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평균 사용량이 같은 두 부품도 재고 보충 방식은 완전히 달라야 할 수 있습니다. 한 부품은 매주 꾸준히 출고되는 반면, 다른 부품은 한동안 움직임이 없다가 대규모 고객 주문이 들어오면 몇 달 치 물량이 한꺼번에 소진됩니다. 두 부품을 같은 평균값에 맞춰 발주하면 한쪽에서는 재고가 쌓이고 다른 쪽에서는 부족이 발생하기 쉽습니다.
XYZ 분석은 이러한 차이를 파악하는 데 도움이 됩니다. 소비 패턴에 따라 품목을 분류하므로, 정기적으로 보충할 품목과 수요를 더 면밀히 검토해야 할 부품을 구분할 수 있습니다. ABC 분석과 함께 활용하면 어느 품목에 비용이 많이 들어가는지, 사용량을 얼마나 안정적으로 예상할 수 있는지 모두 파악할 수 있습니다.
다음 단계는 이렇게 내린 공급 결정을 실제 생산에 반영하는 것입니다. SkyPlanner APS는 자재 가용 여부를 해당 자재가 필요한 승인된 오더 및 자원과 연결합니다. 이를 통해 재고 정보와 설비별 대기 작업을 따로 대조하는 시간을 줄일 수 있습니다.
재고 관리에서 XYZ 분석이란?
XYZ 분석은 시간에 따른 수요 또는 소비의 변동성과 규칙성을 기준으로 재고 품목을 분류하는 방법입니다. 모든 부품에 같은 관리 방식을 적용하는 대신, 품목별로 어떻게 상태를 점검하고 보충을 계획할지 정하는 데 도움이 됩니다.
| 등급 | 일반적인 소비 패턴 | 생산계획 담당자가 파악해야 할 사항 |
|---|---|---|
| X | 비교적 일정하며 기간별 변동이 작음 | 사용량과 공급 상황이 변해도 정기 보충 방식이 여전히 적절한지 |
| Y | 변동이 더 크며 추세나 계절성이 나타나는 경우가 많음 | 변화의 원인이 무엇이며 그 패턴을 미리 예상할 수 있는지 |
| Z | 불규칙하거나 간헐적이며 출고 간격이 길어지기도 함 | 다음 소요가 발생하는 계기와 재고 부족 시 차질을 빚을 작업 |
이 등급은 패턴을 설명할 뿐, 예측 정확도를 보장하지는 않습니다. 계절성 품목은 연중 변동 폭이 크더라도 적절한 계절성 예측을 적용하면 상당히 정확하게 예상할 수 있습니다. 평소 사용량이 일정한 품목도 주요 고객이 주문을 바꾸면 예상에서 벗어날 수 있습니다.
XYZ 분석이 다루는 문제는 ABC 분석과도 다릅니다. 제조 자재의 ABC 분석은 일반적으로 사용 수량에 단가를 곱한 연간 소비 금액을 기준으로 순위를 매깁니다. 반면 XYZ 분석은 그 사용량이 시간에 따라 어떻게 분포하는지 살펴봅니다. 비싼 품목이라고 반드시 예측하기 어려운 것은 아니며, 저렴한 품목이라고 사용량이 반드시 일정한 것도 아닙니다.
어느 분류도 부품 부족이 생산에 얼마나 치명적인지는 알려주지 않습니다. 부족 시 발생할 영향은 별도로 명확히 관리해야 합니다.
XYZ 재고 등급을 산정하는 방법
수치 분석의 출발점으로 흔히 사용하는 지표는 변동계수(CV)입니다. 기간별 소비량이 흩어진 정도를 평균 소비량과 비교하는 지표입니다. 실제 수요 패턴을 살피는 대신 이 지표에만 의존하지 말고, 두 가지를 함께 검토하세요.
1. 분석할 품목과 이력 범위, 기간 단위 정하기
먼저 한 공장에서 사용하는 구매 부품처럼 범위가 명확한 자재군을 정합니다. 길이가 같은 계획 기간별로 품목별 수량을 수집하고, 단위는 일관되게 사용하세요. 한 품목의 이력에 개, 상자, 킬로그램을 섞어 쓰면 안 됩니다.
