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고객이 표준 제품을 내일까지 받고 싶어 합니다. 이미 재고가 있다면 생산이 끝날 때까지 기다려 달라고 할 필요 없이 출하를 준비할 수 있습니다. 주문이 들어오기 전에 미리 생산해 두는 것, 이것이 재고생산의 매력입니다.
더 어려운 결정은 판매 전에 내려야 합니다. 어떤 제품을 완제품 재고로 보유할지, 얼마나 생산할지, 다음 배치는 언제까지 준비해야 할지를 정해야 합니다. 잘 팔리지 않는 사양의 제품을 쌓아 두면 자금이 묶입니다. 필요한 제품이라도 보충이 늦어지면 비용을 들여 확보하려던 빠른 납품의 이점을 잃게 됩니다.
실효성 있는 MTS 계획은 이러한 결정을 공장의 실제 작업 부하와 연결합니다. SkyPlanner APS는 같은 설비와 인력을 사용하는 다른 작업과 함께 재고 보충 일정을 수립하도록 돕습니다. 재고생산을 긴급 주문 처리 후 남는 시간에 맡기는 대신, 실제로 실행 가능한 일정에 배정할 수 있습니다.
재고생산이란?
재고생산(MTS)은 개별 고객 주문을 받기 전에 예상 수요에 맞춰 완제품을 미리 생산하는 전략입니다. 이후 고객이 주문하면 보유한 완제품 재고에서 공급합니다.
수요 예측이나 재고 보충 정책에 따라 생산할 수도 있고, 예상 수요와 고객이 구매하기로 약정한 물량을 함께 고려해 생산할 수도 있습니다. 핵심은 개별 판매 주문이 들어올 때까지 생산을 미루지 않는다는 점입니다.
표준 교체용 필터를 판매하는 제조업체를 가정해 보겠습니다. 고객은 같은 규격의 필터를 정기적으로 구매하고 빠른 출하를 기대합니다. 제조업체는 주문에 앞서 필터를 생산하고, 완제품 재고가 소진되는 만큼 보충합니다. 반면 수요가 불확실한 맞춤형 필터는 고객 주문이 들어온 뒤에만 생산할 수 있습니다.
MTS는 예상 수요를 바탕으로 판매 전에 생산하므로 흔히 푸시 전략이라고 합니다. 그렇다고 모든 설비를 최대한 가동한 뒤 생산품이 팔리기를 바란다는 뜻은 아닙니다. 사업상 목적은 고객이 필요할 때 공급할 수 있도록 하는 데 있습니다. 잘 팔리지 않는 재고에 큰 비용을 묶어 두지 않으면서, 고객에게 필요한 완제품을 충분히 확보하는 것입니다.
재고생산과 수주생산의 차이
두 방식은 무엇을 계기로 생산을 시작하는지, 고객이 어느 단계에서 기다려야 하는지가 다릅니다.
| 비교 항목 | 재고생산 | 수주생산 |
|---|---|---|
| 생산 시작 기준 | 예상 수요 또는 완제품 재고 보충 필요성 | 특정 고객의 주문 |
| 고객 대기 시간 | 필요한 재고가 있다면 피킹, 포장, 출하에 걸리는 시간 | 생산부터 주문 이행까지 걸리는 시간 |
| 주요 위험 | 미판매, 진부화 또는 유효기간 만료로 남는 완제품 재고 | 수주 후 발생하는 작업 대기와 생산 리드타임 |
| 주로 적합한 경우 | 빠른 공급이 필요한 표준 제품의 반복 수요 | 수요 예측이 어려운 사양 또는 고객별 맞춤 요구 |
한 공장에서 두 방식을 함께 사용할 수 있습니다. 표준 제품군은 재고로 보유하고, 특수 사양은 주문에 맞춰 생산하는 방식입니다. 두 종류의 제품이 같은 생산 자원을 두고 경합할 수 있으므로, 일정도 두 유형의 작업을 함께 고려해 수립해야 합니다.
MTS는 대량생산과 같은 뜻도 아닙니다. MTS는 생산을 시작하는 이유를 설명하는 반면, 배치 생산, 대량생산, 연속생산은 작업을 구성하는 방식을 설명합니다. 소량의 고객 맞춤 주문을 처리하는 공장에서도 재고 보충용 배치는 재고생산에 해당할 수 있습니다.
재고생산은 언제 사업에 도움이 될까요?
공장에서 늘 해 오던 방식이라는 이유만으로 MTS를 선택하지 마세요. 제품이나 제품군별로 적합성을 판단해야 합니다. 다음 네 가지 질문이 판단에 도움이 됩니다.
