MRP: 간단한 가이드
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계획은 목표를 성공적으로 달성하는 데 필수적입니다.
예를 들어, 요리와 같은 일상적인 활동도 미리 이벤트나
여행을 계획한다고 가정해 봅시다.
이 경우,
추가 비용 지출을 피하고 계획대로 진행하려면 적절한 양의 재료와 필요한 모든 도구를 준비할 수 있는
조직이 필요합니다.
이제 이러한 활동은 제조 및 서비스 산업의 프로세스보다 더
간단하게 준비할 수 있습니다.
오늘날의 비즈니스 세계에서는 필요한 재고와 장비의 수량을 파악하는 것이
필수적입니다.
반면에 재고가 부족하면 병목 현상과 배송 지연으로 이어질 수 있으며,
회사의 효율성과 경쟁력을 떨어뜨릴 수 있습니다.
오늘날에는 이러한 곤경에 도움이 될 자재 요구 사항
계획이 있으며, 이 시스템 외에도 다른 기능이
이러한 프로세스를 케이크 조각으로 만들 것입니다.
자재 요구 사항 계획의 작동 방식과 이 시스템을 통해
비즈니스를 한 단계 더 발전시킬 수 있는 방법에 대해 알아보세요.
자재 요구 사항 계획이란 무엇인가요?
MRP(자재 소요 계획)는 필요한 재고를 계산하고
품질 저하 없이
최저 비용으로 제품을 생산할 수 있는 가장 효율적인 생산 일정을 정교하게 수립하는 소프트웨어입니다.
이 계획은 구매 주문과 최적의 생산 일정을 조정하고, 현재 및 미래의 수요에 따라 적절한 수준의 가용 재고를 유지하며, 생산 계획을 조정하여 재고 부족을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 MRP는 생산 공정이 정해진 시간 내에 오류 없이 이행되는지 감독합니다.
자재 소요량 계획은 기업이 수요 증가에 보다 효율적으로 대응하여 지연이나 가용성 부족을 방지하는 데 도움이 되는 훌륭한 도구입니다. 이 도구는 주로 제품 기반 비즈니스에 사용됩니다.
전체적으로 MRP는 제조에 필요한 재고 요구 사항을 계산하고, 엄격한 생산 계획을 수립하며, 고객 수요를 예측하고, 주문 이행을 위한 재고 관리를 지원합니다.
MRP 시스템은 사용 가능한 재고량, 회사의 생산 능력, 리드 타임 및 고객 요구와 같은 여러 요소를 고려하여 이러한 효율성을 달성합니다. 이러한 방식으로 회사는 최대한 효율적으로 운영됩니다. MPR의 주요 목표는 재고 수준을 줄이고 생산 수요를 무시하지 않으면서 재고를 가장 효율적으로 사용하는 것입니다.
MRP 유형
시장에는 다음과 같은 두 가지 유형의 자재 소요 계획이 있습니다:
MRP I
MRP I는 원자재와 부품의 수를 계산하고, 체계적인 재고 관리와 자재 명세서를 수행하며, 회사가 특정 제품을 제조하는 데 사용하는 세부 생산 일정을 작성합니다. 이 시스템은 회사의 이전 경험에서 얻은 정보를 사용하여 생산 공정의 요구 사항을 결정합니다.
MRP II
MRP I. 제조 자원 계획의 후속 버전인 MRP II는 MRP I의 기능을 수행하는 것 외에도 고객 수요 예측을 생성하고 재무 및 품질과 같은 다른 부서의 필요와 요구 사항을 고려하기 때문에 더욱 정교한 시스템입니다. 이 옵션은 중소기업에 이상적입니다.
MRP I과 MRP II는 공급망 관리, 마케팅, 인사, 회계 등 기업의 다른 주요 기능 프로세스를 지원하는 전사적 자원 관리(ERP)의 직접적인 전신으로 간주됩니다. 기업은 MRP 시스템을 ERP 시스템과 통합하여 정보 흐름에 대한 가시성을 높이고 제조 프로세스를 더 잘 제어하여 병목 현상을 파악하고 재고 수준을 관리할 수 있습니다.
ERP는 제조 분야의 다양한 프로세스를 중앙 집중화하여 간소화하고 여러 부서에 대한 보다 투명한 정보를 공유할 수 있기 때문에 대기업에 필수적인 소프트웨어입니다.
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MRP 프로세스
MRP는 생산에 필요한 원자재와 부품의 정확한 양을 확보하고 설정된 목표를 성공적으로 달성할 수 있도록 다양한 절차를 따릅니다. 자재 소요 계획은 또한 시장 동향을 고려하여 수요 증가에 대비하거나 재고가 감소할 경우 구매를 중단할 시기를 결정합니다. 이를 위해 MRP는 다음 절차를 따릅니다:
- 수요에 따라 필요한 자료를 계산합니다: 이 도구가 수행하는 첫 번째 단계입니다.
