Kaizen în producție: îmbunătățiri care se mențin în timp

Acasă » Resurse » Kaizen în producție: îmbunătățiri care se mențin în timp

Timp estimat de citire: 11 minute

Atelierul de îmbunătățire se încheie cu un centru de lucru mai bine organizat, o schimbare de fabricație mai scurtă și o echipă mulțumită de rezultate. Apoi se schimbă mixul de produse, vine un alt schimb și vechea problemă reapare. Ideea a fost utilă. Doar că fabrica nu a transformat-o în modul obișnuit de lucru.

Kaizen în producție răspunde acestei probleme prin îmbunătățiri practice, repetate, la care participă oamenii care fac efectiv munca. Alegeți o problemă, îi înțelegeți cauza, testați o schimbare și faceți ca metoda care a dat rezultate să poată fi aplicată în mod repetat. Scopul este să reduceți efortul irosit și să aveți o producție mai predictibilă, nu o listă mai lungă de inițiative încheiate.

Și planul de producție trebuie să țină pasul. Când o îmbunătățire modifică durata realistă a unei operații, fluxul tehnologic sau capacitatea disponibilă, SkyPlanner vă ajută să reflectați schimbarea în programul de producție, alături de celelalte comenzi. Echipa dumneavoastră stabilește metoda mai bună; SkyPlanner se ocupă de calculele de programare aferente, astfel încât beneficiul să se regăsească și în producția de zi cu zi.

Ce înseamnă kaizen în producție?

Kaizen înseamnă îmbunătățire continuă prin schimbări repetate ale modului de lucru. În producție, reunește operatorii, responsabilii de echipă și specialiștii relevanți pentru a reduce risipa, a îmbunătăți calitatea și a permite desfășurarea mai ușoară a muncii, cu rezultate constante.

O schimbare poate fi modestă: pregătirea sculelor potrivite înainte de o schimbare de fabricație, eliminarea căutărilor repetate de piese sau clarificarea momentului în care un lot este pregătit pentru operația următoare. Ceea ce contează este să rezolve o problemă reală și să devină o practică pe care vă puteți baza.

Kaizen face parte din lean manufacturing, dar nu este un alt nume pentru orice instrument lean. O vizită Gemba vă ajută să observați cum se lucrează în realitate. Analiza cauzei rădăcină vă ajută să stabiliți de ce apare o problemă. Metoda 5S ajută la organizarea locului de muncă și la menținerea acestei organizări. Kaizen integrează învățarea și acțiunea într-o practică permanentă de îmbunătățire; echipa folosește instrumentele potrivite pentru problema concretă pe care o are de rezolvat.

Un eveniment kaizen este un efort concentrat de îmbunătățire, pentru care se alocă oameni și timp. Poate fi util atunci când mai multe departamente trebuie să colaboreze pentru a rezolva o problemă bine delimitată. Kaizen de zi cu zi aplică aceeași disciplină a îmbunătățirii, în pași mai mici, în cadrul activității obișnuite. În niciunul dintre cazuri, efortul nu se încheie doar pentru că s-a terminat o ședință sau s-a pus în aplicare o schimbare.

Începeți cu o problemă recurentă care merită rezolvată

Alegeți o problemă pe care oamenii o recunosc și care contează pentru producție. „Să îmbunătățim eficiența” nu oferă echipei o direcție prea clară. „Celula de îndoire așteaptă în mod repetat sculele după încheierea operației precedente” îi oferă o situație concretă pe care o poate observa și schimba.

Pentru început, este utilă o problemă bine delimitată, cu un efect vizibil și cu un responsabil care poate susține un test. Ar trebui să fie suficient de restrânsă pentru a fi investigată fără reproiectarea fabricii, dar suficient de importantă încât rezolvarea ei să reducă efortul, să prevină defectele sau să ajute la avansarea comenzilor clienților.

Întrebați oamenii care fac efectiv munca unde se lovesc în mod repetat de aceeași dificultate. Urmăriți căutările, reglajele repetate, informațiile lipsă, deplasările inutile sau așteptările recurente. Apoi verificați consecințele asupra producției. Accelerarea unei operații care nu limitează fluxul poate reduce efortul, dar nu va scurta neapărat lead time-ul comenzii clientului dacă lotul continuă să aștepte la etapa următoare.

Notați ce se întâmplă, unde se întâmplă și ce activități sunt afectate. Separați observația de soluția pe care o preferați. „Să cumpărăm încă un utilaj” este o propunere de investiție, nu o descriere a problemei.

