Kaizen v proizvodnji: poskrbite, da se izboljšave ohranijo

Domov » Viri » Kaizen v proizvodnji: poskrbite, da se izboljšave ohranijo

Predviden čas branja: 11 minut

Delavnica za izboljšave se konča z bolje urejenim delovnim centrom, krajšo menjavo in ekipo, zadovoljno z doseženim. Nato se spremeni nabor izdelkov, delo prevzame druga izmena in stara težava se vrne. Zamisel je bila koristna, vendar v obratu novi način dela nikoli ni postal ustaljena praksa.

Kaizen v proizvodnji to vrzel zapolnjuje s ponavljajočimi se praktičnimi izboljšavami, pri katerih sodelujejo ljudje, ki delo opravljajo. Izberete težavo, razumete njen vzrok, preizkusite spremembo in poskrbite, da je uspešno metodo mogoče ponavljati. Cilj sta manj nepotrebnega dela in zanesljivejša proizvodnja, ne daljši seznam zaključenih pobud.

Spremembam mora slediti tudi proizvodni plan. Ko izboljšava spremeni realno trajanje operacije, proizvodni postopek ali razpoložljive zmogljivosti, vam SkyPlanner pomaga to spremembo upoštevati v terminskem planu skupaj z drugimi naročili. Vaša ekipa določi boljšo metodo, SkyPlanner pa opravi izračun terminov ob upoštevanju medsebojnih povezav, da se korist izboljšave prenese tudi v vsakodnevno proizvodnjo.

Kaj je kaizen v proizvodnji?

Kaizen pomeni nenehno izboljševanje s ponavljajočimi se spremembami načina dela. V proizvodnji povezuje operaterje, vodje in ustrezne strokovnjake, da skupaj zmanjšujejo izgube, izboljšujejo kakovost in omogočajo lažje ter zanesljivejše opravljanje dela.

Sprememba je lahko majhna: pravočasna priprava ustreznih orodij pred menjavo, odprava ponavljajočega se iskanja delov ali jasna opredelitev, kdaj je serija pripravljena za naslednjo operacijo. Pomembno je, ali rešuje resnično težavo in postane zanesljiva praksa.

Kaizen je del vitke proizvodnje, ni pa drugo ime za vsako orodje vitke proizvodnje. Gemba sprehod vam pomaga opazovati dejansko delo. Z analizo temeljnih vzrokov ugotavljate, zakaj težava nastaja. Metoda 5S pomaga urediti delovno okolje in urejenost ohranjati. Kaizen povezuje učenje in ukrepanje v stalno prakso izboljševanja, pri čemer ekipa uporablja orodja, ki jih potrebuje za konkretno težavo.

Dogodek kaizen je osredotočeno izboljševanje, za katero so posebej namenjeni ljudje in čas. Koristen je lahko takrat, ko morajo pri jasno omejeni težavi sodelovati različni oddelki. Vsakodnevni kaizen temelji na enakem sistematičnem pristopu, le da izboljšave uvaja po manjših korakih med rednim delom. Nobena od teh oblik ni zaključena že s tem, da se sestanek konča ali da se sprememba uvede.

Začnite z eno ponavljajočo se težavo, ki jo je vredno rešiti

Izberite težavo, ki jo zaposleni prepoznajo in je pomembna za proizvodnjo. »Izboljšajmo učinkovitost« ekipi ne daje jasne usmeritve. »Celica za krivljenje po koncu prejšnje operacije vedno znova čaka na orodje« pa opredeli nekaj, kar lahko opazuje in spremeni.

Primerna prva težava je jasno omejena, ima viden učinek in odgovorno osebo, ki lahko podpre preizkus. Biti mora dovolj majhna, da jo lahko raziščete brez preurejanja celotne tovarne, a hkrati dovolj pomembna, da bi z njeno odpravo prihranili delo, preprečili napake ali pospešili izvedbo naročil kupcev.

Vprašajte ljudi, ki delo opravljajo, kje se jim vedno znova pojavljajo iste težave. Bodite pozorni na iskanje, ponavljajoče se nastavitve, manjkajoče informacije, nepotrebno gibanje ali stalno čakanje. Nato preverite posledice za proizvodnjo. Hitrejše izvajanje operacije, ki ni ozko grlo, lahko zmanjša obseg dela, ne bo pa nujno skrajšalo pretočnega časa naročila kupca, če serija še vedno čaka na naslednji stopnji.

Zapišite, kaj se dogaja, kje se dogaja in na katero delo vpliva. Opažanja ločite od rešitve, ki jo želite uvesti. »Kupimo še en stroj« je predlog naložbe, ne opis težave.

