이 기사에서는
고객이 평소에는 거의 판매되지 않는 크기의 장비 하우징을 주문했습니다. 주문을 받은 뒤에 생산하는 것이 합리적입니다. 팔리지 않을 수도 있는 사양별 제품으로 창고를 채우지 않아도 되기 때문입니다. 하지만 고객은 여전히 납기를 알고 싶어 하고, 마감 공정에 필요한 자원은 이미 다른 작업으로 일정이 차 있습니다.
수주 생산에서는 완제품 재고를 줄이는 대신 고객이 생산을 기다려야 합니다. 미리 만들어 두는 완제품은 줄어들지만, 고객은 주문한 제품이 생산 공정을 거치는 동안 기다려야 합니다. 성공의 관건은 무엇을 만들 수 있는지만이 아니라, 현재 공장 일정에 어떤 작업을 더 넣을 수 있는지 아는 데 있습니다.
SkyPlanner는 재고 감소와 고객 대기 시간 사이의 균형을 관리할 수 있는 실용적인 방법을 제공합니다. 스케줄링 인공지능 Arcturus가 생산 능력, 자재, 우선순위를 반영해 생산 순서를 계산합니다. 계산된 계획은 Gantt 타임라인에서 확인할 수 있으므로, 앞으로 처리할 작업을 더 명확히 파악한 상태에서 납기를 약속할 수 있습니다.
수주 생산이란 무엇인가요?
수주 생산(MTO)은 고객 주문을 받아야 제조를 시작하는 생산 전략입니다. 예상 수요에 맞춰 완제품을 미리 만들어 재고에서 판매하는 대신, 고객이 주문한 수량과 사양대로 제품을 생산합니다.
제품이 반드시 새롭게 개발한 일회성 제품일 필요는 없습니다. 기존 설계, 자재명세서, 공정 순서를 활용하면서 주문에 맞춰 특정 크기나 마감 사양, 배치 수량으로 생산할 수 있습니다. 수주 생산을 구분하는 기준은 제품이 얼마나 독특한지가 아니라 무엇을 계기로 생산을 시작하는가입니다.
다양한 치수와 마감 사양의 장비 하우징을 공급하는 판금 제조업체를 생각해 보세요. 이 업체는 자주 쓰는 판재를 재고로 보유하지만, 고객 주문을 받은 뒤에야 하우징의 절단, 절곡, 마감 작업을 시작합니다. 이것이 MTO입니다. 완제품 하우징을 재고로 보유하지 않더라도 원자재는 재고로 둘 수 있습니다.
주문이 들어왔을 때 어떤 작업이 남아 있는지 살펴보면 생산 전략을 쉽게 구분할 수 있습니다.
| 생산 전략 | 고객 주문을 받으면 시작하는 작업 | 계획 수립 시 핵심 질문 |
|---|---|---|
| 재고생산(MTS) | 예상 수요에 맞춰 생산해 둔 완제품을 피킹하여 출하 | 어떤 완제품을 얼마나 재고로 보유해야 하는가? |
| 수주조립(ATO) | 준비해 둔 부품이나 반조립품으로 완제품 조립 | 필요한 부품과 조립 생산 능력을 확보할 수 있는가? |
| 수주생산(MTO) | 기존 설계와 공정 순서에 따라 주문 제품 제조 | 필요한 공정들을 언제 생산 일정에 배치할 수 있는가? |
| 수주설계생산(ETO) | 제품 설계 또는 엔지니어링 후 제조 | 설계는 언제 완료되며, 어떤 작업이 필요한가? |
MTO는 잡샵과도 다른 개념입니다. MTO는 주문이 생산 시작의 계기가 되는 방식을 뜻하고, 잡샵은 여러 작업이 공용 자원을 사용하면서 서로 다른 공정 순서를 따를 수 있는 생산 환경을 뜻합니다. 한 공장에 두 개념이 모두 적용될 수 있습니다. 잡샵 스케줄링 가이드에서는 이러한 공정 순서를 계획할 때의 과제를 다룹니다.
