Kaizen ražošanā: lai uzlabojumi saglabātos

Sākums » Resursi » Kaizen ražošanā: lai uzlabojumi saglabātos

Aptuvenais lasīšanas laiks: 11 minūtes

Uzlabojumu darbnīca ir noslēgusies: darba centrs ir pilnveidots, pārregulēšana aizņem mazāk laika, un komanda ir gandarīta par sasniegto. Taču tad mainās produktu klāsts, darbu pārņem cita maiņa, un vecā problēma atgriežas. Ideja bija noderīga, bet rūpnīcā tā nekļuva par ierasto darba kārtību.

Kaizen ražošanā palīdz novērst šo plaisu, atkārtoti ieviešot praktiskus uzlabojumus kopā ar cilvēkiem, kuri veic attiecīgo darbu. Izvēlieties problēmu, izprotiet tās cēloni, izmēģiniet izmaiņas un nodrošiniet, ka veiksmīgo metodi var izmantot atkārtoti. Mērķis ir mazāk lieka darba un uzticamāka ražošana, nevis garāks pabeigto iniciatīvu saraksts.

Izmaiņām jāatspoguļojas arī ražošanas plānā. Ja uzlabojums maina operācijas reālo ilgumu, ražošanas maršrutu vai pieejamo jaudu, SkyPlanner palīdz to iekļaut grafikā līdzās pārējiem pasūtījumiem. Jūsu komanda nosaka labāku darba metodi, savukārt SkyPlanner veic ar to saistītos grafika aprēķinus, lai ieguvums nepaliktu atrauts no ikdienas ražošanas.

Kas ir kaizen ražošanā?

Kaizen ir nepārtraukta pilnveide, regulāri uzlabojot darba veikšanas veidu. Ražošanā tā apvieno operatorus, darbu vadītājus un attiecīgos speciālistus, lai mazinātu zudumus, uzlabotu kvalitāti un darbu būtu vieglāk veikt stabili un droši.

Izmaiņas var būt nelielas: vajadzīgo instrumentu sagatavošana pirms pārregulēšanas, atkārtotas detaļu meklēšanas novēršana vai precizēšana, kad partija ir gatava nākamajai operācijai. Svarīgi ir tas, vai izmaiņas atrisina reālu problēmu un kļūst par uzticamu darba praksi.

Kaizen ir daļa no taupīgās ražošanas jeb lean, taču tas nav visu lean rīku kopīgs apzīmējums. Gemba pastaiga palīdz novērot faktisko darbu. Pamatcēloņu analīze palīdz noskaidrot, kāpēc rodas problēma. 5S metode palīdz sakārtot darba vietu un uzturēt tajā kārtību. Kaizen apvieno mācīšanos un rīcību nepārtrauktas pilnveides praksē; komanda izmanto tos rīkus, kas vajadzīgi konkrētās problēmas risināšanai.

Kaizen pasākums ir koncentrēts uzlabojumu darbs, kam atvēlēti konkrēti cilvēki un laiks. Tas var palīdzēt, ja skaidri norobežotas problēmas risināšanai jāsadarbojas vairākām struktūrvienībām. Ikdienas kaizen izmanto to pašu sistemātisko pieeju mazākos soļos parastā darba gaitā. Nevienā no šīm pieejām darbs nav pabeigts tikai tāpēc, ka beigusies sanāksme vai ieviestas izmaiņas.

Sāciet ar vienu atkārtotu problēmu, kuru ir vērts atrisināt

Izvēlieties problēmu, ko darbinieki atpazīst un kas ir būtiska ražošanai. Aicinājums “uzlabot efektivitāti” komandai nesniedz skaidru virzienu. Savukārt formulējums “pēc iepriekšējā uzdevuma pabeigšanas liekšanas šūna regulāri gaida instrumentus” dod konkrētu situāciju, ko novērot un mainīt.

Pirmajai problēmai jābūt skaidri norobežotai, ar redzamām sekām un atbildīgo, kurš var atbalstīt izmēģinājumu. Tai jābūt pietiekami nelielai, lai to varētu izpētīt bez visas rūpnīcas pārveides, taču pietiekami svarīgai, lai tās novēršana ietaupītu darbu, palīdzētu izvairīties no defektiem vai veicinātu klientu pasūtījumu virzību ražošanā.

