Картування виробничих процесів: налагодьте передачу робіт

Головна » Ресурси » Картування виробничих процесів: налагодьте передачу робіт

Орієнтовний час читання: 11 хвилин

Партію оброблено на верстаті, деталі стоять на візку, а складальна дільниця має вільні потужності. Проте ніхто не береться до роботи. Відділ контролю вважає, що виробництво має запросити дозвіл на передачу партії далі; виробництво вважає, що результату контролю вже достатньо. У технологічному маршруті зазначено: «обробити, перевірити, скласти». Бракує домовленості між людьми.

Картування виробничих процесів робить цю домовленість наочною. Воно показує, як насправді рухається робота на підприємстві, зокрема які рішення, інформація та розподіл відповідальності дають наступній команді змогу продовжити роботу. Якісне картування допомагає усунути очікування, якого можна уникнути, а не просто охайніше зобразити послідовність верстатів.

Поліпшення мають відображатися й у щоденному плані. Якщо погоджена зміна стосується виробничих етапів, їхньої тривалості або ресурсів, на яких дозволено виконувати роботу, SkyPlanner враховує її в спільному графіку з іншими замовленнями. Ваша команда визначає, як поліпшити процес, а Arcturus — штучний інтелект SkyPlanner для календарного планування — виконує розрахунки, що перетворюють визначені виробничі роботи на узгоджений план.

Що таке картування виробничих процесів?

Картування виробничих процесів — це наочний опис того, як працює визначений виробничий процес: від події, що його запускає, до кінцевого результату. Корисна карта відображає дії, їхню послідовність, рішення, відповідальні ролі, а також рух матеріалів та інформації між учасниками процесу.

Картування може охоплювати уточнення замовлення, підготовку матеріалів, виготовлення, контроль або відвантаження. Межі залежать від проблеми, яку ви хочете розв’язати. Щоб зрозуміти, чому перевірені деталі постійно чекають на складання, не обов’язково складати карту всього підприємства.

Карта дає відповіді на запитання, які перелік операцій може залишити відкритими: хто подає заявку на контроль? Що відбувається, якщо партія його не проходить? Хто дозволяє доопрацювання? Як команда, що приймає партію, дізнається про її готовність?

Завдяки цим відповідям картування процесів допомагає зменшити обсяг узгоджень, чітко визначити відповідальність і виявити переривання в роботі. Схема — лише засіб. Результат, якого ви прагнете, — надійніший перебіг робіт.

Виберіть карту, що відповідає на ваше запитання

Почніть із простої блок-схеми, якщо потрібно розібратися в діях і варіантах подальшого руху залежно від рішень. Якщо проблема стосується кількох підрозділів, часто кориснішою буде міжфункціональна діаграма з доріжками: кожна доріжка відповідає певній ролі або команді, а стрілка між доріжками показує передачу роботи.

Якщо межі процесу нечіткі, допоможе узагальнена схема SIPOC. Абревіатура SIPOC означає постачальників, входи, процес, виходи та споживачів. Споживачем тут може бути внутрішня команда, яка приймає роботу. За допомогою цієї схеми погодьте, що надходить у процес і що очікує отримати наступна команда, а потім деталізуйте перебіг робіт на проблемній ділянці.

Два споріднені способи опису виробництва мають інше призначення:

• Технологічний маршрут визначає операції та виробничі ресурси, потрібні для виготовлення виробу. Він необхідний для планування виробництва, але сам по собі може не пояснювати, як ухвалюють рішення чи обмінюються інформацією між підрозділами.
• Картування потоку створення цінності досліджує матеріальні та інформаційні потоки, приділяючи особливу увагу очікуванню, запасам і часу виконання замовлення в межах потоку створення цінності. Вибирайте його, коли головне запитання — де в цій ширшій системі втрачається час і порушується рух робіт.

Карта процесу може підказати, що варто оновити технологічний маршрут або дослідити потік створення цінності. Проте вона не має дублювати жоден із цих описів. Так само докладні налаштування верстатів і вказівки зі складання слід залишати у відповідній робочій інструкції. Карта має показувати, коли застосовують цю інструкцію, а не відтворювати кожну описану в ній дію.