내려야 할 결정에 맞춰 기간 단위를 선택하세요. 월별 합계는 구매 검토에 적합할 수 있지만, 보충 주기가 짧을 때 중요한 주간 최대 수요를 가릴 수 있습니다. 생산에서 일주일 치 소요량을 한 번에 출고한다는 이유만으로 일별 데이터가 간헐적인 패턴처럼 보일 수도 있습니다.
관련 운영 주기를 파악할 수 있도록 충분한 기간의 이력을 사용하세요. 계절성이 중요한 경우 최근 몇 주의 데이터만으로는 전체 패턴을 파악할 수 없습니다. 품목을 비교할 때는 이력 범위와 기간 단위를 동일하게 유지하고, 분류 결과를 재현할 수 있도록 둘 다 기록해 두세요.
2. 수량이 실제로 무엇을 나타내는지 확인하기
구매 자재가 대량으로 입고되는 것과 생산에서 자재를 소비하는 것은 다릅니다. 공급업체의 납품 패턴을 잘못 분류하는 일이 없도록, 분석 목적에 맞는 소비 또는 수요 데이터를 사용하세요.
실제로 소비가 없었던 기간은 그대로 포함하세요. 이를 제외하면 간헐적으로 사용되는 품목이 실제보다 일정하게 소비되는 것처럼 보입니다. 누락된 기록은 다릅니다. 0으로 대체하지 말고 원인을 확인하세요.
재고 부족 때문에 소비가 억제된 것은 아닌지도 확인하세요. 부품이 없어 한 주 동안 출고하지 못했다는 사실이 생산에 필요하지 않았다는 증거는 아닙니다. 신제품, 단종 품목, 재고 수량 정정, 이례적인 일회성 프로젝트는 그 이력을 보충 규칙에 반영하기 전에 반드시 별도로 검토해야 합니다.
3. 평균과 변동계수 계산하기
각 품목에 대해 다음을 계산합니다.
평균 소비량 = 총소비량 ÷ 기간 수
변동계수 = 기간별 소비량의 표준편차 ÷ 평균 소비량
표준편차는 기간별 수량이 평균을 중심으로 얼마나 넓게 흩어져 있는지 나타냅니다. 이를 평균으로 나누면 해당 품목의 평소 사용량 대비 변동 정도를 알 수 있어, 소비 규모가 다른 품목끼리도 더 의미 있게 비교할 수 있습니다.
표준편차의 계산 방식은 일관되게 유지하세요. 아래 계산 예제에서는 분모에 관측값 수보다 하나 작은 값을 사용하는 표본 표준편차를 적용합니다. 표본 기준과 모집단 기준 사이에서 계산 방식을 바꿀 때는 반드시 변경 사항을 기록하세요.
CV는 비율이나 백분율로 나타낼 수 있습니다. 비율 0.50은 50%이며, 재고 부족 확률이 50%라는 뜻은 아닙니다. 평균 소비량이 영이면 나눗셈 결과는 정의되지 않습니다. 평균이 매우 작으면 수량이 조금만 변해도 결과가 크게 달라질 수 있습니다. 이런 품목은 정밀해 보이는 등급을 억지로 부여하기보다 검토 대상으로 표시하세요.
4. 등급 경계값을 정하고 결과 검토하기
적절한 재고 정책을 보장하는 보편적인 CV 경계값 두 개가 정해져 있는 것은 아닙니다. 선택한 경계값을 명시하고, 값이 경계값과 정확히 일치할 때 어느 등급에 넣을지도 정하세요. 그런 다음 분류된 품목군마다 계획 수립 시 실질적으로 다른 대응이 필요한지 확인하세요.
아래 예제에서만 CV가 0.50 이하이면 X, 0.50 초과 1.00 이하이면 Y, 1.00 초과이면 Z로 분류합니다. 이는 설명을 위한 규칙일 뿐, 공장에 적용하도록 권장하는 기본 설정이 아닙니다.
