Tootmise tsükliaeg: mõõda ja kasuta planeerimisel

Avaleht » Ressursid » Tootmise tsükliaeg: mõõda ja kasuta planeerimisel

Hinnanguline lugemisaeg: 9 minutit

Töötlusoperatsioonile on planeeritud kaks minutit detaili kohta, kuid partii valmib ikka hilinemisega. Kas tsükkel kestab oodatust kauem? Kas hinnangust on välja jäänud detailide masinasse laadimine? Või on seadistusaeg jagatud vale suurusega partii peale?

Tootmise tsükliaeg aitab neile küsimustele vastata. Operatsiooni tasandil on tsükliaeg mõõdetud aeg, mis kulub ühe detaili tootmiseks või ühe korduva protsessitsükli läbimiseks. See näitab, kuidas töö tegelikult kulgeb, mitte seda, kui kiiresti loodad selle kulgevat.

Planeerija jaoks ei piirdu kasu võimalusega mõni sekund kokku hoida. Usaldusväärsed operatsiooniajad annavad ajakavale kindlama aluse. SkyPlanner arvutab nende aegade põhjal, millal saab töid sinu ressurssidel teha. Nii saad koostada tootmissaali tegelikkusele vastava plaani, selle asemel et aegunud hinnangutel põhinevat plaani pidevalt parandada.

Mida tootmise tsükliaeg mõõdab?

Tsükliaeg võib kirjeldada masina tööd, operaatori korduvat töötsüklit või ajavahemikku, mille järel tootmisliinilt valmib järgmine toode. Masina tsükkel võib kesta ühest tsükli käivitussignaalist järgmiseni. Operaatori tsükkel võib hõlmata detaili laadimist, töötluse toetamist, detaili eemaldamist ja samasse lähteolukorda naasmist.

Need ajad ei pruugi olla ühepikkused. Kui operaator teenindab mitut masinat, tuleb operaatori tööaega ja masina hõivatust eraldi käsitleda. Kui mitu töökohta töötavad paralleelselt, ei ole valmistoodete valmimise vaheline aeg sama mis aeg, mis kulub ühel tootel kogu liini läbimiseks.

Samuti kasutatakse tootmise tsükliaega kogu tootmisele kuluva ajavahemiku tähenduses: alates töö tootmisse andmisest kuni valmistamise, koostamise ja katsetamise lõpuni. See laiem mõõdik võib hõlmata töötlust, kontrolli, teisaldamist ja järjekordades ootamist. See aitab tootmisvoogu mõista, kuid ei ole masina tööaeg ühe detaili kohta, mida saaks tellimuse kogusega korrutada.

Praktiline reegel on enne arvu kasutamist määratleda, millise ajavahemiku kohta see käib. See juhend keskendub operatsiooni kestusele ja ühiku valmistamise ajale kui tootmise planeerimise lähteandmetele.

Mõõdik	Millisele küsimusele vastab?	Tüüpiline ühik
Operatsiooni tsükliaeg	Kui kaua kestab korduv operatsioon?	Sekundid või minutid tsükli või tüki kohta
Tootmise läbiminekuaeg	Kui kaua kulub tootel määratud tootmismarsruudi läbimiseks koos ooteaegadega?	Kulunud tunnid või päevad
Taktiaeg	Milline tootmistempo on vajalik kliendinõudluse rahuldamiseks?	Kasutatav tootmisaeg vajaliku ühiku kohta
Läbilaskevõime	Kui palju toodangut valmib kindla ajavahemiku jooksul?	Ühikud tunnis või päevas

Taktiaeg on nõudluse põhjal arvutatud nõutav tootmisrütm. Tsükliaeg on protsessi mõõtmise tulemus. Läbilaskevõime näitab toodangu hulka ajaühikus. Nende mõistete eristamine aitab vältida levinud viga: ühikuga „detaili minutis” väljendatud arvu käsitlemist nii, nagu selle ühik oleks „minutit detaili kohta”.

Kuidas arvutada tootmise tsükliaega?

Üksiku vaadeldud tsükli kestuse leidmiseks lahuta lõpuajast algusaeg. Kasuta igal vaatlusel samu algus- ja lõppsündmusi.

Kui sama toodet valmistatakse korduvalt ühel operatsioonil, arvuta keskmine aeg ühiku kohta:

Keskmine tsükliaeg ühiku kohta = mõõdetud tootmisaeg ÷ selle aja jooksul valminud ühikute arv

Tulemuseks on aeg ühiku kohta. Vastupidine arvutus annab tootmiskiiruse:

Tootmiskiirus = valminud ühikute arv ÷ mõõdetud tootmisaeg

Vali mõõtmisperiood teadlikult. Töötava tsükli mõõtmine jätab eraldi registreeritud seisakud välja. Kogu vaatlusperiood koos seisakutega annab aga selle perioodi tegeliku keskmise ajavahemiku toodete valmimise vahel. Mõlemad võivad olla kasulikud, kuid vastavad eri küsimustele. Enne tulemuse võrdlemist kehtiva ajanormiga pane kirja, kumba kasutasid.