고객이 같은 사양을 반복해서 구매하나요? 안정적인 표준 제품군은 주문이 드문 수백 가지 조합보다 재고로 관리하기 쉽습니다. 제품군 전체의 수요가 많다고 해서 모든 크기, 색상, 마감 사양이 똑같이 잘 팔리는 것은 아닙니다.
재고 보충 리드타임 동안의 수요를 충분히 예측할 수 있나요? 다음 배치를 공급할 수 있을 때까지 얼마나 소진될지 신뢰할 만한 전망이 필요합니다. 과거 판매 실적이 도움이 되지만, 판촉 행사나 계절적 변화, 이미 확인된 고객 약정 물량에 따라 상황은 달라질 수 있습니다. 총판매량뿐 아니라 어떤 제품이 얼마나 팔리는지도 검토하세요.
고객이 생산이 끝날 때까지 기다려 줄까요? 시장에서 요구하는 출하 시점이 생산 공정을 거쳐 안정적으로 완성할 수 있는 시점보다 빠르다면, 미리 생산해 두는 것이 거래 확보와 유지에 도움이 될 수 있습니다. 고객이 생산 리드타임을 받아들인다면 완제품 재고를 보유하는 가치가 상대적으로 작을 수 있습니다.
보관하는 동안에도 제품의 가치를 유지할 수 있나요? 유효기간, 설계 변경, 보관 조건, 재고에 묶이는 자금을 모두 고려해야 합니다. 즉시 공급할 수 있더라도 여전히 고객이 원하는 제품이어야 가치가 있습니다.
MTS는 효율적인 생산 물량을 확보하고 셋업 횟수를 줄여 생산 비용을 낮출 수 있습니다. 고객의 납품 대기 시간을 제조 리드타임과 분리할 수도 있습니다. 다만 이러한 이점이 보관, 취급, 자금 조달, 재고 손실에 드는 비용보다 커야 합니다. 개당 생산 비용이 낮아도 결국 팔리지 않는다면 절감이라고 할 수 없습니다.
다양한 제품을 취급한다면 공장 전체에 한 가지 방식을 적용하기보다 제품별로 선택하는 정책이 더 합리적인 경우가 많습니다. 꾸준히 팔리는 제품은 보충하고, 장기 보관이 반복되는 제품은 재검토하며, 수요가 너무 불확실한 제품에는 다른 생산 전략을 적용하세요.
예상 수요를 다음 재고 보충 배치로 연결하기
실무에서 MTS는 반복적으로 운영됩니다. 수요와 사용 가능한 재고를 검토하고, 보충할 물량을 결정해 일정을 수립한 다음, 소진량과 생산 상황의 변화에 맞춰 계획을 갱신합니다.
실제로 사용 가능한 재고 확인하기
사용 가능한 완제품 재고를 이미 주문에 할당된 수량, 출하 승인 대기 수량, 그 밖의 이유로 사용할 수 없는 수량과 구분하세요. 진행 중인 생산 오더도 확인해야 합니다. 이미 생산 중인 배치는 앞으로 공급될 물량이므로, 같은 수량을 중복 생산하지 않도록 해야 합니다.
그 물량이 언제 공급 가능한지도 살펴보세요. 시스템에 수량이 표시되어 있더라도, 예상 재고 소진 시점보다 늦게 완성되는 배치로는 그 이전의 납품을 지킬 수 없습니다.
수량과 공급 가능일 결정하기
합의된 재고 정책에 따라 무엇을 보충할지 결정하세요. 재주문점을 사용하면 재고가 기준 수준에 도달했을 때 보충 여부를 검토할 수 있고, 정기 검토 방식으로는 정해진 주기마다 보충 물량을 결정할 수 있습니다. 안전재고는 불확실성에 대비한 완충 역할을 합니다. 어떤 방식을 쓰더라도 수요, 생산 리드타임, 현재 보유 재고는 확인해야 합니다.
결정한 내용을 생산 현장에서 실행할 수 있도록 제품, 수량, 완제품이 공급 가능해야 하는 날짜로 구체화하세요. 주문 이행에 사용할 수 있는 상태가 되기까지 필요한 생산 공정과 검사, 출하 승인, 포장 시간도 반영해야 합니다.
기준생산계획은 선정된 제품과 수량을 기간별로 보여 주는 보다 넓은 범위의 계획입니다. 이제 더 직접적인 질문을 해야 합니다. 이번 재고 보충 배치가 필요한 모든 공정을 제때 마칠 수 있을까요?