Як скласти карту виробничого процесу

1. Визначте межі процесу з огляду на конкретну проблему

Виберіть повторювану затримку або переривання, з якими люди знайомі на практиці. «Поліпшити виробництво» — надто широке завдання. «З’ясувати, чому оброблені партії чекають між контролем і складанням» — це вже конкретна ситуація, яку команда може спостерігати й досліджувати.

Однозначно визначте початок і кінець процесу. Наприклад, початок — коли дільниця механічної обробки повідомляє про завершення партії; кінець — коли складальна дільниця приймає партію, дозволену до подальшого використання, разом із потрібною інформацією. Зазначте групу виробів і всі варіанти, які охоплює карта. Інакше одна людина може описувати стандартне виробництво, а інша — виняток для спеціального замовлення.

Погодьте, хто відповідає за картування та який результат важливий. Для цієї передачі робіт час очікування дозволу на подальше використання партії та кількість партій, щодо яких потрібні уточнення, скажуть більше, ніж кількість блоків, вилучених зі схеми.

2. Простежте рух роботи разом із тими, хто її виконує

Простежте, як нині відбувається процес, разом з операторами, працівниками контролю, тими, хто переміщує матеріали, та керівником дільниці, що приймає роботу. Попросіть кожного показати, що він отримує, що робить, що фіксує та що передає далі. Залучайте фахівців із планування або інженерів, якщо вони ухвалюють рішення, що впливають на перебіг робіт.

Перевірте цей опис на прикладі реального виробничого завдання, виконаного нещодавно. Перегляньте його супровідну маршрутну документацію, запис про контроль, статус у системі та повідомлення, які знадобилися для просування роботи далі. Запитайте, що відбувалося, коли хтось був відсутній або партія не пройшла перший контроль. Саме в таких ситуаціях часто стає помітним неофіційний порядок роботи.

Зафіксуйте поточний стан, перш ніж пропонувати кращий. Карта процедури, якої всі хотіли б дотримуватися, приховає обхідні способи роботи, у яких вам потрібно розібратися. Якщо люди описують різні версії, позначте розбіжність і дослідіть її, а не вибирайте мовчки найстрункіше пояснення.

3. Позначайте дії, рішення й очікування окремо

Використовуйте короткі назви дій, наприклад «Подати заявку на контроль», «Зафіксувати результат» і «Прийняти партію». Дотримуйтеся однакового рівня деталізації: не ставте поруч роботу цілого складального підрозділу й одне клацання мишею.

Для простої блок-схеми достатньо невеликого набору символів:

• Овали позначають початок і кінець.
• Прямокутники позначають дії.
• Ромби позначають рішення з підписаними варіантами результату.
• Стрілки показують напрямок руху.

Додайте просту легенду для позначень очікування, записів та інших символів, які використовуєте. Наприклад, підпишіть гілки рішення «прийнято» й «відхилено», а не залишайте стрілку без підпису, змушуючи читача здогадуватися про результат.

Показуйте очікування там, де воно насправді виникає. Назва «Перевірити партію» не має приховувати чергу перед контролем, сам контроль і окреме очікування, поки хтось повідомить результат. Розмежувавши їх, легше вирішити, що саме потрібно змінити: потужності, правило ухвалення рішення чи сам порядок передачі роботи.

4. Визначте відповідального та умову завершення кожної передачі

Для кожної передачі поставте чотири запитання: хто передає роботу? Хто її приймає? Що має її супроводжувати? Що підтверджує, що команда-одержувач може продовжити роботу?

Розміщуйте дії та рішення на доріжці тієї ролі, яка за них відповідає. Зазначайте роль, уповноважену врегулювати нестандартну ситуацію, а не лише підрозділ, який її виявляє. Якщо виробництво може запросити доопрацювання, але лише служба якості може затвердити рішення щодо подальших дій із партією, карта має чітко показувати цю відмінність.

Відстежуйте матеріали та інформацію разом. Переміщення візка не обов’язково означає дозвіл на подальше використання партії. Так само запис про позитивний результат контролю не допоможе, якщо складальна дільниця не може визначити, якої партії він стосується. Покажіть, де ці два потоки знову з’єднуються.

