komplektą paruošti dar prieš atsilaisvinant įrenginiui, neatmetant nė vienos privalomos patikros. Tai pasirengimo ir perdavimo tvarkos pakeitimas, o ne nurodymas skubinti patį įrenginio paruošimą.

Komanda fiksuoja įrenginio paruošimo trukmę, parengiamųjų darbų sąnaudas ir pirmojo gaminio patikros rezultatus. Bandymą pakartoja su tipiškomis užduotimis ir įtraukia kitą pamainą. Jei įrenginys laukia trumpiau, bet kitas operatorius daugiau laiko praleidžia ieškodamas įrankių, pirminiai nuostoliai tik persikėlė kitur. Metodą reikia dar pakoreguoti.

Kai rezultatas pasitvirtina, vadovas paskiria atsakingus už įrankių paruošimą ir grąžinimą. Inžinerijos specialistai prižiūri sąrašą, o pamainos išmoksta sutartą metodą. Tuomet planuotojas peržiūri atitinkamiems darbams plane numatytą paruošimo laiką. Palikus senąją reikšmę, liktų nematomi panaudotini pajėgumai, o pakeitus ją geriausiu bandymo laiku, kiltų rizika pažadėti pajėgumus, kurių celė negali patikimai užtikrinti.

Patvirtinta planavimo reikšmė turėtų atspindėti metodą, kurį komanda gali pakartoti. Taip darbo patobulinimas gamybos ceche tampa naudingas ir vykdant kitus klientų užsakymus, o ne tik gaminant tobulinimo dirbtuvėse naudotą partiją.

Pritaikykite patvirtintą pakeitimą gamyboje su SkyPlanner

SkyPlanner APS susieja atliktų darbų duomenis su būsimų užsakymų planu. Laikmatis fiksuoja faktinį užduoties vykdymo laiką pagal pradžios, pristabdymo, tęsimo ir pabaigos įvykius. Užduočių ataskaitoje šis laikas pateikiamas kartu su užduoties ir darbo centro duomenimis, todėl lengviau palyginti planuotą ir faktinę operacijų trukmę.

Šie įrašai suteikia tvirtesnį pagrindą aptarti tobulinimą nei iš atminties pateikti įverčiai. Prieš naudodami juos palyginimui, patikrinkite, ar komanda nuosekliai registravo darbą ir ką apima užfiksuotas laiko intervalas. Duomenys padeda tirti, tačiau ar rezultatą lėmė pakeistas metodas, vis tiek sprendžia jūsų komanda.

Kai darbai kartojasi ir yra ankstesnių užsakymų duomenų, operacijos trukmę įvertinti gali padėti ir SkyPlanner funkcija, apskaičiuojanti trukmę pagal istorinius duomenis. Šiuos duomenis naudokite kartu su bandymo rezultatais. Istoriniais duomenimis pagrįstas įvertis naudingas planuojant, tačiau savaime neįrodo, kad naujai išbandytą metodą jau galima patvirtinti kaip standartą.

Komandai patvirtinus pakeitimą, jo poveikį gamybai perkelkite į atitinkamus planavimo duomenis: operacijos ar paruošimo trukmę, nustatytą gamybos maršrutą ir priklausomybes, tinkamus darbo centrus arba išteklių prieinamumą. SkyPlanner planavimo dirbtinis intelektas Arcturus apskaičiuoja gamybos grafiką pagal nustatytus pajėgumus ir prioritetus. Ganto diagramoje matyti, kaip darbai dera tarpusavyje.

Lenkimo celės pavyzdyje patikimai nustatytas trumpesnis paruošimo laikas pakeičia susijusioms užduotims grafike tenkančius laiko tarpus. Šios užduotys vis dar konkuruoja su kitais užsakymais dėl tos pačios mašinos, o tolesnėms jų operacijoms taip pat reikia pajėgumų. SkyPlanner suderina šiuos susijusius darbus, užuot palikusi planuotojui atskirai taisyti kiekvienos mašinos darbų eilę. Taip sutaupote planavimo darbo ir gaunate planą, tiksliau atspindintį dabartinę gamybos eigą.

Greičiau atliekama operacija taip pat nereiškia, kad turite gaminti nereikalingas atsargas. Įvertinkite, ką pakeistas grafikas reiškia konkretiems užsakymams: ar naudinga juos baigti anksčiau, ar atsiranda vietos papildomiems klientų užsakymams, ar sumažėja per didelis pamainos krūvis. Būtent taip atlaisvinti pajėgumai gali virsti nauda verslui.

Bendras planas padeda lengviau valdyti pasikartojančius pokyčius

Suomijos maišytuvų gamintojos ir aukštųjų technologijų gamybos subrangovės Mamec pavyzdys rodo, kodėl svarbus suderintas planas. Prieš pradėdami naudoti SkyPlanner, gamybos vadovai nustatydavo tūkstančių tarpusavyje susijusių darbo užsakymų prioritetus pagal popieriniuose užsakymuose nurodytas pristatymo datas. ERP planavimo funkcijos nesuteikė bendro vaizdo, o rankinis šių priklausomybių valdymas apsunkino gamybos valdymą.