Oluline on ka ühikute arvestus. Praaktoodangu korral annab kõigi valminud detailide arvuga jagamine teise tulemuse kui ainult nõuetele vastavate detailide arvuga jagamine. Märgi selgelt, kui mõõdik põhineb nõuetele vastaval toodangul. Ära lase kvaliteedikaol märkamatult muuta seda, mida nimetad masina tsükliajaks.

Kui masin valmistab ühe tsükliga mitu detaili, tuleb teha veel üks eristus: sekundid masinatsükli kohta ei ole sekundid detaili kohta. Keskmise detailiaja saamiseks jaga tsükli kestus tsüklis valmivate detailide arvuga, kuid ressursi planeerimisel säilita partii tegelik tsükli kestus.

Näide mehaanilisest töötlusest: hoia seadistusaeg eraldi

Kujutle töötluskeskust, mis valmistab korraga ühe detaili. Vaatluse käigus valmib 120 minuti jooksul 60 detaili ning see aeg sisaldab tavapärast laadimist ja eemaldamist. Selles näites ei ole seisakuid ega praakdetaile. Eraldi seadistamine võtab 30 minutit.

Keskmine operatsiooniaeg on:

120 minutit ÷ 60 detaili = 2 minutit detaili kohta

See vastab 30 detailile tunnis vaadeldud tootmise ajal. See ei tähenda, et kogu tellimus koos seadistamisega saavutaks sama tootmiskiiruse.

Selle operatsiooni puhul hõivavad seadistamine ja tootmine sama ressursi ega kattu ajaliselt. Seega on planeeritud kestus:

Operatsiooni kestus = seadistusaeg + kogus × aeg detaili kohta

Tellimuse kogus	Seadistusaeg	Korduva tootmise aeg	Operatsiooni kogukestus
60 detaili	30 minutit	120 minutit	150 minutit
120 detaili	30 minutit	240 minutit	270 minutit

Kui arvestad seadistusaja esimese partii keskmise detailiaja sisse, ei saa seda näitajat teise partii jaoks õigesti skaleerida. Seadistusaja ja korduva töö aja eraldi hoidmine võimaldab kogust muuta, ilma et arvestaksid sama seadistust kaks korda.

Sama põhimõte kehtib ka vastupidi: ära lisa seadistusaega uuesti, kui ajahinnang seda juba sisaldab. Ahju või muu partiiprotsessi puhul, mille kestus lubatud partiisuuruse piires ei muutu, kasuta partii kestust, selle asemel et korrutada kuumutustsükli kestus partiis olevate toodete arvuga.

Kogu vaatlusandmeid, mille põhjal saab päriselt planeerida

Ajauuring ei pea kasvama suureks parendusprojektiks, et sellest planeerimisel kasu oleks. Alusta operatsioonist, mille tegelik kestus erineb korduvalt plaanist.

Määratle toode, operatsioon, sobiv masin ja töömeetod. Lepi töö tegijatega kokku, millised sündmused tähistavad mõõtmise algust ja lõppu. Pane kogus kirja ning vaatle piisavalt kordusi, et näha, kas kestus on stabiilne või varieerub oluliselt. Registreeri seadistamine, seisakud, praak ja ebatavaline ümbertöötlus nii, et need oleksid eristatavad.

Seejärel võrdle võrreldavaid töid. Erinevusi võivad selgitada teine materjal, programm, tööriist, operaatori töövõte või masin. Laia tootevalikuga tootmises võib eri toodete ühine keskmine rohkem varjata kui selgitada. Kiireim vaadeldud tsükkel on parendamiseks kasulik võrdluspunkt, kuid ei ole automaatselt realistlik planeerimisnorm.

Küsi operaatorilt, mis selle arvu sisse ei mahu. Materjali toomine, esimese detaili kontrollimine või rakise puhastamine võib olla vajalik töö, kuigi see ei kajastu masina kuvatavas lõiketöötlusajas. Selle eiramine ei kaota tööd ära, vaid jätab ajakavas selle jaoks liiga vähe aega.

Lõpuks otsusta, kus iga ajakadu arvesse võtta. Kui mõõtmine ei sisalda vahetusesiseseid pause, arvesta neid kasutatava tööaja määramisel. Kui tegelikul tootmisel põhinev aeg sisaldab juba korduvate seisakute ajavaru, ära lisa sama varu mujal uuesti. Nii saab mõõdetud kestusest ülejäänud planeerimisandmetega kooskõlas olev lähteandmestik, mitte järjekordne optimistlik arv.