5. Перевірте звичайний перебіг і нестандартні ситуації

Попросіть учасників простежити на карті звичайне виробниче завдання від початку до кінця. Потім перевірте сценарії з відхиленою партією, відсутньою інформацією та недоступною особою, яка має ухвалити рішення. Кожна гілка повинна завершуватися чіткою дією або врегулюванням ситуації, а не блоком «розв’язати проблему» без зазначення відповідальної ролі.

Перевірте карту разом із працівниками, які приймають роботу на кожному етапі передачі. Той, хто передає, може вважати завдання завершеним, тоді як одержувачеві ще бракує інформації для початку роботи. Саме таку невідповідність і має виявити картування.

Лише після узгодження карти поточного стану переходьте до карти майбутнього стану. Зберігайте ці версії окремо, щоб запропоноване вдосконалення не сприймали як уже наявний порядок роботи.

Приклад: партію виготовлено, але ще не дозволено передавати далі

Уявімо підприємство, де деталі після механічної обробки проходять контроль перед складанням. Оператори розміщують готові партії в зоні контролю. Контролери фіксують результати, але складальна дільниця не отримує чіткого й послідовного повідомлення про дозвіл на передачу партії. Забраковані деталі іноді повертають на механічну обробку за усною домовленістю, тож фахівці з планування не мають певності щодо додаткової роботи.

Карта поточного стану виявляє дві прогалини: ніхто не відповідає за повідомлення складальної дільниці, а в процесі доопрацювання не визначено, на якому етапі його мають дозволити. У майбутньому стані можна чітко розподілити відповідальність за передачу між етапами:

Етап процесу	Відповідальна роль	Підтвердження або інформація, що передається далі	Наступна дія
Механічну обробку завершено	Оператор механічної обробки	Ідентифікаційні дані партії та запит на контроль	Працівники контролю перевіряють партію
Партію прийнято за результатами контролю	Контролер якості	Позитивний результат контролю, прив’язаний до партії	Майстер складальної дільниці підтверджує готовність партії до включення в чергу на складання
Партію відхилено за результатами контролю	Контролер якості	Зареєстрована невідповідність і кількість деталей, яких вона стосується	Уповноважений фахівець з якості вирішує, що робити з невідповідною продукцією
Доопрацювання дозволено	Фахівець з планування виробництва, який діє відповідно до затвердженого рішення	Визначена операція доопрацювання та потрібний виробничий ресурс	Доопрацювання включають у графік і виконують, після чого партію повертають на контроль
Складальна дільниця прийняла партію	Майстер складальної дільниці	Партія з дозволом на передачу та необхідна інформація для складання	Складання виконують за актуальною виробничою послідовністю

Ці ролі наведено для прикладу, а не як універсальну схему погодження. Ваша команда має узгодити повноваження та підтвердження, які відповідають її роботі.

Головна зміна полягає в тому, що повідомлення «контроль завершено» більше не має кількох різних значень. Для прийнятої партії визначено подальший шлях. Для відхиленої — відповідального за рішення та порядок повернення. Фахівець з планування може завчасно виявити додаткову виробничу роботу, а не дізнаватися про несподіване завдання вже біля верстата.

Не вважайте заплановану тривалість контролю підтвердженням дозволу на подальше використання продукції. Час, відведений на операцію, і дозвіл використовувати її результат — різні речі. Рішення про такий дозвіл має бути чітко визначене у вашому процесі.

Внесіть затверджене вдосконалення до спільного виробничого плану

Деякі вдосконалення, виявлені під час картування, мають організаційний характер: уточнити порядок повідомлення, усунути повторне введення даних або призначити відповідального за рішення. Інші змінюють саму виробничу роботу. Може знадобитися окрема операція контролю, реалістичніша тривалість або інший дозволений робочий центр.

Саме для другої групи змін SkyPlanner APS полегшує практичне впровадження. Ви задаєте виробничі етапи, їхню тривалість, залежності та робочі центри, на яких дозволено їх виконувати. Граф етапів процесу допомагає побачити визначену послідовність виробництва. У налаштуваннях етапів також можна врахувати час налагодження та інтервал після операції до можливого початку наступного етапу.

Якщо аналіз показує, що тривалість повторюваної операції нереалістична, функція Graph у SkyPlanner допомагає оцінити її на основі даних попередніх замовлень. Для цього потрібні історичні дані замовлень; водночас саме ваша команда вирішує, який процес і які припущення має відображати план.