Desemnați o persoană care să răspundă de investigarea problemei până la luarea unei decizii. Implicați operatori din schimburile care vor folosi metoda, precum și colegi din mentenanță, calitate, inginerie sau planificare, dacă activitatea lor este afectată. Rolul responsabilului de echipă este să asigure timpul necesar și să înlăture obstacolele, nu să vină cu un răspuns pe care ceilalți ar trebui doar să îl confirme.

Folosiți PDCA pentru a transforma o idee într-o îmbunătățire testată

Ciclul PDCA — Planifică–Aplică–Verifică–Acționează — oferă echipei o metodă de învățare pe care o poate repeta. Distincția esențială este cea dintre o explicație promițătoare și dovezile că o schimbare funcționează.

Planifică: înțelegeți pierderea și definiți testul

Observați activitatea împreună cu operatorul. Când începe și când se termină întreruperea? Apare la fiecare produs, într-un anumit schimb sau după o anumită schimbare de fabricație? Ce dovezi susțin cauza presupusă?

O pornire întârziată nu dovedește, în sine, că metoda de reglaj durează prea mult. Pot lipsi scule, materialul poate să nu fie disponibil sau operația precedentă poate să fi eliberat comanda prea târziu. Investigați cauza înainte de a alege măsura de remediere. Când explicația este incertă, folosiți o analiză a cauzei rădăcină axată pe problema respectivă, în loc să transformați o presupunere într-o nouă instrucțiune.

Stabiliți de comun acord ce va schimba testul, cine îl va realiza și ce ar constitui un rezultat util. Alegeți o măsură directă a pierderii și o modalitate de verificare a efectelor secundare. Pentru o schimbare în pregătirea reglajului, acestea ar putea fi durata reglajului, acceptarea primei piese și efortul de pregătire transferat către alte activități.

Aplică: testați schimbarea la o scară ușor de gestionat

Testați metoda propusă pe lucrări potrivite înainte de a o extinde. Asigurați-vă că persoanele implicate înțeleg schimbarea și au autoritatea, resursele și timpul necesar pentru a o pune în practică. Schimbările care afectează echipamentele, siguranța sau acceptarea produsului necesită în continuare aprobarea specialiștilor competenți.

Limitați testul suficient de mult încât rezultatele să poată fi interpretate. Dacă echipa schimbă simultan sculele, materialul, personalul și succesiunea operațiilor, un rezultat mai bun va fi greu de explicat. Notați ce s-a întâmplat efectiv, inclusiv abaterile de la metoda propusă.

Verifică: comparați situații similare

Analizați rezultatul împreună cu oamenii care au realizat lucrarea. S-a redus pierderea vizată? S-a menținut calitatea? Metoda a putut fi folosită în condiții normale sau testul a depins de un ajutor suplimentar care nu va mai fi disponibil?

Comparați produse, dimensiuni de lot și condiții de lucru similare și păstrați aceleași puncte de început și de sfârșit ale măsurării. Durata totală a reglajului, efortul operatorului și lead time-ul comenzii răspund unor întrebări diferite. Pregătirea făcută mai devreme poate reduce timpul în care utilajul așteaptă, fără a elimina munca de pregătire.

Nu vă limitați la cea mai bună execuție. Testați metoda în condițiile în care va fi folosită în mod obișnuit, inclusiv în schimburile și pe variantele de produs relevante. Dacă rezultatele nu sunt concludente, identificați ce rămâne incert și planificați un alt test, în loc să anunțați economii la nivelul întregii fabrici.

Acționează: adoptați, adaptați sau respingeți schimbarea

Dacă schimbarea funcționează, conveniți asupra noii metode, instruiți oamenii care au nevoie de ea și actualizați informațiile care stabilesc modul de lucru. Dacă nu funcționează, revizuiți explicația sau testul și repetați ciclul. Un experiment util poate elimina o idee nepotrivită fără să devină un proiect eșuat despre care nimeni nu mai vrea să discute.

Stabiliți cine răspunde de noul standard și când îl va verifica din nou echipa. Etapa „Acționează” este momentul în care o îmbunătățire începe să intre în practica obișnuită a producției, nu momentul în care dispare responsabilitatea.