구매 주문서 및 고객 사양에 따라 MRP는 회사가 주문을 제조하는 데 필요한 원자재를 추정합니다.
- 재고를 관리합니다: 자재 소요 계획은 재고를 적재적소에 할당합니다.
한 회사가 여러 지역에 여러 위치와 리소스를 보유하고 있다고 가정해 보겠습니다.
이 경우 MRP는 생산의 병목 현상을 방지하고 제조 프로세스를 더욱 민첩하게 만들기 위해 원자재와 부품을 어디에 배치해야 하는지 지시합니다.
또한 리소스의 상태를 확인하고 운송 중이거나 이미 주문된 리소스를 확인할 수 있습니다.
- 예약된 생산을 생성합니다: 필요한 원자재와 구성 요소의 양을 결정한 후 MRP는 제품이나 서비스를 제조하는 데 필요한 예상 시간과 노동력을 계산합니다.
이 작업 계획은 고객 만족을 보장하기 위해 설정된 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다.
생산 일정에는 어떤 기계를 어떤 워크스테이션에서 사용해야 하는지도 포함됩니다. 특정 제품을 만들기 위해 기계를 조정하고 다른 부품과 함께 조립해야 하는 경우 MRP는 이 시간을 고려하여 현실적인 시간 프레임을 제시합니다. - 프로세스를 추적합니다: 자재 소요량 계획과 같은 유용한 도구를 사용하면 지연이 발생할 경우 MRP 알림을 통해 제조 공정을 관리하고 필요한 경우 비상 계획을 수립할 수도 있습니다.
MRP 입력
더 나은 결과와 더 효율적인 생산을 위해서는 업데이트된 정보가 필요합니다. 또한 관리자는 MRP 입력이라고 하는 더 많은 데이터를 추가할 수도 있는데, 가장 중요한 것은 다음과 같습니다:
- 자재 명세서(BOM): 일반적으로 제품을 제조하거나 서비스를 제공하기 위한 원자재, 구성 요소 및 조립 공정의 세부 지침을 계층적 방식으로 배열한 정확한 목록입니다.
- 마스터 생산 일정(MPS): 회사의 수요와 생산 능력을 분석하여 어떤 제품을 언제, 어떻게, 얼마나 생산해야 하는지를 결정하는 현실적인 생산 계획입니다.
- 재고 상태 파일(ISF): 사용 가능한 재고 상태와 구매 주문을 처리하는 데 필요한 수량에 대한 최신 정보입니다.
- 수요 예측: MRP는 확정된 주문 수, 판매 내역, 시장 상황 및 추세를 고려하여 예측합니다. 이 예측을 통해 예상 수요를 충족할 수 있는 생산 리소스를 항상 확보할 수 있습니다.
MRP 출력
제조 공정에서
사용할 수 있는 MRP 프로그램에서 생성되는 몇 가지 출력물이 있습니다:
- 구매 주문서: 반드시 따라야 하는 세부적인 구매 일정입니다.
이 일정을 통해 회사는 공급업체에 생산에 필요한 원자재와 부품을 공급하도록 구매 주문을 할 수 있습니다.
- 자재 계획: 이 계획에는 최종 제품을 완성하는 데 필요한 원자재 사양, 조립 부품 및 구성 요소와 같은 세부 정보가 포함되어 있습니다.
자재 계획에는 각 자재의 수량과 이러한 자재가 필요한 시점에 대한 일정도 포함됩니다.
- 작업 지시: 여기에는 최종 제품 생산과 관련된 작업이 포함됩니다.
작업 지시서에는 필요한 원자재와 구성 요소, 최종 제품의 시작일과 완료일, 부서별 책임이 상세히 설명되어 있습니다.
- 기본 및 보조 보고서: MRP는 두 가지 유형의 계정을 자세히 설명합니다. 첫 번째 보고서에는 구매 주문, 자재 계획 및 작업 주문이 포함되며, 보조 보고서에는 실적 세부 정보, 오류 및 고객 수요 예측이 표시됩니다.
자재 소요량 계획의 이점
기술 제조, 가구 생산업체, 식품 산업, 서비스 산업 등 다양한 유형의 기업이 제조 공정에 MRP 시스템을 도입하여 이점을 얻을 수 있는 이유는 여러 가지가 있습니다:
- 재고 관리 개선: 정확한 원자재와 부품의 가용성은 제품 제조에 필수적이며 지연을 방지합니다.