Eni osebi dodelite odgovornost, da raziskavo pripelje do odločitve. Vključite operaterje iz izmen, ki bodo metodo uporabljale, ter sodelavce iz vzdrževanja, kakovosti, tehnologije ali planiranja, če sprememba vpliva na njihovo delo. Naloga vodje je zagotoviti čas in odpraviti ovire, ne pa priti z odgovorom, ki naj bi ga vsi drugi zgolj potrdili.

S ciklom PDCA od zamisli do preizkušene izboljšave

Cikel PDCA – načrtuj, izvedi, preveri, ukrepaj – ekipi omogoča, da se sistematično uči in ta postopek ponavlja. Ključno je razlikovati med obetavno razlago in dokazi, da sprememba deluje.

Načrtuj: razumite izgubo in opredelite preizkus

Delo opazujte skupaj z operaterjem. Kdaj se prekinitev začne in kdaj konča? Se pojavi pri vsakem izdelku, v eni izmeni ali po določeni menjavi? Kateri dokazi podpirajo domnevni vzrok?

Pozen začetek sam po sebi še ne dokazuje, da je postopek priprave počasen. Morda manjkajo orodja, material ni na voljo ali pa je bila operacija zaradi zamude pri predhodni operaciji pozno sproščena. Preden izberete ukrep, raziščite vzrok. Če razlaga ni zanesljiva, opravite usmerjeno analizo temeljnih vzrokov, namesto da ugibanje spremenite v novo navodilo.

Dogovorite se, kaj boste s preizkusom spremenili, kdo ga bo izvedel in kakšen rezultat bi šteli za koristen. Izberite neposredno merilo izgube in način preverjanja stranskih učinkov. Pri spremembi priprave na menjavo bi lahko na primer spremljali trajanje priprave stroja, ustreznost prvega kosa in obseg pripravljalnega dela, prenesenega drugam.

Izvedi: spremembo preizkusite v obvladljivem obsegu

Predlagano metodo preizkusite pri ustreznem delu, preden jo razširite. Poskrbite, da sodelujoči razumejo spremembo ter imajo pooblastila, vire in čas za njeno izvedbo. Spremembe, ki vplivajo na opremo, varnost ali prevzem izdelkov, še vedno zahtevajo odobritev ustreznih strokovnjakov.

Preizkus naj bo dovolj omejen, da boste lahko razložili rezultate. Če ekipa hkrati spremeni orodja, material, zasedbo in zaporedje operacij, bo težko pojasniti, kaj je prineslo boljši rezultat. Zabeležite dejanski potek, tudi odstopanja od predlagane metode.

Preveri: primerjajte primerljivo

Rezultat preglejte skupaj z ljudmi, ki so delo opravili. Se je izguba, ki ste jo želeli odpraviti, zmanjšala? Se je kakovost ohranila? Je bila metoda uporabna v običajnih razmerah ali pa je bil preizkus odvisen od dodatne pomoči, ki pozneje ne bo več na voljo?

Primerjajte podobne izdelke, velikosti serij in pogoje dela ter vedno merite enako opredeljen del procesa. Skupno trajanje priprave, obseg dela operaterja in pretočni čas naročila odgovarjajo na različna vprašanja. Z zgodnejšo pripravo lahko skrajšate čakanje stroja, ne da bi odpravili samo pripravljalno delo.

Ne upoštevajte le najboljše izvedbe. Metodo preizkusite v razmerah, v katerih se bo običajno uporabljala, tudi v ustreznih izmenah in pri različnih izvedbah izdelkov. Če rezultati niso enoznačni, ugotovite, kaj ostaja negotovo, in načrtujte nov preizkus, namesto da razglasite prihranek za celotno tovarno.

Ukrepaj: spremembo sprejmite, prilagodite ali zavrnite

Če sprememba deluje, se dogovorite o novi metodi, usposobite ljudi, ki jo potrebujejo, in posodobite informacije, ki določajo način dela. Če ne deluje, popravite razlago ali preizkus in ponovite cikel. Koristen poskus lahko izloči slabo zamisel, ne da bi postal neuspešen projekt, o katerem nihče noče govoriti.

Določite, kdo je odgovoren za novi standard in kdaj ga bo ekipa znova preverila. Korak »ukrepaj« je trenutek, ko izboljšava začne postajati del redne proizvodnje, ne pa trenutek, ko odgovornost zanjo izgine.