Після внесення затверджених виробничих змін у налаштування Arcturus планує визначену роботу разом з іншими замовленнями, враховуючи доступні потужності, ваші пріоритети та правила. Отриману послідовність видно на діаграмі Ганта. Ви витрачаєте менше часу на узгодження окремих черг до верстатів і бачите, як зміна впливає на інші роботи, що потребують тих самих виробничих ресурсів.

Повернімося до прикладу з контролем. Виділення контролю в окрему заплановану операцію не збільшує потужностей для його виконання. Якщо для нього потрібен робочий центр, який також виконує інші замовлення, цю конкуренцію за ресурс тепер потрібно врахувати в плані. SkyPlanner показує наслідки для графіка, щоб фахівець з планування не виявив їх уже після того, як пообіцяв складальній дільниці час початку роботи.

Люди визначають процес, допустимі виробничі ресурси та повноваження щодо якості. SkyPlanner координує виробничу роботу, яку ви задали. Завдяки такому розподілу команда вдосконалення може зосередитися на належній організації роботи, а фахівець з планування отримує здійсненну послідовність, а не ще одну схему, яку доведеться узгоджувати вручну.

Чому важливо довести зміни до виробничого цеху

Досвід UTU показує практичну важливість цієї останньої ланки. До впровадження SkyPlanner фінський виробник електрощитів і розподільних пристроїв планував роботу в окремих Excel-таблицях для кожного підрозділу. Зміни послідовності в ERP не завжди доходили до виробничого цеху, тому роботи могли виконуватися в неоптимальній послідовності.

UTU інтегрувала SkyPlanner з Oracle NetSuite та об’єднала лінії й підрозділи свого заводу в Ульвілі в єдиній системі планування. У розповіді про свій досвід UTU зазначає, що оновлена черга робіт доходить до монтажників на лінії за лічені секунди. Потужності, завантаження та послідовність робіт видно разом — більше не потрібно покладатися на окремі ручні оновлення.

Чіткіший процес так само потрібно впровадити в щоденну роботу: люди, які виконують завдання, мають отримувати актуальний план. Упорядкувати передачу між етапами на папері — цінний крок, але саме доведення затвердженої виробничої послідовності до цеху дає змогу щодня користуватися цим удосконаленням.

Випробуйте новий процес і підтримуйте його актуальність

Виберіть посильний обсяг виробничих завдань для перевірки майбутнього стану. Поінформуйте всіх учасників, узгодьте, де зберігатиметься підтвердження дозволу на передачу далі, і поясніть, кому та як передавати виняткові ситуації для вирішення. До початку пілотного впровадження оновіть відповідні робочі інструкції та дані для планування виробництва.

Оцініть результат з огляду на початкову проблему. Чи менше часу партії чекали на уточнення? Чи могла складальна дільниця визначити, які партії дозволено брати в роботу? Чи потрапило доопрацювання до плану, чи й далі несподівано переривало заплановану роботу? Перевірте вплив не лише на пілотні завдання, а й на інші замовлення, що виконуються поряд із ними.

Зазначайте на карті відповідального за процес, дату редакції та умову, за якої її слід переглянути. Новий виробничий ресурс, зміна відповідальності за контроль або регулярний обхід установленого порядку — привід перевірити, чи карта ще відображає реальність. Карта, яка більше не відповідає щоденній роботі, швидко втрачає довіру, завдяки якій була корисною.

Якщо на вашому підприємстві вдосконалення змінюють технологічні маршрути, тривалість операцій або призначення виробничих ресурсів, використовуйте SkyPlanner, щоб відобразити ці рішення у спільному виробничому графіку. SkyPlanner зменшує обсяг ручного впорядкування черг завдань між узгодженням кращого процесу та переходом працівників до виконання сформованого плану.

Замовте демонстрацію SkyPlanner і підготуйте один реальний приклад проблеми з передачею між етапами, виробничу зміну, яку розглядаєте, та інформацію про інші замовлення, що використовують той самий ресурс. Так ви матимете конкретну відправну точку, щоб побачити, як удосконалений процес впишеться у ваше виробництво. Якщо спершу хочете ознайомитися самостійно, спробуйте SkyPlanner на демонстраційних даних.