Mamec integravo SkyPlanner su Oscar ERP ir pasirinko ją pagrindine gamybos planavimo platforma. Įmonės teigimu, planavimo darbo krūvis gerokai sumažėjo, geresnė darbų seka padėjo sumažinti darbo centrų prastovas, o gamybos sekos pakeitimus tapo lengviau valdyti. Darbuotojai mato bendrą užduočių būsenos ir grafiko vaizdą, užuot rėmęsi atskirais apkrovos vertinimais.

Darbo metodus tobulinančiai gamyklai toks bendras pagrindas vertingas: pakeitimą galima vertinti kartu su jo paveikiamais klientų užsakymais, nepradedant dar vieno tarpusavyje nesuderintų darbų eilių taisymo etapo.

Įtvirtinkite darbo metodą, ne tik geresnius rodiklius diagramoje

Geresnis rezultatas išliks tik tada, jei naujas darbo būdas ir toliau bus praktiškai pritaikomas. Patvirtinto metodo aprašą pateikite ten, kur juo naudojamasi, pašalinkite pasenusias instrukcijas ir pasirūpinkite, kad kiekvienoje atitinkamoje pamainoje būtų reikiami įrankiai bei informacija ir būtų tinkamai pasiruošta darbui.

Per trumpą pakartotinę peržiūrą patikrinkite ir metodą, ir rezultatą. Išsiaiškinkite, ar žmonės gali dirbti taip, kaip sutarta, ar pradinė problema negrįžta ir ar kitur neatsirado naujų sunkumų. Jei standarto nuolat nesilaikoma, nustatykite priežastį. Nepraktišką instrukciją reikia tobulinti, o ne dar kartą parašu patvirtinti, kad ji yra.

Apie veiksmus informuokite problemą iškėlusius žmones. Pasakykite, kas buvo išbandyta, ką sužinojote ir kas bus daroma toliau. Jei idėja nepriimama, paaiškinkite kodėl. Dalyvauti verta tada, kai pastebėjimai padeda priimti sprendimus, o ne pradingsta pasiūlymų sąraše.

Sėkmę vertinkite pagal tai, kiek sumažėjo nuostoliai, kuriuos siekėte pašalinti, ir koks buvo poveikis gamybai, o ne pagal pateiktų idėjų skaičių. Mažiau perdarymo ar paieškų, patikimesnis pasiruošimas arba trumpesnis mašinų laukimo laikas – tai naudingi rezultatai, kuriuos verta išlaikyti. Atliktų veiksmų pilna lenta savaime neįrodo, kad kuris nors iš šių rezultatų pasikeitė.

Kai metodas pasiteisina ir esant įprastam gamybos krūviui, pritaikykite įgytas žinias kitoje tinkamoje srityje. Perimkite sprendimo logiką ir tobulinimo praktiką, tačiau prieš taikydami tą patį sprendimą patikrinkite, kokia yra vietinė problemos priežastis.

Įtraukite kitą patobulinimą į kasdienį planą

Kaizen veikia tada, kai gamykla nuolat mokosi ir pritaiko įgytas žinias. Pradėkite nuo vieno pasikartojančio sunkumo, įtraukite žmones, kurie su juo susiduria tiesiogiai, ir stebėkite pokytį ne tik iki pirmo gero rezultato. Pasirūpinkite, kad geresnį darbo metodą būtų galima nuosekliai kartoti, o tuomet atitinkamai pakoreguokite gamybos planą.

Rinkitės SkyPlanner, kai patobulinimai turi atsispindėti bendrame grafike, o ne likti atskirose mašinų darbų eilėse ir planavimo skaičiuoklėse. Vienoje planavimo aplinkoje ji sujungia faktinį užduočių vykdymo laiką, apibrėžtas gamybos operacijas ir turimus pajėgumus, o grafiką apskaičiuoja Arcturus. Per atvirą REST API SkyPlanner integruojama su bet kuria ERP ar MES sistema, todėl galite toliau remtis gamyboje jau naudojamomis sistemomis.

Užsisakykite SkyPlanner demonstraciją ir jai pasirinkite vieną komandos sutartą gamybos pakeitimą bei kitus užsakymus, kuriems reikia tų pačių išteklių. Panagrinėkite, kaip pakoreguota trukmė, maršrutas ar prieinamumas veikia grafiką ir į kuriuos sprendimus dėl pristatymo reikia atkreipti dėmesį. Jei pirmiausia norite patys susipažinti su planavimo principu, išbandykite SkyPlanner su demonstraciniais duomenimis.