Ühe tüki voog: millal see tootmises toimib?

Avaleht » Ressursid » Ühe tüki voog: millal see tootmises toimib?

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Ühe tüki voog tähendab, et iga valminud detail antakse otse järgmisele operatsioonile, ootamata üleandmispartii kogunemist. Järgmine operatsioon on valmis detaili töötlema, nii et see liigub tööetappide vahel edasi, mitte ei jää uude järjekorda.

Selle eelis on lihtne: klient ei võida midagi sellest, kui peaaegu valmis tellimus ootab kaubaaluse täitumist. Väiksemate koguste sagedasem üleandmine võib seda ooteaega lühendada ja tuua kvaliteediprobleemid varem esile. Ühekaupa edasiandmine toimib aga ainult siis, kui järgmine operatsioon saab detaili vastu võtta.

Tootmisjuhi jaoks on ühe tüki voog seega nii protsessi kujundamise kui ka tootmise ajastamise küsimus. Teie meeskond loob toimiva voo; SkyPlanner APS seob operatsioonid kogu tehase tootmisvõimsuse ja prioriteetidega. Nii annab varasem üleandmine võimaluse töö varem lõpetada, mitte ei tähenda lihtsalt varasemat jõudmist hõivatud masina juurde.

Ühekaupa edasiandmine ei tähenda, et kogu liinil on vaid üks detail

Tootmises võib korraga olla mitu detaili. Üks võib olla koostamisel, teine katsetamisel ja kolmas pakkimisel. Igaüks liigub eraldi edasi siis, kui selle operatsioon on lõpetatud ja järgmine etapp on vastuvõtuks valmis.

Eristada tuleb kolme kogust:

Kogus	Mida see kirjeldab	Mida ühe tüki voog muudab
Üleandmispartii	Mitu detaili liigub korraga järgmisele operatsioonile	Eesmärk on anda korraga üle üks detail
Tootmispartii	Mitu detaili valmistatakse järjest enne toote vahetamist või ümberseadistamist	See võib jääda suuremaks kui üks
Lõpetamata toodangu kogumaht (WIP)	Kõik lõpetamata ühikud vaadeldava tootmisala piires, sealhulgas nii töös olevad kui ka ootel ühikud	Väiksem ooteaeg võib vähendada lõpetamata toodangu mahtu, kuid kogu liinil ei pea piirduma ühe ühikuga

Võite töödelda ühe seadistusega terve seeria ühesuguseid kronsteine ja anda iga valminud kronsteini otse kraatide eemaldamisele. See ei ole sama mis masina ümberseadistamine pärast iga kronsteini. Üleandmispartii vähendamine ei nõua automaatselt tootmispartii vähendamist sama suureks.

Ideaalis ei ole omavahel ühendatud operatsioonide vahel järjekordi. Tegelikus tootmisprotsessis võib selline lõik esineda kõrvuti kontrollitud puhvri või etapiga, mis peab toimuma partiiviisiliselt. Määratlege selgelt, kus vahetu voog algab ja lõpeb: kogu tehase nimetamine ühe tüki vooks ei muuda kõiki üleandmisi hetkeliseks.

Näide: sama palju töötlemist, tunduvalt vähem ootamist

Kujutame ette kümne ühesuguse toote tellimust, mis läbib ettevalmistuse, koostamise ja katsetamise. Iga operatsioon võtab toote kohta kaks minutit. Igal operatsioonil on oma töötajaga tööjaam, kõik kolm tööjaama on saadaval ja toode saab kohe pärast töötlemist edasi liikuda. Selles lihtsustatud näites ei ole seadistusi, transpordiviivitusi, rikkeid ega edasisuunamiseks vajalikke kontrolle.

Kui edasi antakse terve partii korraga, valmistatakse kõik kümme toodet ette enne koostamise algust. Ka koostamisel lõpetatakse kogu partii enne selle katsetamisele saatmist. Ühekaupa üleandmisel algab koostamine kohe, kui esimene ettevalmistatud toode kohale jõuab, ja katsetamine kohe, kui see toode on koostatud.

Tulemus	Kõigi kümne korraga üleandmine	Ühekaupa üleandmine
Esimese toote katsetamine on lõpetatud	42 minuti pärast	6 minuti pärast
Kõik kümme toodet on valmis	60 minuti pärast	24 minuti pärast
Ühe toote töötlemisaeg kolme operatsiooni peale kokku	6 minutit	6 minutit

Ükski masin ei ole kiiremaks muutunud. Võit tuleb sellest, et eri toodete operatsioonid toimuvad ajaliselt kattuvalt, selle asemel et iga tööjaam ootaks kogu partii valmimist. Kui ühe tüki voo kõik etapid on tööga täitunud, valmib selles näites üks toode iga kahe minuti järel, samal ajal kui mitu toodet on korraga töös.

