Üretimde Kaizen: İyileştirmeleri Kalıcı Hale Getirin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Kaizen: İyileştirmeleri Kalıcı Hale Getirin

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

İyileştirme çalıştayı sona erdiğinde iş merkezi daha iyi düzenlenmiş, tip değişimi kısalmış, ekip de elde ettiği sonuçtan memnundur. Sonra ürün karması değişir, başka bir vardiya işi devralır ve eski sorun geri döner. Fikir yararlıdır, ancak fabrikada günlük çalışma biçimi haline gelmemiştir.

Üretimde kaizen, işi yapanların katıldığı, tekrarlanan ve uygulamaya dönük iyileştirmelerle bu boşluğu kapatır. Bir sorun seçer, nedenini anlar, bir değişikliği dener ve başarılı olan yöntemi tekrarlanabilir hale getirirsiniz. Amaç, tamamlanan projeler listesini uzatmak değil, boşa harcanan emeği azaltmak ve üretimi daha güvenilir kılmaktır.

Üretim planı da bu değişime ayak uydurmalıdır. Bir iyileştirme, operasyonun gerçekçi süresini, rotasını veya kullanılabilir kapasiteyi değiştirdiğinde SkyPlanner, bu değişikliği diğer siparişlerinizle birlikte çizelgeye yansıtmanıza yardımcı olur. Daha iyi yöntemi ekibiniz belirler; SkyPlanner ise bu değişikliğin bağlantılı işlere etkisini çizelgeleme hesaplarına yansıtır. Böylece kazanım günlük üretimden kopuk kalmaz.

Üretimde kaizen nedir?

Kaizen, işin yapılış biçiminde tekrarlanan değişikliklerle sürekli iyileştirme sağlamaktır. Üretimde operatörleri, amirleri ve ilgili uzmanları bir araya getirerek israfı azaltmayı, kaliteyi artırmayı ve işin güvenilir biçimde yapılmasını kolaylaştırmayı amaçlar.

Değişikliğin büyük olması gerekmez: tip değişiminden önce doğru takımları hazırlamak, sürekli parça aramaya son vermek veya bir partinin sonraki operasyona ne zaman hazır olduğunu netleştirmek de birer iyileştirmedir. Önemli olan, gerçek bir sorunu çözüp çözmediği ve güvenilir bir uygulamaya dönüşüp dönüşmediğidir.

Kaizen, yalın üretimin bir parçasıdır; ancak her yalın üretim aracının başka bir adı değildir. Gemba yürüyüşü, işin gerçekte nasıl yapıldığını gözlemlemenize yardımcı olur. Kök neden analizi, bir sorunun neden ortaya çıktığını belirlemenizi sağlar. 5S, çalışma alanını düzenlemeye ve bu düzeni korumaya yardımcı olur. Kaizen ise öğrenmeyi ve uygulamayı sürekli bir iyileştirme alışkanlığında birleştirir; ekip, ele aldığı sorunun gerektirdiği araçları kullanır.

Kaizen etkinliği, belirli kişilerin ve zamanın ayrıldığı, yoğunlaştırılmış bir iyileştirme çalışmasıdır. Sınırları belli bir sorun üzerinde birden fazla birimin birlikte çalışması gerektiğinde yararlı olabilir. Günlük kaizen ise aynı iyileştirme disiplinini normal iş akışı içinde daha küçük adımlarla uygular. Her iki yaklaşımda da yalnızca toplantının bitmesi veya bir değişikliğin uygulamaya konması, çalışmanın tamamlandığı anlamına gelmez.

Çözmeye değer, tekrarlayan bir sorunla başlayın

Çalışanların farkında olduğu ve üretim açısından önem taşıyan bir sorun seçin. “Verimliliği artırın” demek ekibe pek yol göstermez. “Büküm hücresi, önceki iş bittikten sonra sürekli takım bekliyor” demek ise ekibe gözlemleyip değiştirebileceği somut bir durum sunar.

Başlangıç için uygun bir sorunun sınırları net, etkisi görünür olmalı ve denemeyi destekleyebilecek bir sorumlusu bulunmalıdır. Fabrikayı yeniden tasarlamadan incelenebilecek kadar küçük; çözüldüğünde emek tasarrufu sağlayacak, hataları önleyecek veya müşteri siparişlerinin ilerlemesini kolaylaştıracak kadar da önemli olmalıdır.