수주 생산은 언제 적합한 선택인가요?
모든 사양의 완제품을 재고로 보유하는 데 비용이 많이 들고, 사양별 수요가 고르지 않으며, 고객이 생산 기간을 기다릴 수 있다면 MTO는 매력적인 방식입니다. 가능한 모든 제품을 미리 만들지 않고도 더 폭넓은 제품군을 제공할 수 있습니다.
가장 뚜렷한 이점은 완제품 재고에서 나타납니다. 제품별 수요 비중을 잘못 예측해 팔리지 않은 채 남는 제품이 줄어듭니다. 실제 고객 주문을 바탕으로 작업하며, 주문에서 필요한 치수, 소재, 마감 사양을 지정할 수 있습니다.
대신 리드타임을 감수해야 합니다. MTS에서는 제품이 이미 출하 준비를 마쳤을 수 있습니다. MTO에서 고객이 기다리는 시간에는 제조 시간과 공정 사이의 대기 시간까지 포함됩니다. 주문이 들어오는 시점에 따라 작업 부하도 불균일해질 수 있습니다. 한 주는 한산하다가 다음에는 여러 주문이 같은 자원을 놓고 경쟁할 수 있습니다.
MTO라고 해서 재고가 전혀 없거나 총비용이 저절로 낮아지는 것은 아닙니다. 원자재, 구매 부품, 재공품은 여전히 필요할 수 있습니다. 소량 배치는 잦은 작업 준비와 교체를 요구할 수 있습니다. 고객이 즉시 출하를 원하고 같은 표준 제품을 꾸준히 구매한다면, 해당 제품은 재고생산 방식이 더 적합할 수 있습니다.
공장 전체에 하나의 생산 방식만 적용할 필요는 없습니다. 표준 제품은 재고로 보유하고, 수요 예측이 어려운 사양은 수주 생산으로 처리할 수 있습니다. 기준생산계획은 이렇게 다양한 제품 구성을 생산 현장에서 완료해야 할 작업과 연결하는 데 도움이 됩니다.
주문에는 납기뿐 아니라 실제 생산 일정도 필요합니다
앞서 가정한 하우징 제조업체로 돌아가 보겠습니다. 새 주문에는 절단, 절곡, 마감 작업이 필요합니다. 자재가 준비되어 있고 절단 공정에도 여유가 있으니, 영업팀은 짧은 납기를 약속하고 싶을 수 있습니다. 하지만 마감 공정은 이미 다른 고객의 작업으로 일정이 차 있습니다.
절단을 곧바로 시작해도 이 충돌은 해결되지 않습니다. 마감 작업을 기다리는 부품만 하나 더 늘어날 수 있습니다. 확인해야 할 것은 이미 납기를 약속한 주문들과 함께 처리하면서도 전체 공정을 제시간에 마칠 수 있는지입니다.
새 주문마다 다음 정보를 함께 검토하세요.
- 필요한 작업: 정확한 사양과 수량, 공정 순서, 가공 시간과 작업 준비 시간.
- 작업 가능한 자원: 해당 작업을 수행할 수 있는 작업장, 교대 근무 일정, 작업자, 필요한 공구.
- 자재 준비 상태: 현재 보유 재고와 구매 자재 또는 부품을 사용할 수 있을 것으로 예상되는 시점.
- 기존 납기 약속: 같은 자원을 사용해야 하는 기존 공정과 각 공정의 우선순위.
- 납기까지 필요한 시간: 남은 생산 공정, 검사, 포장 및 필요한 경우 운송에 소요되는 시간.
생산 작업지시에는 작업 수행에 필요한 세부 정보가 담깁니다. 생산 스케줄링은 그 작업을 가용 시간에 배치합니다. 요청 납기만으로는 어느 쪽도 해결할 수 없습니다.