같은 자원을 사용하는 다른 작업과 함께 검토하기
다른 MTS 배치뿐 아니라 필요한 자원을 이미 사용하고 있는 모든 작업을 함께 고려하세요. 자재, 작업 가능한 워크스테이션, 교대조, 작업자 가용 여부, 가공 시간, 셋업을 확인해야 합니다. 후속 공정까지 전체 흐름을 따라가며 살펴보세요. 첫 설비에서 일찍 시작한다고 해서 완제품 재고가 제때 확보되는 것은 아닙니다.
한 번에 더 많이 생산하면 셋업 비용을 더 많은 제품에 분산할 수 있지만, 그만큼 생산능력을 오래 점유하고 재고도 늘어납니다. 오늘 설비가 비어 있다는 이유로 가동 시간을 채우기보다, 재고 정책과 생산 상황에 맞는 수량을 선택하세요.
재고 보충도 전체 생산 일정에 포함해야 하는 이유
표준 용기는 재고로 보유하고 특수 사양은 주문에 따라 생산하는 제조업체를 가정해 보겠습니다. 현재 재고가 소진될 것으로 예상되는 시점 전에 다음 표준 제품 배치가 준비되어야 합니다. 이 배치는 성형 공정과 공용 포장 라인을 거쳐야 합니다.
그런데 특수 사양의 소량 긴급 주문이 들어옵니다. 고객이 누구인지 명확하고 약속한 출하일도 있습니다. 반면 재고 보충 배치에는 아직 개별 고객이 연결되어 있지 않으므로, 일정을 뒤로 미뤄도 문제가 없을 것처럼 느껴집니다.
성형 작업은 여전히 일정 안에 들어가지만 포장은 그렇지 않습니다. 긴급 주문이 포장 일정을 차지하면서 표준 제품 배치의 완료가 늦어지고, 예상 재고 부족 시점 전에 보충할 수 없게 됩니다. 오늘의 긴급 납품을 처리하다가 눈에 띄지 않게 내일의 공급 문제를 만든 셈입니다.
재고 보충을 무조건 우선하는 것이 항상 정답은 아닙니다. 작업 순서를 바꾸거나, 작업 가능한 대체 자원을 사용하거나, 승인된 교대조를 추가하거나, 고객과의 납품 약속을 조정할 수 있습니다. 중요한 것은 결정을 내리기 전에 그 결과를 확인하는 것입니다.
재고용 생산 오더의 우선순위는 고객명이 없다는 이유가 아니라, 그 오더가 지켜 주는 공급 가능성을 기준으로 정해야 합니다. 재고가 바닥나면 이후 여러 주문에 영향을 줄 수 있지만, 현재 재고로 충분한 기간을 감당할 수 있다면 보충 배치를 늦춰도 괜찮을 수 있습니다. 생산계획 담당자는 재고 보충 필요성과 같은 자원을 두고 경합하는 작업을 함께 살펴봐야 합니다.
일정 계산은 SkyPlanner에 맡기고, 안정적인 공급에 집중하세요
SkyPlanner는 워크스테이션, 교대조, 작업자, 자재, 우선순위를 하나의 생산 일정에 반영합니다. 스케줄링 인공지능 Arcturus는 설정된 생산능력, 선후 관계, 스케줄링 규칙을 바탕으로 각 공정을 언제 배치할 수 있는지 계산합니다. Gantt 타임라인에서는 계산 결과에 따라 자원별로 배정된 작업과 예상 완료 시점을 확인할 수 있습니다.
앞서 가정한 용기 제조업체라면 재고 보충 배치와 특수 사양 긴급 주문을 하나의 계획에서 확인할 수 있습니다. 공정별 대기열을 별개로 다루는 대신, 성형부터 포장까지 두 작업의 흐름을 따라가며 볼 수 있습니다. 우선순위가 바뀌면 Arcturus가 일정을 다시 계산하고, Gantt 화면에서 다른 작업에 미치는 영향을 보여 줍니다.
생산계획 담당자는 설비별 작업 순서를 일일이 수작업으로 다시 짤 필요가 없습니다. 가용 생산능력도 더 유용하게 활용할 수 있습니다. 결국 포장 공정 앞에서 대기할 물량을 상류 공정에서 더 생산하기보다, 어디에서 작업을 진행할 수 있고 실제 충돌은 어디에 남아 있는지 확인할 수 있기 때문입니다.