Oletame nüüd, et katsetusjaam täidab teist tellimust. Esimest koostatud toodet ei saa kohe katsetama hakata. Selle varasem edasiandmine ei vabasta juba hõivatud jaama. Kooskõlastada tuleb vastuvõtva etapi tootmisvõimsus, mitte üksnes vähendada veokärul olevate detailide arvu.

Miks tootjad ühe tüki voogu rakendavad

Kõige vahetum kasu on esimese valmistoote kiirem valmimine. Kui üleandmiseks ei pea ootama partii kogunemist, saavad järgmised tööetapid varem alata. Vähem ootamist operatsioonide vahel tähendab ka vähem lõpetamata toodangut, mis võtab ruumi ja seob raha.

Ka tagasiside kvaliteedi kohta jõuab kiiremini kohale. Kui katsetamisel ilmneb koostamisprobleem juba esimese toote juures, saab meeskond seda uurida enne suure seeria jätkamist samades tingimustes. Nii väheneb töömaht, mida korduv defekt võib mõjutada; see ei asenda aga kvaliteedikontrolli ega nõuetekohast tulemust tagavat protsessi.

Väiksemate koguste üleandmine võib muuta ka töö käigu selgemaks. Varem järjekorra varju jäänud aeglane operatsioon avaldub nüüd nähtava katkestusena. Nii saab meeskond tegeleda konkreetse parandamist vajava probleemiga: ebatöökindla rakise, ebaühtlase töömahu või materjalipuudusega.

Sellega kaasneb ka kompromiss. Puhvri eemaldamine muudab operatsioonid üksteisest sõltuvamaks. Seisak võib jätta järgmise tööjaama tööta või takistada eelmisel tööd jätkamast. Sagedasemad üleandmised võivad ebasobiva paigutuse korral suurendada ka teisaldamisele kuluvat tööd. Eesmärk on jõuda nõuetekohase valmistooteni kiiremini ja töökindlamalt, mitte käia sagedamini üksikute detailidega läbi tehase.

Millal ühe tüki voog hästi toimib?

Valige tootepere ja uurige selle tegelikku tööetappide järjestust. Sarnased tootmisteekonnad on abiks, kuid otsustav on see, kas operatsioonid suudavad anda üksteisele järjepidevalt sobivas tempos üle nõuetekohast toodangut.

Mida kontrollida	Soodne tingimus	Mis tuleb lahendada enne operatsioonide tihedamat sidumist
Töötlemisajad	Töömaht on korratav ja järjestikused etapid suudavad rahuldada klientide nõudluse	Oluliselt aeglasem operatsioon või sagedased kõikumised takistavad eelnevatel etappidel jätkata ja jätavad järgnevad tööta
Kvaliteet	Iga operatsioon annab järjepidevalt edasi nõuetele vastavat toodangut	Defektid ja parandustööd katkestavad töövoogu korduvalt
Seadmed ja personal	Masinad ja vajalikud töötajad on saadaval siis, kui töövoog neid vajab	Rikked, puuduvad oskused või konkureerivad tööülesanded peatavad üleandmise
Teisaldamine ja varustamine	Ohutu teisaldamine lühikese vahemaa taha ja materjalide kindel olemasolu kasutuskohas	Pikad vahemaad, raskesti käsitsetavad koormad või puuduvad komponendid muudavad ühekaupa teisaldamise ebapraktiliseks
Ümberseadistused ja edasisuunamise reeglid	Valitud tootevalikut saab valmistada ilma tööd häirivate seadistusteta või kohustusliku partiide ootele jätmiseta	Puhastamise, kõvenemise, katsetamise või edasisuunamise nõuded takistavad kohest edasiliikumist

Nõudlusele vastava tootmistempo mõistmiseks kasutage taktiaega ehk saadaolevat tootmisaega ühe nõutava tooteühiku kohta. Võrrelge seda operatsioonide korratavate kestuste ja tegelikult saadaolevate ressurssidega. Ärge tasakaalustage liini kiireima kunagi saavutatud tsükli järgi.