Primer: kako ohraniti boljši način menjave tudi po preizkusu

Predstavljajte si celico za krivljenje, v kateri operaterji po zaključku prejšnjega naročila redno iščejo orodje. Ekipa to sprva opiše kot dolgotrajno menjavo. Z opazovanjem ugotovi, da se priprava začne prepozno in da je seznam orodij za družino izdelkov, ki se redno ponavlja v proizvodnji, nejasen.

Operaterji in tehnologi se dogovorijo o jasnejšem seznamu za pripravo ter določenem mestu za potrebna orodja. Preizkusijo pripravo naslednjega odobrenega kompleta, še preden se stroj sprosti, pri tem pa ohranijo zahtevana preverjanja. Gre za spremembo priprave in predaje, ne za navodilo, naj se pri sami nastavitvi stroja hiti.

Ekipa beleži trajanje priprave stroja, obseg pripravljalnega dela in rezultate preverjanja prvih kosov. Preizkus ponovi na reprezentativnih operacijah in vanj vključi še drugo izmeno. Če stroj čaka manj, drug operater pa porabi več časa za iskanje, se je prvotna izguba le preselila drugam. Metodo je treba znova prilagoditi.

Ko se rezultat potrdi, vodja določi odgovornost za pripravo in vračanje orodij. Tehnologi skrbijo za seznam, izmene pa se naučijo dogovorjene metode. Planer nato pregleda pripravljalni čas, predviden za zadevno delo. Če bi ohranil staro vrednost, bi uporabne zmogljivosti ostale skrite; če bi jo nadomestil z najboljšim časom iz preizkusa, pa bi tvegal, da obljubi zmogljivosti, ki jih celica ne more zanesljivo zagotavljati.

Potrjena vrednost za planiranje mora odražati metodo, ki jo ekipa lahko ponavlja. Tako izboljšava v proizvodnem obratu koristi tudi naslednjim naročilom kupcev, ne le seriji, uporabljeni na delavnici.

S SkyPlanner prenesite sprejeto spremembo v proizvodnjo

SkyPlanner APS povezuje podatke o opravljenem delu s planom za prihodnja naročila. Njegova funkcija Timer beleži dejanski čas operacije ob začetku, prekinitvi, nadaljevanju in zaključku dela. Poročilo Job Report ta čas poveže z ustrezno operacijo in delovnim centrom, kar vam pomaga primerjati planirano in dejansko trajanje operacij.

Ti zapisi so trdnejša podlaga za pogovor o izboljšavah kot ocene po spominu. Preden jih uporabite za primerjavo, preverite, kako dosledno je ekipa beležila delo in kaj zajema zabeleženi časovni interval. Podatki vam pomagajo pri raziskovanju, vendar ekipa še vedno presodi, ali je rezultat posledica spremenjene metode.

Pri ponavljajočem se delu lahko k oceni trajanja posamezne operacije prispeva tudi funkcija SkyPlanner za ocenjevanje časa na podlagi preteklih podatkov, če so na voljo podatki preteklih naročil. Te podatke uporabite skupaj z ugotovitvami preizkusa. Ocena na podlagi preteklih podatkov je koristen vhodni podatek za planiranje, ne pa samodejen dokaz, da je novo preizkušena metoda pripravljena za uvedbo kot standard.

Ko ekipa sprejme spremembo, njen vpliv na proizvodnjo vnesite v ustrezne planske podatke: trajanje operacije ali pripravljalni čas, določen proizvodni postopek in odvisnosti, ustrezne delovne centre ali razpoložljivost virov. Arcturus, umetna inteligenca za terminiranje v sistemu SkyPlanner, izračuna nov terminski plan glede na nastavljene zmogljivosti in prioritete. Ganttov diagram pokaže, kako so dela medsebojno usklajena.

V primeru celice za upogibanje krajši pripravljalni čas, ki ga je mogoče zanesljivo dosegati, spremeni čas, ki je na voljo za zadevne operacije. Te še vedno tekmujejo z drugimi naročili za isti stroj, njihove naslednje operacije pa še vedno potrebujejo zmogljivosti. SkyPlanner uskladi to povezano delo, zato planerju ni treba popravljati čakalne vrste za vsak stroj posebej. Tako porabite manj truda za terminiranje in dobite plan, ki bolje odraža sedanji način dela v proizvodnji.

Hitrejša operacija tudi ne pomeni, da morate ustvarjati nepotrebne zaloge. Preverite, kaj spremenjeni terminski plan pomeni za dejanska naročila: zgodnejši zaključek, kjer je to koristno, prostor za dodatna naročila kupcev ali manjšo obremenitev preobremenjene izmene. Tako lahko sproščene zmogljivosti prinesejo poslovno korist.