등급을 실제로 적용하기 전에 소비 이력을 살펴보세요. 반복되는 계절적 수요 급증으로 CV가 높은 경우와, 간헐적으로 발생하는 불확실한 주문 때문에 CV가 높은 경우에는 서로 다른 대응이 필요합니다.
계산 예제: 평균은 같아도 재고 관리 판단은 달라진다
두 부품의 8주간 소비량이 다음과 같다고 가정해 보겠습니다. 이 짧은 이력은 계산 방법을 설명하기 위한 것으로, 이것만으로 장기 재고 보유 정책의 타당성을 검증하기에는 부족합니다.
| 부품 | 1–8주 차 주별 소비량 | 합계 | 주간 평균 | 표본 표준편차 | CV | 예시 등급 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 표준 슬리브 | 90, 110, 90, 110, 90, 110, 90, 110 | 800 | 100 | 10.69 | 0.11 | X |
| 프로젝트용 하우징 | 0, 0, 0, 400, 0, 0, 0, 400 | 800 | 100 | 185.16 | 1.85 | Z |
슬리브의 CV는 약 10.69 ÷ 100 = 0.11입니다. 하우징은 약 185.16 ÷ 100 = 1.85입니다. 두 부품 모두 주간 평균은 100개이지만, 실제 주간 소요량이 이 수준에 가까운 것은 슬리브뿐입니다.
슬리브는 리드타임과 공급 신뢰성을 고려한 뒤 정기적으로 보충하는 방식이 적합할 수 있습니다. 반면 하우징을 매주 100개씩 구매하면 수요가 뜸한 주에는 재고가 쌓이면서도 다음 프로젝트에 필요한 수량은 확보하지 못할 수 있습니다. 확정 주문에 400개가 필요하다면 평균보다 그 주문의 실제 소요량이 더 중요합니다.
하우징의 사용 이력에는 소비가 없었던 주도 여섯 번 있습니다. 수요가 간헐적으로 발생하는 품목은 출고 수량과 출고 사이의 간격을 함께 살펴야 합니다. CV만으로는 다음 출고가 언제 발생할지 알 수 없습니다. 수주생산에서는 확정된 고객 주문과 그에 따른 자재 소요량이 통계적 평균보다 훨씬 유용한 계획 근거가 될 수 있습니다.
X·Y·Z별로 관리 방식을 다르게 적용하기
분류는 실제 의사결정에 차이를 만들 때 유용합니다. 품목군별로 보충 방식과 담당자를 정하고, 어떤 경우에 예외 사항을 검토할지도 명확히 하세요.
X 품목은 예측 가능한 반복 업무를 간소화하는 데 초점을 맞추세요. 발주점에 따른 보충, 사전 일정에 따른 분할 납품 요청 등 표준화된 보충 방식을 사용하면 반복적인 구매 의사결정을 줄일 수 있습니다. 이 방식에 보충 소요 시간과 실제 사용량이 반영되어 있는지 확인하세요. X 등급이라고 해서 완충 재고를 없애거나 공급업체가 항상 제때 납품한다고 가정해서는 안 됩니다.
Y 품목은 재고를 늘리기 전에 변동 원인부터 파악하세요. 매년 반복되는 생산 성수기를 앞두고 사용량이 증가한다면, 연평균을 기준으로 구매하기보다 그 패턴에 맞춰 공급을 계획하세요. 신규 계약이나 제품의 양산 확대 때문에 사용량이 달라졌다면 관련 담당자와 향후 소요량을 검토하세요. 패턴이 바뀌었을 때는 분류 문자만 바꾸는 것이 아니라 그 이유를 설명할 수 있어야 합니다.
Z 품목은 재고 보유 여부를 신중하게 결정하세요. 고객이 허용하는 리드타임에 여유가 있다면 주문별 구매를 통해 불확실한 향후 작업을 위한 재고 축적을 피할 수 있습니다. 반면 핵심 예비 부품이나 리드타임이 긴 부품은 대체품을 기다리는 시간을 감당할 수 없어 재고가 필요할 수도 있습니다. Z 등급은 불용품이거나 중요하지 않다는 뜻도, 재고가 없어도 괜찮다는 뜻도 아닙니다.