Kui üks operatsioon kestab teistest oluliselt kauem, uurige selle töömahtu, mehitust või sobiva lisavõimsuse võimalusi. Detailide sagedasem edasiandmine ei kõrvalda tegelikku kitsaskohta. Samuti ei tohiks eelnev tööjaam jätkata tootmist pelgalt selleks, et näida hõivatud, kui järgmine operatsioon ei saa selle toodangut kasutada.

Millal on väike partii või puhver parem valik

Ahjutäis, partiisegisti või kohustuslik kvaliteediheakskiidu ootamine võib tekitada etapi, kus tuleb paratamatult töötada partiina. Voogu saab siiski parandada nii enne kui ka pärast seda etappi. Kogu tootmisteekonda ei ole vaja suruda samasse üleandmismustrisse.

Mitut tooteperet teenindav ühine ressurss seab teistsuguse piirangu. Selle eraldamine ainult ühele töövoole ei pruugi olla majanduslikult otstarbekas. Väike, selgelt määratletud FIFO-puhver võib säilitada tööde järjekorra ja tasandada mõningaid kõikumisi ajal, mil koordineerite ressursi kasutamist. Määrake selge mahupiir ja täiendamise reegel ning ärge laske puhvril muutuda läbimõtlemata laovaruks.

Mitmest detailist koosnev üleandmispartii ei ole sõna otseses mõttes ühe tüki voog, kuid võib olla väärt edasiminek võrreldes terve tootmispartii korraga liigutamisega. Valige väikseim praktiline üleandmiskogus, mis parandab kogu tootmisteekonda, ning tegelege seejärel põhjustega, mis ei lase seda veel väiksemaks teha.

Katsetage üleandmist, ärge piirduge uue nimetusega

Alustage selgelt piiritletud operatsioonide jadast ja esinduslikust tootevalikust. Kaasake ka aeglasemad tootevariandid ning vastuvõttev ressurss, mis tööd kõige sagedamini viivitab.

1. Kaardistage praegune tootmisvoog. Mõõtke aega esimese valmistoote valmimiseni, kogu tellimuse täitmise aega, operatsioonidevahelist ooteaega ja lõpetamata toodangu mahtu ning registreerige kvaliteeditulemused. Kasutage kogu võrdluse vältel samu algus- ja lõpp-punkte.

2. Leppige kokku töökorraldus. Määrake, kes tüki edasi annab, millal järgmine operatsioon võib selle vastu võtta, kuidas materjalivaru täiendatakse ja mis juhtub tööjaama seiskumisel. Tagage ohutus, jälgitavus ja nõutavad kontrollid enne töö edasiliikumise lubamist.

3. Katsetage tegelikku saadavust arvestades. Võtke arvesse vahetusi, operaatorite olemasolu, ümberseadistusi ja teisi tellimusi, mis kasutavad vastuvõtvaid seadmeid. Katsetuse ajal vaba järgmine tööjaam ei tõenda, et tavapärane tootmine toimib samamoodi.

4. Hinnake tulemust tervikuna. Kontrollige, kas tellimused valmivad varem, ilma et järjekord nihkuks katsetatava lõigu piiridest välja või lisanduks teisaldamist ja ümbertöötamist. Enne järgmise puhvri vähendamist uurige katkestuste põhjuseid.

Katsetus peaks näitama, milliseid operatsioone saab otse ühendada, milliste vahele on vaja kontrollitud puhvrit ja mida tuleb muuta, et parendus püsima jääks.

Siduge valitud tootmisvoog SkyPlanneri abil tehase tootmisplaaniga

Kui töö liikumine on kokku lepitud, kandke see järjestus ühtsesse tootmisplaani. SkyPlanner võimaldab määrata toote protsessietapid, sobivad tööjaamad, kestused ja sõltuvused. Selle tehisintellektil põhinev ajastusmootor Arcturus ajastab tööd seadistatud tootmisvõimsuse ja prioriteetide järgi. Gantt-vaade näitab, millal on operatsioonid eri ressurssidele planeeritud.

See on eriti kasulik siis, kui vastuvõttev tööjaam teenindab ka teisi tellimusi. Selle asemel et pidada tootmisvoo katsetuse jaoks eraldi nimekirja ja sobitada seda käsitsi katsetusosakonna tööjärjekorraga, saate koordineerida operatsioone samas ressursiplaanis. Nii kulub vähem aega nimekirjade kooskõlastamisele ja on selgemalt näha, kas varem edasi antava töö vastuvõtmiseks on vajalik võimsus vaba.