어떤 납품 약속이 가장 중요한지는 담당자가 판단하고, 그에 맞게 우선순위를 설정합니다. 고정해야 하는 일정은 잠금 기능으로 보호할 수 있습니다. 자재 가용성을 고려하는 스케줄링을 활성화하면 자재 확보 여부도 계산에 반영됩니다. 따라서 아직 없는 자재가 이미 준비된 것처럼 가정해 재고 보충 배치의 일정을 잡지 않습니다.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동됩니다. 기존 시스템의 재고 보충 결정과 생산 데이터를 일정 계산에 반영하세요. ERP나 재고 계획 프로세스에서 필요한 재고량을 정하면, SkyPlanner는 이를 생산하는 데 필요한 공정을 공장 내 다른 작업과 함께 조율합니다.
이렇게 하면 더 일찍 대응할 수 있습니다. 예상 완료 시점으로는 필요한 재고를 제때 확보할 수 없다면, 아직 대응할 여유가 있을 때 생산 능력 경합을 해소하거나 재고 보충 결정을 수정할 수 있습니다. 생산 일정을 더 잘 수립하면, 차질이 생길 때마다 완충 재고를 늘리는 데 의존하지 않고도 제품을 제때 공급하는 데 도움이 됩니다.
Opes: 수요를 예측할 수 있어도 생산에는 유연성이 필요합니다
핀란드의 전문 제조업체 Opes Corporation은 대체로 예측 가능한 3개월 단위의 고객 구매 약정을 바탕으로 재고생산을 합니다. 이 회사의 SkyPlanner 사용 후기는 수요가 비교적 안정적이어도 생산 현황을 명확히 파악하는 것이 왜 중요한지 보여 줍니다.
이 회사는 이전에 Excel과 별도의 창고 관리 애플리케이션을 사용해 정보가 여러 곳에 흩어져 있었습니다. SkyPlanner 도입 과정에서는 Visma Nova와의 연동을 진행했습니다. Opes에 따르면, 이제 생산 능력을 더 명확하게 파악하고 제품 개발용 생산이나 긴급 소량 주문이 들어올 때 일정을 더 빠르게 변경할 수 있습니다. 담당자들은 작업이 언제 끝나는지, 변경 사항이 납품 시점에 어떤 영향을 미치는지 확인할 수 있습니다.
재고생산(MTS)에서 주목할 점도 바로 이것입니다. 수요를 예측할 수 있다고 해서 생산 중 변수가 사라지는 것은 아닙니다. 대기 중인 작업과 생산 능력을 함께 볼 수 있으면, 완제품 재고를 유지하기 위한 생산에 예상치 못한 작업을 끼워 넣기가 더 쉬워집니다.
Opes는 생산 실적 보고도 간소화되었고 신규 생산계획 담당자가 업무에 적응하는 시간도 짧아졌다고 설명합니다. 계획을 세운 사람만 내용을 아는 것이 아니라, 다른 사람도 이해하고 조정할 수 있는 생산 계획이 된다는 데 가치가 있습니다.
다음 재고 보충 물량을 더 수월하게 생산하세요
재고생산은 재고에 투자하는 만큼 납품 측면의 이점이 있을 때 효과적입니다. 반복 수요를 신뢰할 수 있는 제품을 선택하고, 실제로 필요한 재고량을 검토하며, 보충 물량이 생산 공정을 무리 없이 거칠 수 있도록 계획하세요.
성과는 양쪽 측면에서 살펴야 합니다. 제품을 제때 공급할 수 있는지와 품절 여부뿐 아니라 장기 재고, 재고 투자액, 서비스 수준을 유지하는 데 필요한 생산 부담도 확인하세요. 설비가 바쁘게 돌아간다는 사실만으로는 MTS 전략이 성과를 내고 있는지 알 수 없습니다.
재고 보충 작업과 생산 능력을 놓고 경합하는 다른 작업을 매일 수작업으로 조율하느라 부담이 커졌다면 SkyPlanner를 선택하세요. 일정 계산은 Arcturus가 처리합니다. 담당자는 우선순위를 정하고 Gantt 화면에서 그 결과를 검토할 수 있습니다.
정기적으로 재고를 확보하는 제품 하나와 해당 제품의 생산 경로, 최근 그 제품의 보충 생산을 밀어낸 긴급 작업 사례를 준비해 SkyPlanner 데모를 예약하세요. 통합된 생산 일정으로 제품 공급을 유지하고 생산 능력을 더 잘 활용하는 방법을 구체적으로 확인할 수 있습니다. 먼저 직접 살펴보고 싶다면 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험해 보세요.
Jussi Mäntylä
생산 기획 전문가, SkyPlanner