Pajautājiet darba veicējiem, kur regulāri atkārtojas vienas un tās pašas grūtības. Pievērsiet uzmanību meklēšanai, atkārtotai regulēšanai, trūkstošai informācijai, liekām kustībām un regulārai gaidīšanai. Pēc tam pārbaudiet, kā tas ietekmē ražošanu. Paātrinot operāciju, kas neierobežo ražošanas plūsmu, var samazināt darba patēriņu, taču tas ne vienmēr saīsinās klienta pasūtījuma izpildes laiku, ja partija joprojām gaida nākamajā posmā.

Pierakstiet, kas notiek, kur tas notiek un kurus darbus tas ietekmē. Nošķiriet novērojumu no risinājuma, kuram dodat priekšroku. “Iegādāties vēl vienu iekārtu” ir ieguldījuma priekšlikums, nevis problēmas apraksts.

Uzticiet vienam cilvēkam atbildību par izpēti līdz pat lēmuma pieņemšanai. Iesaistiet operatorus no maiņām, kurās izmantos šo metodi, kā arī apkopes, kvalitātes, inženiertehniskos vai plānošanas speciālistus, ja izmaiņas skar viņu darbu. Darbu vadītāja uzdevums ir atvēlēt laiku un novērst šķēršļus, nevis ierasties ar gatavu atbildi, kuru visiem pārējiem atliek tikai apstiprināt.

Izmantojiet PDCA, lai ideju pārvērstu pārbaudītā uzlabojumā

Cikls “plāno–dari–pārbaudi–rīkojies” jeb PDCA sniedz komandai atkārtojamu veidu, kā mācīties. Būtiski ir nošķirt daudzsološu skaidrojumu no pierādījumiem, ka izmaiņas tiešām darbojas.

Plāno: izproti zudumus un nosaki izmēģinājuma kārtību

Novērojiet darbu kopā ar operatoru. Kad pārtraukums sākas un beidzas? Vai tas rodas katram produktam, vienā maiņā vai pēc konkrētas pārregulēšanas? Kādi pierādījumi apstiprina iespējamo cēloni?

Novēlots darba sākums pats par sevi nepierāda, ka pārregulēšanas metode ir lēna. Iespējams, trūkst instrumentu, nav pieejams materiāls vai iepriekšējā operācijā ražošanas uzdevums nodots tālāk novēloti. Pirms izvēlaties novēršanas pasākumu, izpētiet cēloni. Ja skaidrojums nav drošs, veiciet mērķtiecīgu pamatcēloņu analīzi, nevis pārvērtiet minējumu jaunā instrukcijā.

Vienojieties, kas izmēģinājumā tiks mainīts, kurš to veiks un kāds rezultāts tiks uzskatīts par noderīgu. Izvēlieties rādītāju, kas tieši mēra attiecīgos zudumus, un veidu, kā pārbaudīt blakusefektus. Mainot sagatavošanos pārregulēšanai, varētu vērtēt pārregulēšanas ilgumu kopā ar pirmās detaļas atbilstību un citur pārceltā sagatavošanas darba apjomu.

Dari: izmēģini izmaiņas pārvaldāmā apjomā

Pirms piedāvāto metodi ieviešat plašāk, pārbaudiet to piemērotos darbos. Pārliecinieties, ka iesaistītie cilvēki saprot izmaiņas un viņiem ir nepieciešamās pilnvaras, resursi un laiks to īstenošanai. Izmaiņām, kas skar iekārtas, drošību vai produkta atbilstības apstiprināšanu, joprojām vajadzīgs attiecīgo speciālistu apstiprinājums.

Ierobežojiet izmēģinājuma apjomu tā, lai rezultātus varētu izskaidrot. Ja komanda vienlaikus maina instrumentus, materiālu, darbinieku sastāvu un ražošanas uzdevumu secību, būs grūti saprast, kas devis labāku rezultātu. Pierakstiet faktisko norisi, tostarp atkāpes no piedāvātās metodes.

Pārbaudi: salīdzini salīdzināmo

Izvērtējiet rezultātu kopā ar cilvēkiem, kuri veica darbu. Vai samazinājās zudumi, kurus centāties mazināt? Vai kvalitāte saglabājās? Vai metode bija izmantojama parastos apstākļos, vai arī izmēģinājumam bija vajadzīga papildu palīdzība, kas turpmāk nebūs pieejama?