İşi yapanlara aynı güçlüğü nerede tekrar tekrar yaşadıklarını sorun. Arama, tekrarlanan ayarlar, eksik bilgi, gereksiz hareket veya sürekli bekleme gibi durumları araştırın. Ardından bunların üretime etkisini değerlendirin. Kapasiteyi kısıtlamayan bir operasyonu hızlandırmak, harcanan emeği azaltabilir. Ancak parti bir sonraki aşamada beklemeye devam ediyorsa bu, müşterinin siparişine ait lead time değerinin mutlaka kısalacağı anlamına gelmez.

Ne olduğunu, nerede olduğunu ve hangi işlerin etkilendiğini yazın. Gözleminizi tercih ettiğiniz çözümden ayrı tutun. “Bir makine daha alalım” bir yatırım önerisidir, sorunun tanımı değildir.

İncelemeyi karar aşamasına kadar götürme sorumluluğunu bir kişiye verin. Yöntemi kullanacak vardiyalardaki operatörleri sürece katın; işleri etkileniyorsa bakım, kalite, mühendislik veya planlama ekiplerini de dahil edin. Amirin görevi zaman ayırmak ve engelleri kaldırmaktır; herkesin onaylaması beklenen hazır bir yanıtla gelmek değildir.

PDCA ile fikri, denenmiş bir iyileştirmeye dönüştürün

Planla–Uygula–Kontrol Et–Önlem Al döngüsü, yani PDCA, ekibe tekrarlanabilir bir öğrenme yöntemi sunar. Burada önemli olan, makul görünen bir açıklama ile değişikliğin işe yaradığını gösteren kanıtı birbirinden ayırmaktır.

Planla: kaybı anlayın ve denemeyi tanımlayın

İşi operatörle birlikte gözlemleyin. Kesinti ne zaman başlayıp bitiyor? Her üründe mi, tek bir vardiyada mı, yoksa belirli bir tip değişiminden sonra mı yaşanıyor? Şüphelenilen nedeni hangi kanıtlar destekliyor?

İşin geç başlaması, tek başına hazırlık yönteminin yavaş olduğunu kanıtlamaz. Takımlar eksik olabilir, malzeme hazır olmayabilir veya önceki operasyon işi geç devretmiş olabilir. Önlem seçmeden önce nedeni araştırın. Açıklama net değilse bir tahmini yeni bir talimata dönüştürmek yerine soruna odaklanan bir kök neden analizi yapın.

Denemede neyin değişeceği, denemeyi kimin yürüteceği ve hangi sonucun yararlı sayılacağı konusunda anlaşın. Kaybı doğrudan ölçen bir gösterge belirleyin; yan etkilerin nasıl kontrol edileceğini de kararlaştırın. Hazırlık işlerinin düzenlenmesine yönelik bir değişiklikte, hazırlık süresinin yanı sıra ilk parça kabulü ve başka bir aşamaya aktarılan hazırlık emeği izlenebilir.

Uygula: değişikliği yönetilebilir bir ölçekte deneyin

Önerilen yöntemi yaygınlaştırmadan önce uygun işlerde deneyin. İlgili kişilerin değişikliği anladığından, uygulamak için gerekli yetkiye, kaynaklara ve zamana sahip olduğundan emin olun. Ekipmanı, güvenliği veya ürün kabulünü etkileyen değişiklikler için ilgili uzmanların onayı yine gereklidir.

Sonuçları yorumlayabilmek için denemenin kapsamını dar tutun. Ekip takımları, malzemeyi, personel düzenini ve iş sırasını aynı anda değiştirirse daha iyi bir sonucun nedenini açıklamak zorlaşır. Önerilen yöntemden sapmalar da dahil olmak üzere gerçekte neler olduğunu kaydedin.

Kontrol et: benzer koşulları karşılaştırın

Sonucu işi yapanlarla birlikte değerlendirin. Hedeflenen kayıp azaldı mı? Kalite korundu mu? Yöntem normal koşullarda da uygulanabilir miydi, yoksa deneme daha sonra sağlanamayacak ek bir desteğe mi bağlıydı?