Skupno planiranje olajša obvladovanje ponavljajočih se sprememb

Mamec, finski proizvajalec mešalnikov in pogodbeni proizvajalec visokotehnoloških izdelkov, ponazarja, zakaj je usklajen plan pomemben. Pred uvedbo sistema SkyPlanner so vodje določali prioritete za tisoče medsebojno odvisnih delovnih nalogov na podlagi dobavnih rokov na papirnih nalogih. Funkcije za planiranje v sistemu ERP niso zagotavljale celovitega pregleda, ročno obvladovanje teh odvisnosti pa je obremenjevalo vodenje proizvodnje.

Mamec je SkyPlanner povezal s sistemom Oscar ERP in ga uvedel kot glavno platformo za planiranje proizvodnje. Podjetje poroča o občutno manjši obremenitvi pri planiranju, manj zastojih delovnih centrov zaradi boljšega zaporedja dela in lažjem obvladovanju sprememb proizvodnih zaporedij. Zaposleni imajo skupen pregled nad stanjem operacij in terminskim planom, namesto da bi se zanašali na ločene ocene obremenitve.

Za tovarno, ki izboljšuje svoje metode dela, je takšna skupna podlaga dragocena: spremembo lahko obravnava skupaj z naročili kupcev, na katera vpliva, brez novega kroga nepovezanega prilagajanja čakalnih vrst.

Ohranite metodo v praksi, ne le grafa izboljšav

Boljši rezultat se bo ohranil le, če bo novi način dela ostal izvedljiv v praksi. Navodila za sprejeto metodo postavite tja, kjer jih ljudje uporabljajo, odstranite zastarela navodila ter poskrbite za potrebna orodja, informacije in pripravo v vseh izmenah, ki jih sprememba zadeva.

S kratkim naknadnim preverjanjem ocenite tako metodo kot rezultat. Vprašajte, ali lahko zaposleni delo opravljajo po dogovoru, ali se prvotna težava vrača in ali se je drugje pojavila nova težava. Če se standard v praksi redno obhaja, ugotovite, zakaj. Nepraktično navodilo je treba izboljšati, ne pa dodati še enega podpisa, ki potrjuje njegov obstoj.

O ukrepih obveščajte ljudi, ki so opozorili na težavo. Povejte jim, kaj ste preizkusili, kaj ste ugotovili in kaj sledi. Če zamisli ne sprejmete, pojasnite razlog. Sodelovanje dobi smisel, ko opažanja vodijo do odločitev, namesto da bi izginila na seznamu predlogov.

Uspeh merite po izgubi, ki ste jo želeli odpraviti, in njenem vplivu na proizvodnjo, ne po številu oddanih zamisli. Manj dodelav, manj iskanja, zanesljivejša priprava ali manj čakanja strojev so koristni dosežki, ki jih je vredno ohraniti. Tabla, polna zaključenih ukrepov, še ne dokazuje, da se je kateri od teh rezultatov spremenil.

Ko se metoda obnese tudi ob običajnih proizvodnih obremenitvah, prenesite pridobljeno znanje na drugo primerno področje. Prenesite način razmišljanja in ustaljeni postopek izboljševanja; preden uporabite enako rešitev, preverite tamkajšnji vzrok težave.

Naslednjo izboljšavo vključite v dnevni plan

Kaizen deluje, ko se tovarna nenehno uči in pridobljeno znanje uporablja. Začnite z eno ponavljajočo se težavo, vključite ljudi, ki jo najbolje poznajo, in spremljajte spremembo tudi po prvem dobrem rezultatu. Poskrbite, da bo boljšo metodo mogoče ponavljati, nato pa jo upoštevajte tudi v proizvodnem planu.

Izberite SkyPlanner, ko je treba izboljšave prenesti v skupni terminski plan, namesto da ostanejo omejene na ločene čakalne vrste strojev in planske preglednice. V istem okolju za planiranje združuje dejanski čas operacij, določene proizvodne korake in razpoložljive zmogljivosti, Arcturus pa poskrbi za izračun terminskega plana. SkyPlanner se prek odprtega vmesnika REST API poveže s katerim koli sistemom ERP ali MES, zato lahko nadgradite sisteme, ki že podpirajo vašo proizvodnjo.

Rezervirajte predstavitev sistema SkyPlanner ter pripravite eno proizvodno spremembo, ki jo je vaša ekipa sprejela, in druga naročila, ki uporabljajo isti vir. Preverite, kako spremenjeno trajanje, proizvodni postopek ali razpoložljivost vpliva na terminski plan in katerim odločitvam glede dobav se je treba posvetiti. Če želite najprej sami raziskati pristop k planiranju, preizkusite SkyPlanner s predstavitvenimi podatki.