Salīdziniet līdzīgus produktus, partiju lielumus un darba apstākļus un nemainiet mērījumu sākuma un beigu robežas. Pārregulēšanas kopējais ilgums, operatora darba patēriņš un pasūtījuma izpildes laiks atbild uz dažādiem jautājumiem. Veicot sagatavošanu agrāk, var samazināt iekārtas gaidīšanas laiku, taču pats sagatavošanas darbs nepazūd.

Nevērtējiet tikai veiksmīgāko mēģinājumu. Izmēģiniet metodi apstākļos, kādos to parasti izmantos, tostarp attiecīgajās maiņās un ar dažādiem produktu variantiem. Ja pierādījumi nav viennozīmīgi, noskaidrojiet, kas vēl nav skaidrs, un plānojiet nākamo izmēģinājumu, nevis paziņojiet par ietaupījumu visā rūpnīcā.

Rīkojies: ievies, pielāgo vai noraidi izmaiņas

Ja izmaiņas darbojas, vienojieties par jauno metodi, apmāciet cilvēkus, kuriem tā būs vajadzīga, un atjauniniet informāciju, kas nosaka darba izpildi. Ja tās nedarbojas, pārskatiet skaidrojumu vai izmēģinājuma kārtību un atkārtojiet ciklu. Noderīgs eksperiments var palīdzēt atmest sliktu ideju, nekļūstot par neveiksmīgu projektu, par kuru neviens nevēlas runāt.

Nosakiet, kurš atbild par jauno standartu un kad komanda to atkal pārbaudīs. Posmā “rīkojies” uzlabojums sāk kļūt par ikdienas ražošanas daļu, nevis pazūd atbildība par to.

Piemērs: kā saglabāt labāku pārregulēšanas kārtību pēc izmēģinājuma

Iedomājieties liekšanas šūnu, kurā operatori pēc iepriekšējā pasūtījuma pabeigšanas regulāri meklē instrumentus. Sākumā komanda to raksturo kā ilgu pārregulēšanu. Novērojumi rāda, ka sagatavošana sākas pārāk vēlu un regulāri ražotai produktu saimei instrumentu saraksts nav skaidrs.

Operatori un inženiertehniskie speciālisti vienojas par skaidrāku sagatavošanas sarakstu un noteiktu vietu vajadzīgajiem instrumentiem. Viņi izmēģina nākamā apstiprinātā instrumentu komplekta sagatavošanu, pirms iekārta atbrīvojas, saglabājot nepieciešamās pārbaudes. Tās ir izmaiņas sagatavošanas un nodošanas kārtībā, nevis norādījums sasteigt pašu pārregulēšanu.

Komanda reģistrē iekārtas pārregulēšanas ilgumu, sagatavošanai patērēto darbu un pirmās detaļas pārbaudes rezultātus. Tā atkārto izmēģinājumu ar tipiskiem ražošanas uzdevumiem un iesaista arī otru maiņu. Ja iekārta gaida mazāk, bet cits operators vairāk laika pavada, meklējot, sākotnējie zudumi ir tikai pārcelti citur. Metode vēl jāpielāgo.

Kad rezultāts saglabājas atkārtotos mēģinājumos, darbu vadītājs nosaka atbildīgos par instrumentu sagatavošanu un atgriešanu vietā. Inženiertehniskie speciālisti uztur sarakstu, un maiņas apgūst saskaņoto metodi. Pēc tam plānotājs pārskata attiecīgajiem darbiem plānā paredzēto pārregulēšanas laiku. Atstājot veco laiku nemainītu, pieejamā jauda paliktu apslēpta; aizstājot to ar labāko izmēģinājuma laiku, rastos risks apsolīt jaudu, kuru šūna nespēj uzticami nodrošināt.

Apstiprinātajai plānošanas vērtībai jāatbilst metodei, kuru komanda spēj atkārtot. Tā cehā panākts uzlabojums dod labumu arī nākamajiem klientu pasūtījumiem, nevis tikai darbnīcā izmantotajai partijai.