Benzer ürünleri, parti büyüklüklerini ve çalışma koşullarını karşılaştırın; ölçümün başlangıç ve bitiş noktalarını aynı tutun. Hazırlık için geçen süre, operatörün harcadığı emek ve siparişin lead time değeri farklı sorulara yanıt verir. Hazırlığı daha erkene almak, hazırlık işini ortadan kaldırmadan makinenin beklemesini azaltabilir.

Yalnızca en iyi sonucu veren uygulamaya bakmayın. Yöntemi, ilgili vardiyalar ve ürün varyantları da dahil olmak üzere normalde karşılaşacağı koşullarda deneyin. Bulgular tutarlı değilse fabrika genelinde bir tasarruf duyurmak yerine belirsiz kalan noktaları belirleyin ve yeni bir deneme planlayın.

Önlem al: değişikliği benimseyin, uyarlayın veya reddedin

Değişiklik işe yarıyorsa yeni yöntem üzerinde anlaşın, yöntemi kullanacak kişileri eğitin ve işin nasıl yapılacağını belirleyen bilgileri güncelleyin. İşe yaramıyorsa neden hakkındaki açıklamanızı veya denemeyi gözden geçirip döngüyü tekrarlayın. Yararlı bir deneme, kimsenin konuşmak istemediği başarısız bir projeye dönüşmeden de kötü bir fikri elemenizi sağlayabilir.

Yeni standardın sorumlusunu ve ekibin standardı ne zaman yeniden kontrol edeceğini belirleyin. “Önlem al” aşaması, sorumluluğun ortadan kalktığı değil, iyileştirmenin günlük üretimin bir parçası olmaya başladığı noktadır.

Örnek: daha iyi tip değişimi yöntemini denemeden sonra da sürdürün

Operatörlerin önceki sipariş tamamlandıktan sonra sürekli takım aradığı bir büküm hücresi düşünün. Ekip başlangıçta durumu uzun süren bir tip değişimi olarak tanımlar. Gözlem yapıldığında ise hazırlığın çok geç başladığı ve sık üretilen bir ürün ailesinin takım listesinin net olmadığı görülür.

Operatörler ve mühendislik ekibi, daha açık bir hazırlık listesi ve gerekli takımlar için belirli bir yer üzerinde anlaşır. Gerekli kontrolleri koruyarak bir sonraki onaylı takım setini makine boşalmadan önce hazırlamayı denerler. Bu, hazırlığın ve iş devrinin düzenlenmesine yönelik bir değişikliktir; makine hazırlığını aceleye getirme talimatı değildir.

Ekip, makinenin hazırlığı için geçen süreyi, hazırlıkta harcanan emeği ve ilk parça sonuçlarını kaydeder. Denemeyi işi temsil eden örneklerde tekrarlar ve diğer vardiyayı da sürece dahil eder. Makine daha az beklerken başka bir operatör arama işine daha fazla zaman harcıyorsa başlangıçtaki kayıp yalnızca yer değiştirmiştir. Yöntemin yeniden düzenlenmesi gerekir.

Sonucun kalıcı olduğu görüldüğünde amir, takımların hazırlanması ve yerine geri konması için sorumlulukları belirler. Mühendislik ekibi listeyi güncel tutar, vardiyalar da üzerinde anlaşılan yöntemi öğrenir. Planlama uzmanı daha sonra ilgili işler için planda ayrılan hazırlık süresini gözden geçirir. Eski süreyi değiştirmemek kullanılabilir kapasiteyi gizler; en iyi deneme süresini esas almak ise hücrenin güvenilir biçimde sağlayamayacağı bir kapasiteyi taahhüt etme riski doğurur.

Kabul edilen planlama değeri, ekibin aynı şekilde tekrarlayabildiği yöntemi yansıtmalıdır. Üretim sahasındaki bir iyileştirme ancak böylece yalnızca çalıştayda kullanılan partiye değil, sonraki müşteri siparişlerine de fayda sağlar.