요청한 납기를 맞출 수 없다면 대안을 결정해야 합니다. 작업이 가능한 다른 작업장을 사용하거나, 근무 교대를 조정하거나, 우선순위를 바꾸는 방법이 도움이 될 수 있습니다. 그렇지 않다면 고객이 지킬 수 없는 약속을 믿고 계획을 세우기 전에 더 늦은 납기로 합의하세요. 여러 주문이 거치는 공정에서 납품 지연이 반복된다면, 대기열에 작업을 더 투입하기보다 생산 병목 공정을 살펴보세요.
우선순위는 직접 정하고, 일정 계산은 SkyPlanner에 맡기세요
어려운 것은 이런 정보를 한 번 확인하는 일이 아닙니다. 새 주문이 들어오고 자재 일정이 바뀌며 생산이 계획보다 오래 걸리는 상황에서도 정보 간의 연결을 유지하는 일입니다. 각 작업을 설비별 대기열 사이에서 수동으로 옮기면, 생산계획 담당자는 의사결정뿐 아니라 일정 계산을 계속 갱신하는 일까지 맡아야 합니다.
SkyPlanner APS가 이러한 일정 계산을 맡습니다. 담당자는 작업장, 근무 교대, 작업자, 자재, 우선순위를 설정하고 제품별 공정 단계와 소요 시간을 입력합니다. Arcturus는 설정된 생산 능력과 공정 간 선후관계를 반영해 작업 일정을 수립합니다. Gantt 화면에서 작업장 전반의 작업 순서를 볼 수 있으므로, 개별 대기열을 따로 확인하는 대신 하우징이 절단에서 마감까지 진행되는 과정을 따라갈 수 있습니다.
하우징 예시에서는 마감 공정의 작업 부하가 처음부터 계획에 반영된다는 뜻입니다. 긴급 주문을 먼저 처리해야 한다면 우선순위를 변경하고 다시 계산하면 됩니다. 그런 다음 다른 주문의 완료 시점이 어떻게 바뀌었는지 검토한 뒤 새 납기를 확정하세요. 한 고객에게 더 빨리 답할 수 있다는 것만이 이점은 아닙니다. 그 답변이 이미 기다리고 있는 다른 고객들에게 어떤 영향을 주는지도 알 수 있습니다.
자재 가용성을 반영하는 스케줄링은 MTO에서 흔히 겪는 또 다른 문제도 같은 계산에 포함합니다. 이 규칙을 활성화하면 Arcturus는 모든 자재가 준비된 것으로 가정하지 않고 자재 가용성을 고려해 작업을 계획합니다. 구매 주문의 납품 예정일은 자재를 사용할 수 있을 것으로 예상되는 시점을 나타내며, 입고를 확인하고 납품 완료로 처리하면 재고가 갱신됩니다. 공급업체의 지연으로 다음에 진행할 수 있는 작업이 달라질 때는 이러한 날짜를 최신 상태로 유지하는 것이 중요합니다.
우선순위는 계속 담당자가 결정하며, 잠금 기능으로 확정한 일정이 바뀌지 않도록 할 수 있습니다. Arcturus는 이 지시에 따라 계산합니다. 없는 생산 능력을 만들어 낼 수는 없지만, 계획을 바꿀지 납기 약속을 바꿀지 판단할 때 더 명확한 근거를 제공할 수 있습니다.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 어떤 ERP나 MES와도 연동됩니다. MTO 계획을 개선하기 위해 먼저 ERP를 교체할 필요 없이, 기존 주문 및 생산 데이터를 일정과 연결할 수 있습니다.