세 그룹 모두 보충 리드타임, 공급업체의 신뢰성, 최소 주문 수량, 보관 수명, 대체품, 자재 부족 시 영향을 고려해야 합니다. 분류 등급이 필요한 안전 재고나 서비스 수준을 계산해 주지는 않습니다. 분류의 역할은 적절한 관리 방식을 정하기 위해 무엇을 검토해야 하는지 알려주는 것입니다.
가치와 긴급성을 혼동하지 않고 ABC와 XYZ 결합하기
ABC–XYZ 분석은 각 품목에 두 가지 등급을 함께 부여해 AX, AY, AZ부터 CX, CY, CZ까지의 조합을 만듭니다. 첫 번째 문자는 연간 사용 금액에 따른 등급을, 두 번째 문자는 사용 패턴을 나타냅니다.
이 구분은 관리 역량을 어디에 집중할지 정하는 데 도움이 됩니다. AX 품목은 연간 사용 금액이 크면서 사용량은 비교적 일정합니다. 따라서 금액을 면밀히 관리하면서도 보충 절차는 표준화할 수 있습니다. AZ 품목은 사용 금액이 크고 사용도 불규칙합니다. 재고에 자금을 더 묶어 두기 전에 이미 약정한 구매 물량과 다음 확정 소요량을 더 세심하게 살펴야 합니다.
CX 품목에는 행정 업무를 줄일 수 있는 간단한 보충 방식이 적합할 수 있습니다. CZ 품목은 재고를 보유할 필요가 있는지부터 신중히 판단해야 합니다. 다만 연간 지출액이 적다고 해서 생산 중단 위험까지 사라지는 것은 아닙니다.
분류표가 아홉 칸이라고 해서 서로 완전히 다른 절차를 아홉 개 만들 필요는 없습니다. 등급 조합을 통해 의미 있는 차이를 파악한 뒤, 팀이 실제로 지속해서 운영할 수 있는 몇 가지 관리 방침으로 정리하세요.
무엇보다 이 분류표를 설비의 대기 작업 우선순위에 그대로 적용해서는 안 됩니다. AX 자재를 사용하는 작업이라고 해서 CZ 자재를 사용하는 작업보다 자동으로 더 긴급한 것은 아닙니다. 생산 현장에서 다음에 어떤 작업을 하는 것이 타당한지는 여전히 납기, 고객과의 약속, 가용 자재, 동일한 생산 능력을 두고 경합하는 다른 작업에 따라 결정됩니다.
SkyPlanner로 보충 결정을 생산 계획에 연결하기
앞서 예로 든 두 부품으로 돌아가 보겠습니다. 슬리브는 정기적으로 보충하고 하우징은 주문별로 구매하기로 합의했습니다. 이제 두 부품을 사용하는 승인된 생산 오더의 작업들이 동일한 머시닝센터를 사용해야 하는 상황입니다.
구매 방침은 다르지만 생산 계획은 하나로 통합해야 합니다. 하우징의 입고 예정일을 아는 것만으로는 충분하지 않습니다. 하우징을 사용하는 공정들을 일정의 어디에 배치할지, 그 전에 어떤 작업을 진행할 수 있는지, 그렇게 산출된 완료 시점이 고객과 약속한 납기를 충족하는지도 알아야 합니다.
SkyPlanner APS는 이러한 제약을 함께 반영합니다. 자재 가용성을 고려하는 스케줄링 기능을 활성화하면, 스케줄링 인공지능 Arcturus가 자재 가용성과 함께 작업장 생산 능력, 교대 근무, 공정 간 선후 관계, 사용자가 설정한 규칙을 적용합니다. 간트 차트에서는 각 자원에 작업이 어떻게 배치되었는지 확인할 수 있습니다. 따라서 자재 목록과 설비별 대기 작업을 일일이 수작업으로 대조하는 대신 통합된 계획을 검토할 수 있습니다.