Kabul edilen değişikliği SkyPlanner ile üretime yansıtın

SkyPlanner APS, tamamlanan işlerden elde edilen verileri sıradaki siparişlerin planıyla buluşturur. Zamanlayıcı, başlatma, duraklatma, devam ettirme ve bitirme olayları üzerinden gerçekleşen iş süresini kaydeder. İş Raporu bu süreyi ilgili iş ve iş merkeziyle ilişkilendirerek planlanan ve gerçekleşen operasyon sürelerini karşılaştırmanıza yardımcı olur.

Bu kayıtlar, iyileştirme görüşmelerine hafızaya dayalı tahminlerden daha sağlam bir başlangıç noktası sunar. Kayıtları karşılaştırmada kullanmadan önce ekibin işleri ne kadar tutarlı kaydettiğini ve kaydedilen zaman aralığının neleri kapsadığını kontrol edin. Veriler araştırmanıza yardımcı olur; ancak sonucun yöntem değişikliğinden kaynaklanıp kaynaklanmadığına yine ekibiniz karar verir.

Tekrarlanan işlerde, geçmiş sipariş verileri mevcutsa SkyPlanner’ın geçmiş verilere dayalı süre tahmin işlevi de bir proses adımının süresini tahmin etmeye yardımcı olabilir. Bu geçmiş verileri denemeden elde edilen bulgularla birlikte kullanın. Geçmişe dayalı bir tahmin, planlama için yararlı bir girdidir; yeni denenen bir yöntemin standart hâline gelmeye hazır olduğunu kendiliğinden kanıtlamaz.

Ekip değişikliği kabul ettikten sonra üretime etkisini ilgili planlama verilerine yansıtın: proses adımı veya hazırlık süresi, tanımlı rota ve bağımlılıklar, işin yapılabileceği iş merkezleri ya da kaynakların kullanılabilirliği. SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, tanımlanan kapasite ve önceliklere göre yeni çizelgeyi hesaplar. Gantt şeması, işlerin birbirleriyle nasıl bağlantılı ilerlediğini gösterir.

Büküm hücresi örneğinde, planlamada güvenle kullanılabilecek daha kısa bir hazırlık süresi, ilgili işlere ayrılabilecek zamanı değiştirir. Bu işler aynı makineyi kullanan diğer siparişlerle kapasite için yarışmaya devam eder; sonraki operasyonları da hâlâ kapasite gerektirir. SkyPlanner, planlama uzmanının her makinenin iş sırasını ayrı ayrı düzeltmesi yerine birbiriyle bağlantılı bu işleri koordine eder. Böylece çizelgeleme için daha az emek harcar, üretimin güncel işleyişini daha iyi yansıtan bir plan elde edersiniz.

Bir operasyonun hızlanması, gereksiz stok üretmeniz gerektiği anlamına da gelmez. Değişen çizelgenin gerçek siparişler açısından ne ifade ettiğini değerlendirin: fayda sağlayacaksa işleri daha erken tamamlamak, ek müşteri siparişlerine yer açmak veya aşırı yüklü bir vardiyanın üzerindeki baskıyı azaltmak. Açığa çıkan kapasite, bu şekilde işletmeye fayda sağlayabilir.

Ortak planlama, tekrarlanan değişiklikleri yönetmeyi kolaylaştırır

Finlandiyalı karıştırıcı üreticisi ve yüksek teknoloji alanında fason üretim yapan Mamec, koordineli bir planın neden önemli olduğunu gösteriyor. SkyPlanner’dan önce saha yöneticileri, birbirine bağımlı binlerce iş emrini kâğıt üzerindeki teslim tarihlerine göre önceliklendiriyordu. ERP’nin planlama işlevleri genel durumu görmeyi sağlamıyor, bu bağımlılıkları elle yönetmek ise üretim kontrolünün iş yükünü artırıyordu.

Mamec, SkyPlanner’ı Oscar ERP ile entegre ederek ana üretim planlama platformu hâline getirdi. Şirket, planlama iş yükünün belirgin biçimde hafiflediğini, daha iyi bir iş sıralaması sayesinde iş merkezlerindeki duruş sürelerinin azaldığını ve üretim sıralamasında yapılan değişikliklerin daha kolay yönetildiğini bildiriyor. Çalışanlar, iş yükünü birbirlerinden bağımsız değerlendirmek yerine işlerin durumunu ve çizelgesini ortak bir görünümden takip ediyor.