Ieviesiet apstiprinātās izmaiņas ražošanā ar SkyPlanner

SkyPlanner APS sasaista paveiktā darba datus ar gaidāmo pasūtījumu plānu. Tā taimeris reģistrē ražošanas uzdevuma faktisko izpildes laiku, fiksējot darba sākšanu, apturēšanu, turpināšanu un pabeigšanu. Ražošanas uzdevumu pārskatā šis laiks ir sasaistīts ar konkrēto uzdevumu un darba centru, lai jūs varētu salīdzināt plānoto un faktisko operāciju ilgumu.

Šie ieraksti ir drošāks pamats sarunai par uzlabojumiem nekā atmiņā balstītas aplēses. Pirms izmantot tos salīdzināšanai, pārbaudiet, cik konsekventi komanda reģistrējusi darbu un ko ietver reģistrētais laika intervāls. Dati palīdz izpētīt situāciju, taču komanda joprojām ir tā, kas izvērtē, vai rezultātu izraisīja tieši darba metodes maiņa.

Atkārtotiem darbiem operācijas ilguma aplēsi var palīdzēt sagatavot arī SkyPlanner funkcija laika novērtēšanai pēc vēsturiskajiem datiem, ja ir pieejami iepriekšējo pasūtījumu dati. Izmantojiet šo vēsturi kopā ar izmēģinājumā iegūtajiem pierādījumiem. Vēsturiskajos datos balstīta aplēse ir noderīga plānošanai, taču tā pati par sevi nepierāda, ka tikko izmēģinātā metode ir gatava kļūt par standartu.

Kad komanda ir apstiprinājusi izmaiņas, atspoguļojiet to ietekmi uz ražošanu attiecīgajos plānošanas datos: operācijas ilgumā vai pārregulēšanas laikā, noteiktajā ražošanas maršrutā un savstarpējās atkarībās, piemērotajos darba centros vai resursu pieejamībā. Arcturus, SkyPlanner mākslīgais intelekts ražošanas grafiku sastādīšanai, aprēķina jauno grafiku, ņemot vērā iestatīto jaudu un prioritātes. Ganta diagrammā redzams, kā darbi savstarpēji saskaņojas.

Liekšanas šūnas piemērā īsāks pārregulēšanas laiks, uz kuru var paļauties, maina attiecīgajiem uzdevumiem pieejamo laiku grafikā. Šie uzdevumi joprojām konkurē ar citiem pasūtījumiem par laiku pie tās pašas iekārtas, un arī nākamajām operācijām joprojām vajadzīga jauda. SkyPlanner saskaņo šos saistītos darbus, lai plānotājam nebūtu atsevišķi jālabo katras iekārtas darbu rinda. Grafika sastādīšana prasa mazāk darba, un jūs iegūstat plānu, kas labāk atbilst pašreizējam ražošanas procesam.

Ātrāka operācija nenozīmē, ka jāsaražo nevajadzīgi krājumi. Izvērtējiet, ko mainītais grafiks dod reālajiem pasūtījumiem: agrāku pabeigšanu, ja tā ir lietderīga, iespēju izpildīt papildu klientu pasūtījumus vai mazāku slodzi pārslogotā maiņā. Tā atbrīvotā jauda var sniegt ieguvumu uzņēmumam.

Kopīga plānošana atvieglo regulāru izmaiņu pārvaldību

Somijas maisītāju ražotāja un augsto tehnoloģiju līgumražotāja Mamec pieredze parāda, kāpēc saskaņots plāns ir svarīgs. Pirms SkyPlanner ieviešanas meistari noteica prioritātes tūkstošiem savstarpēji atkarīgu darba uzdevumu, vadoties pēc piegādes datumiem uz papīra pasūtījumiem. ERP plānošanas funkcijas nesniedza kopainu, un šo atkarību manuāla pārvaldība radīja lielu slodzi ražošanas vadībai.

Mamec integrēja SkyPlanner ar Oscar ERP un izvēlējās to par galveno ražošanas plānošanas platformu. Uzņēmums norāda, ka plānošanas darba slodze ir ievērojami samazinājusies, labāka darbu secība ir mazinājusi darba centru dīkstāvi un ražošanas secības izmaiņas ir vieglāk pārvaldīt. Darbiniekiem ir kopīgs pārskats par uzdevumu statusu un grafiku, nevis jāpaļaujas uz atsevišķiem noslodzes vērtējumiem.