Planeerige operatsioonide kattumine seal, kus protsess seda lubab

SkyPlanneri minimaalne valmidusaste võimaldab järgmisel operatsioonil alata enne, kui eelmine on täielikult lõppenud. Nii saab plaanis kajastada lubatud ajalist kattumist, selle asemel et eeldada iga operatsiooni puhul kogu eelneva tootmispartii valmimise ootamist.

Valmiduslävend põhineb möödunud tööajal. Käsitlege seda kokkulepitud protsessi ajastusmudelina, mitte füüsilise signaalina, mis kinnitab konkreetse loendatud tüki saabumist. Kontrollige, kas ajastus vastab tegelikule toodangu valmimisele, teisaldamisele ja kvaliteedikontrolli järel edasiliikumiseks loa andmise nõuetele. Ainuüksi planeeritud kattumine ei loo puhvriteta tootmisliini.

Kümne ühiku näites on oluline küsimus, kas ettevalmistust, koostamist ja katsetamist saab ajaliselt kattuvaks planeerida, arvestades samal ajal nende tegelikku ressursivajadust. Kui katsetamise ressursil on ka muid töid, tuleb sama ressursi konkureeriv kasutus kajastada samas plaanis.

Hoidke ühtne plaan kasutuskõlblik ka prioriteetide muutudes

Kiirtellimus, ärajäänud vahetus või hilinenud materjalitarne võib muuta operatsioonide kattumise võimalusi. Uuendage asjaomaseid prioriteete või saadavust ja laske mootoril Arcturus ajakava ümber arvutada. Kui materjalide saadavust arvestav ajastamine on lubatud, mõjutab arvutust ka materjalide olemasolu.

Tootmisotsused ja prioriteedid jäävad teie määrata; SkyPlanner arvutab nende põhjal ajakava. SkyPlanner integreerub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et parem koordineerimine saab tugineda tellimuste ja tootmise andmetele, mida juba kasutate.

Mida ühine tööjärjestus UTU-s muutis

UTU Ulvila tehases tugines tootmise planeerimine varem osakonnapõhistele Exceli tabelitele. ERP-süsteemis tehtud tööjärjestuse muudatused ei jõudnud alati tootmissaali ning meeskonnal kulus aega täpsustamisele, mida ja millises järjekorras teha.

Tarkvara SkyPlanner kasutuselevõtt UTU-s tõi kõik tehase liinid ja osakonnad ühte süsteemi, mis integreeriti Oracle NetSuite’i ja ettevõtte palgaarvestussüsteemiga. Ettevõte tõstab esile automaatse ajastamise ja visuaalse Gantt-ajatelje kooslust. Kui järjestus muutub, jõuab uuendatud tööjärjekord paigaldajateni sekunditega. UTU sõnul säästetakse ka ligikaudu kaks tundi nädalas, sest arvutustabeleid ei pea enam käsitsi uuendama.

See kogemus näitab, millist koordineerimist on töö edasiandmise korra muutmisel vaja: tööd edasi andvad ja vastuvõtvad inimesed vajavad ühist ajakohast tööjärjestust, mitte kahte kohalikku nimekirja, mis ajapikku lahknevad.

Arvestage otsustamisel ka järgmise operatsiooniga

Ühe tüki voogu tasub rakendada seal, kus nõuetele vastavad detailid saavad liikuda otse töökindlate ja sobivalt tasakaalustatud operatsioonide vahel. Eristage tootmispartii suurust, korraga edasiantavat kogust ja lõpetamata toodangu kogumahtu ning säilitage põhjendatud partiipiirid seal, kus protsess neid vajab.

Valige SkyPlanner, kui nende operatsioonide koordineerimine ülejäänud tehase tööga võtab liiga palju planeerimisaega. Saate kokkulepitud tootmisvoo ja samade ressursside pärast konkureerivate tööde jaoks ühtse ajakava, et teie meeskond saaks eraldi tööjärjekordade parandamise asemel keskenduda piirangute lahendamisele.

Broneerige tarkvara SkyPlanner esitlus ja võtke kaasa ühe tooteperekonna operatsioonide järjestus, praegused edasiantavad kogused ning info jagatud ressursi kohta, mis kõige tõenäolisemalt viivitusi põhjustab. Paluge näidata, kuidas lubatud kattumine ja sama ressursi pärast konkureeriv tellimus ühte ajakavasse sobituvad. Kui eelistate esmalt ise ajastusvaatega tutvuda, proovige tarkvara SkyPlanner demoandmetega.