Yöntemlerini iyileştiren bir fabrika için bu ortak zemin değerlidir: bir değişiklik, her iş sırasını yeniden ve birbirinden bağımsız olarak düzenlemeye gerek kalmadan, etkilediği müşteri siparişleriyle birlikte değerlendirilebilir.

Yalnızca iyileştirme grafiğini değil, yöntemi de kalıcı kılın

Daha iyi bir sonuç, ancak yeni çalışma şekli uygulanabilir kaldığı sürece kalıcı olur. Kabul edilen yöntemi uygulandığı yerde erişilebilir hâle getirin, eski talimatları kaldırın ve ilgili her vardiyada gerekli takımların, bilgilerin ve hazırlıkların mevcut olduğundan emin olun.

Kısa bir takip kontrolüyle hem yöntemi hem de sonucu değerlendirin. Çalışanların işi kararlaştırılan şekilde yapıp yapamadığını, ilk sorunun geri dönüp dönmediğini ve başka bir yerde yeni bir güçlük ortaya çıkıp çıkmadığını sorun. Standart sürekli devre dışı bırakılıyorsa nedenini araştırın. Uygulanabilir olmayan bir talimatı iyileştirmek gerekir; varlığını teyit etmek için bir imza daha atmak değil.

Sorunu dile getiren kişiler, nasıl ele alındığını görebilsin. Onlara nelerin denendiğini, neler öğrenildiğini ve sırada ne olduğunu anlatın. Bir fikir benimsenmediğinde nedenini açıklayın. Gözlemler bir öneri listesinde kaybolmak yerine kararlara dönüştüğünde katılım anlam kazanır.

Başarıyı sunulan fikir sayısıyla değil, ortadan kaldırmayı hedeflediğiniz kayıp ve bunun üretime etkisiyle ölçün. Daha az yeniden işleme, aramaya harcanan daha az zaman, daha güvenilir hazırlık veya makinelerde daha az bekleme, kalıcı kılmaya değer sonuçlardır. Tamamlanmış aksiyonlarla dolu bir pano, bu sonuçlardan herhangi birinin değiştiğini kanıtlamaz.

Yöntem, günlük üretim baskısı altında da işlemeye devam ettiğinde öğrendiklerinizi uygun başka bir alana taşıyın. Akıl yürütme biçimini ve iyileştirme rutinini aktarın; aynı çözümü uygulamadan önce o alandaki nedeni kontrol edin.

Bir sonraki iyileştirmeyi günlük planın parçası yapın

Kaizen, fabrika öğrenmeye devam ettiğinde ve öğrendiklerini kullandığında işe yarar. Tekrarlanan bir güçlükle başlayın, soruna en yakın çalışanları sürece katın ve ilk iyi sonuçtan sonra da değişikliği takip edin. Daha iyi yöntemi tekrarlanabilir hâle getirin, ardından üretim planının bu yöntemi yansıtmasını sağlayın.

İyileştirmelerinizin ayrı makine iş sıralarında ve planlama tablolarında kalmak yerine ortak bir çizelgeye yansıması gerektiğinde SkyPlanner’ı seçin. SkyPlanner, gerçekleşen iş sürelerini, tanımlı üretim adımlarını ve kullanılabilir kapasiteyi aynı planlama ortamında bir araya getirir; çizelgeleme hesaplamasını ise Arcturus yapar. SkyPlanner, açık REST API’si aracılığıyla her türlü ERP veya MES ile entegre olur. Böylece üretiminizi hâlihazırda destekleyen sistemlerden yararlanarak ilerleyebilirsiniz.

SkyPlanner demosu için randevu alın; ekibinizin üzerinde anlaştığı bir üretim değişikliğini ve aynı kaynağı kullanan diğer siparişleri birlikte ele alalım. Güncellenen süre, rota veya kullanılabilirliğin çizelgeyi nasıl etkilediğini ve teslimatla ilgili hangi kararların dikkat gerektirdiğini inceleyin. Önce planlama yaklaşımını kendiniz keşfetmeyi tercih ederseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.