Parenda tsüklit, kaotamata tellimust silmist

Tsükliaja mõõtmine näitab, mida lähemalt uurida. Pikad käsitsemisajad võivad viidata vajadusele parandada rakiseid, tööriistade kättesaadavust või materjali etteandmist. Kõikuv tsükliaeg võib nõuda ühtlasemat töömeetodit või hooldust. Pikki seadistusi tuleb eraldi analüüsida, mitte peita neid pikema detailiaja sisse.

Sea esikohale operatsioon, mis piirab tarnimiseks vajaliku töö valmimist. Aja säästmine tugevalt koormatud kitsaskohas võib vabastada väärtuslikku tootmisvõimsust. Sama ajavõit ressursil, millel on palju vaba võimsust, ei pruugi tellimuse valmimiskuupäeva muuta, kui järgmist operatsiooni ei saa endiselt alustada.

Seepärast kuuluvad parendamine ja ajastamine kokku. Kiirem operatsioon muudab tööks vajalikku aega; tootmise ajakava näitab, kus seda aega kasutada saab. Kui meetod paraneb, uuenda operatsiooni planeeritud kestust ja vaata üle sellest tulenev tööjärjekord, selle asemel et eeldada kõigi tarnete nihkumist sama palju varasemaks.

Koosta mõõdetud aegade põhjal SkyPlanneriga parem plaan

SkyPlanneris saad protsessietappi kirjeldada meetoditega Aeg/tükk, Tükid/aeg või Fikseeritud aeg, registreerides seadistusaja eraldi. Nii saad esitada detailipõhise töötlusoperatsiooni, tootmiskiirusel põhineva etapi või fikseeritud kestusega partiiprotsessi just sellele tööle sobival kujul.

Ka varasemad tootmisandmed aitavad ajahinnangut täpsustada. SkyPlanner saab pakkuda protsessietapi kestust selle varasemate tootmisaegade põhjal ning saad selle hinnangu vaikeväärtuse asemel kinnitada. Selleks on vaja asjakohaseid varasemaid tootmisandmeid; see ei asenda kasutuskõlblike vaatlusandmete kogumist.

Kasu seisneb praktilises tagasisideringis: tootmises registreeritakse tööks kuluv aeg, sina vaatad kestuse üle ning järgmine plaan saab kasutada paremaid lähteandmeid. Sa ei pea jääma toetuma ajanormile, mis määrati enne tööriistade, meetodi või toote muutumist.

Seejärel ajastab SkyPlanneri tehisintellekt Arcturus operatsioonid, arvestades seadistatud töökeskuste võimsust, sõltuvusi ja prioriteete. Gantt-ajagraafik näitab sinu ressurssidele planeeritud töid. Parandatud operatsiooniaeg läheb sellesse arvutusse koos teiste tellimustega, mis vajavad samu vabu töötunde.

Selle asemel et diagrammil riba käsitsi pikendada ja kõiki mõjutatud tööjärjekordi parandada, võid lasta SkyPlanneril ajakava ümber arvutada ning seejärel muudatuste mõju üle vaadata. Sina määrad prioriteedid ning kaitsed tehtud otsuseid reeglite ja lukustustega. Tulemuseks pole üksnes realistlikum kestus, vaid ka selgem arusaam sellest, mida see kestus tähendab tööde jaoks, mille oled lubanud ära teha.

Kuidas see toimib suure töökoormusega metallitöötlusettevõttes

Soome allhankeline metallitöötlusettevõte Eskomatic korraldas tööjärjekordi suuresti käsitsi, kuigi tootevalik oli lai ja partiide suurused varieerusid. SkyPlanner andis meeskonnale selgema visuaalse ülevaate tööjärjekorrast ning võimaluse koormust automaatselt ajastada. Ettevõtte sõnul on tänu sellele lihtsam näha realistlikke tarnekuupäevi ja neid klientidele täpsemalt edastada.

See kogemus näitab, milline on järgmine samm pärast mõõtmist: kasutada tootmisandmeid, et muuta igapäevane ajastamine ja tarnelubadused selgemaks.

Võta järgmise ajauuringu tulemused kasutusele

Kui planeeritud operatsiooniajad ja tegelik tootmine pidevalt lahknevad, ära piirdu arvutustabelis numbri parandamisega. Kasuta täpsemat kestust ajastamissüsteemis, mis suudab näidata selle mõju nii tellimuse kogu operatsioonide jadale kui ka ülejäänud töökoormusele.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et saad siduda oma olemasolevad süsteemid SkyPlanneri planeerimisvõimalustega. Liidestuse kavandamisel vali, kuidas tootmisaegu kogutakse ja edastatakse.

Broneeri SkyPlanneri esitlus ning võta selleks kaasa ühe tüüpilise toote operatsioonide jada, hiljuti mõõdetud operatsiooniaeg ja ajanorm, mille alusel praegu planeerid. Nende põhjal saad konkreetselt uurida, kuidas realistlikumad kestused võiksid sinu tootmisajakava parandada. Kui eelistad esmalt ise tutvuda, proovi SkyPlannerit demoandmetega.