생산 능력을 한눈에 파악하게 된 Fredman Operations의 변화
식품용으로 안전한 주방 및 포장 솔루션을 제조하는 Fredman Operations는 주문량이 늘면서 생산 능력을 더 명확히 파악할 필요가 있었습니다. 작업 카드를 L7 ERP에서 LTR 생산관리 시스템으로 수동 전달했고, 생산계획 담당자는 설비가 언제 비는지, 교대별 생산 능력이 얼마나 되는지 정확히 파악하지 못한 채 작업 우선순위를 정했습니다. 긴급하게 일정을 다시 짜는 데 1시간 이상 걸리기도 했습니다.
이 회사는 함께 사용하는 Gantt 화면에서 일정을 명확하게 파악할 수 있다는 점 때문에 SkyPlanner를 선택하고 L7 및 LTR 시스템을 연동했습니다. 이제 설비, 여유 생산 능력과 이미 배정된 생산 능력, 작업 진행 상황을 함께 볼 수 있게 되었습니다. 생산 직원은 계획된 시작 및 종료 시간을 확인할 수 있고, 영업팀은 더 확실한 근거를 바탕으로 납기를 약속할 수 있게 되었습니다.
Fredman 사례에서는 초과근무가 줄고 일정 변경에 더 빠르게 대응하게 되었다고 보고합니다. MTO 제조업체가 주목할 점은 생산과 영업의 연결입니다. 납기를 뒷받침하는 생산 능력을 모두가 볼 수 있다면, 납기 약속에 대한 근거를 제시하기가 더 쉬워집니다. Fredman Operations 고객 사례를 읽어보세요.
다음 주문을 일정에 어떻게 배치할 수 있는지 확인하세요
수주 생산은 수요에 맞지 않는 완제품 재고가 쌓이는 것을 줄이는 데 도움이 됩니다. 실행 가능한 일정이 있으면 재고 문제를 줄이는 대신 납기가 늦어진 고객 주문이 쌓이는 상황을 피하는 데 도움이 됩니다.
SkyPlanner가 귀사의 생산을 어떻게 계획하는지 알아보려면 데모를 예약하세요. 일반적인 주문의 공정 순서, 대부분의 주문이 몰리는 생산 자원, 최근 납기 일정에 차질을 일으킨 변경 사례를 준비해 주세요. 이 정보를 출발점으로 삼아 Arcturus와 Gantt 일정이 일상적인 계획 업무를 어떻게 더 수월하게 만들 수 있는지 보여드릴 수 있습니다.
먼저 직접 살펴보고 싶으신가요? 데모 데이터로 SkyPlanner를 사용해 보세요. 주문과 생산 능력이 일정에 어떻게 반영되는지 확인할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
수주생산에서는 모든 제품을 고객 맞춤형으로 설계하나요?
아닙니다. MTO 제품은 기존 설계와 공정 순서를 그대로 사용하되, 고객의 주문을 받은 뒤에만 생산을 시작할 수 있습니다. 주문을 받아 새로운 제품 설계까지 시작한다면 수주설계생산(ETO)이라고 하는 것이 더 적절합니다.
수주생산 업체도 자재 재고를 보유할 수 있나요?
네. MTO는 생산을 시작하는 기준을 뜻하며, 재고를 보유하지 말아야 한다는 의미는 아닙니다. 공통으로 사용하는 원자재와 구매 부품을 재고로 확보해 두면 생산을 더 빨리 시작할 수 있습니다. 완제품은 예상 수요에 맞춰 미리 만드는 것이 아니라 고객 주문에 따라 생산합니다.
수주생산에서는 왜 납기일이 바뀔 수 있나요?
여러 주문이 같은 생산 자원을 사용하기 때문입니다. 자재 지연, 가용 생산 능력 감소, 우선순위 변경으로 특정 공정의 일정이 바뀌면 후속 작업에도 영향을 줄 수 있습니다. 일정을 다시 계산하면 이러한 영향을 확인할 수 있으므로 생산계획 담당자가 대응하고, 필요할 때 약속한 납기를 조정할 수 있습니다.
Jussi Mäntylä
생산 기획 전문가, SkyPlanner