MRP는 재고 비용을 계산하고 생산 일정과 고객 수요 예측에 따라 결정된 데이터에 따라 최적의 수준으로 자원을 유지하여 자원 부족으로 인한 부족과 병목 현상을 방지합니다.
- 구매 계획: MRP는 원자재와 부품을 언제, 얼마만큼, 무엇을 구매할지 결정합니다.
이 시스템은 소프트웨어가 생산 계획과 일치하는 구매가 필요하다고 감지하면 자동으로 공급업체에 연락하도록 MRP를 구성할 수 있으므로 구매 관리자의 업무를 보다 효율적으로 처리할 수 있는 훌륭한 도구입니다.
- 비상 계획 수립: 재고 관리를 잘하고 구매자 수요를 예측하더라도 간헐적으로 문제가 발생할 수 있습니다.
이러한 상황이 발생하면 MRP는 자원 감소 또는 부족으로 인한 제조 공정의 병목 현상을 감지하여 발생하는 차질을 완화하기 위해 새로운 생산 방향 전환을 제안할 수 있습니다.
- 생산성 최적화: 제조 일정을 예약하고 필요한 원자재와 부품의 가용성을 보장함으로써 생산 프로세스가 더욱 효율화되어 기계와 인력을 더 잘 활용할 수 있습니다.
또한 이 작업 일정은 관리자가 수행해야 할 제조 작업을 더 잘 관리하고, 보다 정확한 운영 비용을 계산하고, 정확한 납기를 결정하는 데 도움이 됩니다.
- 효율적인 리소스 관리: MRP의 기능은 제조 공정을 수행하는 데 필요한 장비와 인력을 포함하여 생산에 필요한 원자재와 부품의 가용성을 보장하는 것입니다.
MRP 시스템을 통해 기업은 더 나은 리소스 관리를 위한 정확한 데이터를 확보하여 병목 현상과 지연을 방지할 수 있습니다.
- 데이터 정리를 제공합니다: 제조 프로세스에서는 사용 가능한 재고 데이터, 배송, 송장, 구매 및 기타 보고서와 같이 체계적인 방식으로 분석하고 문서화해야 하는 많은 양의 정보가 생성됩니다.
MRP는 이 지루한 작업을 처리하는 데 도움이 되며, 회사 내에서 수집되는 정보를 더 잘 관리할 수 있습니다.
- 구매 비용 절감: MRP는 제조에 필요한 수량과 비용을 계산할 때 보관, 운송 및 보관 비용도 포함하므로 자재 소요량 계획은 원자재와 부품의 과다 구매를 방지하여 가장 유용하고 경제적인 최적의 옵션을 찾는 정확한 도구입니다.
- 시간 활용도 향상: 자재 소요 계획은 시간을 절약하고 기업의 경쟁력을 높이는 데 도움이 됩니다.
MRP 시스템은 완전히 자동화되어 있으므로 사람의 개입이 거의 없이도 상품 생산을 간소화할 수 있습니다.
그렇지 않으면 재고를 수작업으로 파악하고, 공급업체에 개별적으로 연락하고, 배송 시간을 계산하고, 오류와 병목 현상이 발생하기 쉬운 생산 시간을 예측해야 합니다.
- 고객 만족도를 높입니다: 생산 계획을 잘 세우고 원자재 및 부품 부족의 위험을 피하는 MRP는 배송 시간을 단축하여 고객 충성도를 높이고 회사에 대한 좋은 평판을 구축하여 향후 고객에게 더 신뢰할 수 있는 비즈니스를 만드는 데 도움이 됩니다.
그러나 MRP에는 몇 가지 단점이 있습니다. 주요 단점 중에는 시스템이 특정 제품에 대해 리드 타임이 항상 동일하다고 가정하기 때문에 생산 계획의 유연성이 부족하고 재고 비용이 증가하며 무엇보다도 일정을 생성하고 원자재 및 구성 요소를 결정하기 위해 업데이트 된 데이터 입력 의존성이 있다는 점이 있습니다.
그러나 MRP 시스템은 필요한 원자재와 부품을 계산하고 생산 계획을 관리하는 고된 작업을 손으로 추측하거나 지루한 스프레드시트를 사용하는 것보다 더 능숙하고 효율적으로 수행할 수 있습니다.
단숨에 회사의 효율성을 높이세요!
MRP는 중소기업이 재고를 너무 많이 보유하거나 누락하지 않고 재고를 관리하고 회사의 역량에 따라 효과적인 작업 계획을 수행하며 고객 만족도를 유지하기 위해 업무를 용이하게 하는 도구입니다. 스카이플래너에서는 회사의 필요에 따라 MRP 시스템을 맞춤화하거나 ERP 시스템으로 업그레이드할 수 있도록 조언해 드립니다. 저희 팀이 도와드릴 준비가 되어 있습니다.
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