Ražotnei, kas pilnveido savas darba metodes, šāds kopīgs pamats ir vērtīgs: izmaiņas var izvērtēt kopā ar klientu pasūtījumiem, kurus tās ietekmē, bez kārtējās savstarpēji nesaskaņotas darbu rindu labošanas.

Nostipriniet darba metodi praksē, ne tikai diagrammā

Labāks rezultāts saglabāsies tikai tad, ja jaunais darba veids būs praktiski īstenojams. Nodrošiniet, lai apstiprinātās metodes apraksts būtu pieejams tās izmantošanas vietā, izņemiet novecojušās instrukcijas un pārliecinieties, ka visās attiecīgajās maiņās ir pieejami vajadzīgie instrumenti un informācija un veikti sagatavošanas darbi.

Veiciet īsu pēcpārbaudi, lai izvērtētu gan metodi, gan rezultātu. Noskaidrojiet, vai cilvēki var strādāt tā, kā norunāts, vai sākotnējā problēma neatkārtojas un vai citviet nav radušās jaunas grūtības. Ja standartu regulāri neievēro, noskaidrojiet iemeslu. Praksē neīstenojama instrukcija ir jāuzlabo, nevis jāpievieno vēl viens paraksts, kas apliecina tās esamību.

Informējiet cilvēkus, kuri norādīja uz problēmu, par turpmāko rīcību. Pastāstiet, kas tika izmēģināts, kādas atziņas gūtas un kas notiks tālāk. Ja ideja netiek pieņemta, izskaidrojiet iemeslu. Līdzdalībai ir jēga, ja novērojumi noved pie lēmumiem, nevis pazūd ierosinājumu sarakstā.

Vērtējiet panākumus pēc tā, vai ir samazināti zudumi, kurus gribējāt novērst, un kā tas ietekmē ražošanu, nevis pēc iesniegto ideju skaita. Mazāk labošanas darbu un meklēšanas, uzticamāka sagatavošanās vai īsāks iekārtu gaidīšanas laiks ir vērtīgi rezultāti, kurus vērts saglabāt. Ar izpildītiem pasākumiem pilna tāfele vēl nepierāda, ka kāds no šiem rādītājiem ir mainījies.

Kad metode ir pierādījusi sevi arī ikdienas ražošanas slodzē, izmantojiet gūtās atziņas citā piemērotā jomā. Pārņemiet domāšanas pieeju un uzlabošanas praksi, taču pirms tā paša risinājuma ieviešanas pārbaudiet problēmas cēloni konkrētajā vietā.

Iekļaujiet nākamo uzlabojumu ikdienas plānā

Kaizen darbojas, ja ražotne nepārtraukti mācās un izmanto apgūto. Sāciet ar vienu grūtību, kas atkārtojas, iesaistiet cilvēkus, kuri ar to saskaras vistiešāk, un sekojiet izmaiņām arī pēc pirmā labā rezultāta. Panāciet, lai uzlaboto metodi varētu atkārtot, un pēc tam atspoguļojiet to ražošanas plānā.

Izvēlieties SkyPlanner, ja uzlabojumiem jāatspoguļojas kopīgā grafikā, nevis jāpaliek atsevišķu iekārtu darbu rindās un plānošanas izklājlapās. Tas apvieno faktiskos ražošanas uzdevumu izpildes laikus, noteiktās ražošanas operācijas un pieejamo jaudu vienā plānošanas vidē, savukārt Arcturus veic grafika aprēķinus. SkyPlanner integrējas ar jebkuru ERP vai MES, izmantojot atvērto REST API, tāpēc varat turpināt izmantot sistēmas, kas jau nodrošina jūsu ražošanas darbu.

Piesakieties SkyPlanner demonstrācijai un izvēlieties tai vienu komandas apstiprinātu ražošanas izmaiņu un citus pasūtījumus, kuri izmanto to pašu resursu. Izpētiet, kā pārskatītais ilgums, ražošanas maršruts vai pieejamība ietekmē grafiku un kuriem lēmumiem par piegādi jāpievērš uzmanība. Ja vispirms vēlaties paši iepazīt plānošanas pieeju, izmēģiniet SkyPlanner ar demonstrācijas datiem.