Exemplu: păstrați metoda îmbunătățită de schimbare a fabricației și după test

Imaginați-vă o celulă de îndoire în care operatorii caută frecvent sculele după încheierea comenzii precedente. Inițial, echipa descrie problema drept o schimbare de fabricație prea lungă. Observarea activității arată că pregătirea începe prea târziu și că lista de scule este neclară pentru o familie de produse care revine frecvent în producție.

Operatorii și departamentul de inginerie convin asupra unei liste de pregătire mai clare și a unui loc desemnat pentru sculele necesare. Testează pregătirea următorului set de scule aprobat înainte ca utilajul să se elibereze, păstrând verificările obligatorii. Este o schimbare a modului de pregătire și predare, nu o instrucțiune de a grăbi reglajul propriu-zis.

Echipa înregistrează intervalul de reglaj al utilajului, efortul de pregătire și rezultatele verificării primei piese. Repetă testul pe operații reprezentative și implică și celălalt schimb. Dacă utilajul așteaptă mai puțin, dar un alt operator petrece mai mult timp căutând, pierderea inițială doar a fost mutată în altă parte. Metoda mai are nevoie de o ajustare.

După ce rezultatul se confirmă în mod repetat, șeful de echipă stabilește cine răspunde de pregătirea și returnarea sculelor. Departamentul tehnic ține lista la zi, iar echipele din schimburi învață metoda convenită. Planificatorul revizuiește apoi timpul de reglaj alocat lucrărilor afectate. Păstrarea vechii valori ar ascunde capacitatea utilizabilă; înlocuirea ei cu cel mai bun timp obținut la testare ar risca să promită o capacitate pe care celula nu o poate asigura în mod fiabil.

Valoarea aprobată pentru planificare trebuie să reflecte metoda pe care echipa o poate aplica în mod repetat. Astfel, o îmbunătățire din secția de producție devine utilă pentru următoarele comenzi ale clienților, nu doar pentru lotul folosit în atelierul de îmbunătățire.

Aplicați în producție schimbarea aprobată, cu SkyPlanner

SkyPlanner APS leagă datele obținute din lucrările finalizate de planul pentru comenzile viitoare. Funcția Timer înregistrează timpul efectiv al operației prin evenimente de pornire, pauză, reluare și finalizare. Raportul Job Report asociază acest timp cu operația și centrul de lucru corespunzătoare, ajutându-vă să comparați duratele planificate cu cele efective.

Aceste înregistrări oferă discuției despre îmbunătățire o bază mai solidă decât estimările făcute din memorie. Înainte de a le folosi pentru comparație, verificați cât de consecvent a înregistrat echipa activitatea și ce include intervalul înregistrat. Datele vă ajută să investigați; echipa dumneavoastră stabilește în continuare dacă metoda modificată a produs rezultatul.

Pentru lucrările recurente, funcția SkyPlanner de estimare a timpilor pe baza istoricului poate contribui și la estimarea duratei unei etape de proces, atunci când sunt disponibile date din comenzi anterioare. Folosiți acest istoric împreună cu rezultatele testării. O estimare bazată pe istoric este o informație utilă pentru planificare, nu o dovadă automată că metoda nou testată este pregătită să devină standard.

După ce echipa aprobă schimbarea, reflectați efectul ei asupra producției în datele de planificare relevante: durata etapei de proces sau timpul de reglaj, fluxul tehnologic definit și dependențele, centrele de lucru eligibile ori disponibilitatea resurselor. Arcturus, inteligența artificială SkyPlanner pentru programarea producției, calculează programul rezultat în funcție de capacitatea și prioritățile configurate. Diagrama Gantt arată cum se corelează lucrările.

În exemplul celulei de îndoire, un timp de reglaj alocat mai scurt, pe care vă puteți baza, modifică intervalele disponibile pentru operațiile afectate. Aceste operații concurează în continuare cu alte comenzi pe același utilaj, iar operațiile următoare au în continuare nevoie de capacitate. SkyPlanner coordonează lucrările interdependente, în loc să lase planificatorul să corecteze separat coada de lucrări a fiecărui utilaj. Reduceți astfel efortul de programare și obțineți un plan care reflectă mai bine modul în care funcționează acum producția.

O operație mai rapidă nu vă obligă nici să produceți stocuri inutile. Analizați ce înseamnă programul modificat pentru comenzile reale: finalizare mai devreme acolo unde este util, capacitate pentru comenzi suplimentare ale clienților sau mai puțină presiune asupra unui schimb supraîncărcat. Așa poate deveni capacitatea eliberată un beneficiu pentru companie.