입고 예정 정보나 우선순위가 바뀌면 계획 정보를 갱신하고 일정을 다시 계산하세요. 그러면 해당 오더뿐 아니라 같은 자원을 사용하는 다른 작업에 미치는 영향도 확인할 수 있습니다. 대기 작업 순서를 다시 짜는 수고를 줄이고, 자재 관련 결정이 납기에 어떤 영향을 주는지도 더 명확히 파악할 수 있습니다.
우선순위는 여전히 사용자가 결정합니다. Arcturus는 사용자의 지시 범위 안에서 일정을 계산하며, XYZ 등급이 사업상의 판단을 대신해 주지는 않습니다. 수요 예측과 보충 결정은 승인된 작업의 스케줄링과 별개의 업무입니다. 승인된 작업을 자재 가용성 및 한정된 생산 능력에 맞춰 계획하려면 SkyPlanner를 선택하세요.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동할 수 있습니다. 자재 재고 수량은 연동을 통해 관리하거나 SkyPlanner의 Warehouse 모듈에서 관리할 수 있습니다. 따라서 ERP를 먼저 교체하지 않고도 기존 구매 및 품목 데이터를 생산 스케줄링에 연결할 수 있습니다.
통합 일정이 Mamec에 가져온 변화
산업용 혼합 장비와 첨단 제품의 위탁 생산을 담당하는 Mamec은 서로 연관된 수천 건의 작업지시를 관리해야 했습니다. 현장 관리자는 납기를 기준으로 종이 작업지시서의 우선순위를 정했지만, ERP의 계획 기능만으로는 필요한 전체 현황을 파악할 수 없었습니다.
Mamec은 SkyPlanner를 Oscar ERP와 연동한 뒤 인공지능 기반 유한 용량 스케줄링으로 전환하고, 작업 순서를 일주일 단위로 확정했습니다. Mamec의 고객 사례에 따르면 계획 수립 업무 부담이 눈에 띄게 줄었고, 작업장 정지 시간이 감소했으며, 생산 부하를 더 명확히 파악할 수 있게 되었습니다.
이것이 품목 분류를 넘어 얻을 수 있는 실질적인 이점입니다. 하나의 계획에서 작업 간 관계를 관리할 수 있게 됩니다. 팀은 작업 순서를 다시 짜는 데 쓰는 시간을 줄이고, 중요한 약속을 지킬 방법을 판단하는 데 더 많은 시간을 쓸 수 있습니다.
자재군 하나와 사용 패턴이 다른 두 부품으로 시작하기
관리할 수 있는 범위의 자재군을 선택하고, 이력을 확인한 뒤, 누가 적용해도 같은 결과를 얻을 수 있는 분류 규칙에 합의하세요. 사용량이 일정한 부품과 간헐적으로 사용되는 부품을 하나씩 골라 구매 및 생산 담당자와 함께 검토하세요. 관리 방식을 어떻게 바꿀지, 누가 결정에 책임을 질지, 언제 재검토할지를 정하세요.
자재 부족에 따른 작업 중단, 과잉 재고, 예외 사항을 확인하고 처리하는 데 드는 노력 등 중요한 항목으로 결과를 추적하세요. 연례 검토 때가 되어서야 낡은 방침을 발견하기보다는 계약, 제품 구성, 사용 패턴이 바뀔 때 등급을 재검토하세요.
XYZ 분석으로 보충 관리에서 어디에 주의를 기울여야 할지 정하세요. 그런 다음 SkyPlanner로 그에 따른 자재 가용성을 현장에서 실행할 수 있는 생산 계획에 연결하세요.
사용 패턴이 다른 두 부품과 해당 부품을 사용하는 승인된 오더를 준비해 SkyPlanner 데모를 예약하세요. 현재 재고 수량, 입고 예정일, 생산 경로를 바탕으로 다른 작업들과 함께 어떻게 일정을 구성할 수 있는지 확인해 보세요. 먼저 직접 살펴보고 싶다면 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험해 보세요.
Jussi Mäntylä
생산계획 전문가, SkyPlanner