Un plan comun simplifică gestionarea schimbărilor recurente

Mamec, producător finlandez de mixere care oferă și servicii de fabricație de înaltă tehnologie pe bază de contract, arată de ce contează un plan coordonat. Înainte de SkyPlanner, șefii de echipă stabileau prioritățile pentru mii de comenzi de lucru interdependente pe baza termenelor de livrare de pe documentele pe hârtie. Funcțiile de planificare ale sistemului ERP nu ofereau o imagine de ansamblu, iar gestionarea manuală a acestor dependențe îngreuna controlul producției.

Mamec a integrat SkyPlanner cu Oscar ERP și l-a transformat în principala platformă de planificare a producției. Compania raportează un volum de muncă vizibil redus pentru planificare, reducerea timpilor de nefuncționare la centrele de lucru datorită unei secvențieri mai bune și o gestionare mai ușoară a modificărilor secvențelor de fabricație. Personalul are o imagine comună asupra stadiului operațiilor și a programării, în loc să depindă de evaluări separate ale încărcării.

Pentru o fabrică ce își îmbunătățește metodele, această bază comună este valoroasă: o schimbare poate fi analizată împreună cu comenzile clienților pe care le afectează, fără o nouă serie de ajustări izolate ale cozilor de lucrări.

Mențineți metoda de lucru în practică, nu doar în graficul îmbunătățirilor

Un rezultat mai bun se va menține doar dacă noul mod de lucru rămâne practic. Puneți metoda aprobată la dispoziția oamenilor acolo unde o folosesc, eliminați instrucțiunile depășite și asigurați-vă că sculele, informațiile și pregătirile necesare sunt disponibile în fiecare schimb vizat.

Faceți o scurtă verificare ulterioară, atât a metodei, cât și a rezultatului. Întrebați dacă oamenii pot lucra așa cum s-a convenit, dacă problema inițială reapare și dacă a apărut o dificultate nouă în altă parte. Dacă standardul este ocolit în mod obișnuit, aflați de ce. O instrucțiune greu de aplicat are nevoie de îmbunătățiri, nu de încă o semnătură care confirmă că există.

Asigurați-vă că oamenii care au semnalat problema află ce măsuri s-au luat. Spuneți-le ce s-a testat, ce s-a învățat și ce urmează. Când o idee nu este adoptată, explicați motivul. Participarea merită efortul atunci când observațiile duc la decizii, nu când se pierd într-o listă de sugestii.

Măsurați succesul prin reducerea pierderii pe care v-ați propus să o eliminați și prin efectul asupra producției, nu prin numărul de idei propuse. Mai puține reprelucrări, mai puțin timp pierdut căutând, o pregătire mai fiabilă sau mai puțin timp în care utilajele așteaptă sunt rezultate utile, care merită menținute. Un panou plin de acțiuni finalizate nu dovedește că vreunul dintre aceste rezultate s-a schimbat.

După ce metoda rezistă presiunii obișnuite din producție, aplicați cele învățate într-o altă zonă potrivită. Preluați raționamentul și practica de îmbunătățire; verificați cauza locală înainte de a prelua aceeași soluție.

Includeți următoarea îmbunătățire în planul zilnic

Kaizen funcționează atunci când fabrica învață continuu și aplică ceea ce învață. Începeți cu o dificultate recurentă, implicați oamenii care o cunosc direct și urmăriți schimbarea dincolo de primul rezultat bun. Asigurați-vă că metoda îmbunătățită poate fi repetată, apoi faceți ca planul de producție să o reflecte.

Alegeți SkyPlanner când îmbunătățirile trebuie să se reflecte într-un program comun, nu să rămână în cozi separate de lucrări pe utilaje și în foi de calcul pentru planificare. Acesta reunește timpii efectivi ai operațiilor, etapele de producție definite și capacitatea disponibilă în același mediu de planificare, în timp ce Arcturus se ocupă de calculul programului. SkyPlanner se integrează cu orice sistem ERP sau MES prin interfața sa REST API deschisă, astfel încât puteți valorifica sistemele care susțin deja producția.

Programați o demonstrație SkyPlanner pornind de la o schimbare în producție aprobată de echipă și de la celelalte comenzi care folosesc aceeași resursă. Vedeți cum afectează programul modificarea duratei, a fluxului tehnologic sau a disponibilității și ce decizii privind livrările necesită atenție. Dacă preferați să explorați mai întâi modul de planificare, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.