Heijunka: Dengeli Ürün Dağılımı, Uygulanabilir Bir Plan

Ana Sayfa » Kaynaklar » Heijunka: Dengeli Ürün Dağılımı, Uygulanabilir Bir Plan

Tahmini okuma süresi: 9 dakika

Pazartesi gelen büyük sipariş hattı tamamen doldurur. Çarşambaya gelindiğinde başka bir ürünün stoğu azalmaya başlar. Ekip, devam eden partiyi yarıda kesip takımları değiştirir ve sıradaki tüm işleri yeniden düzenler. Fabrika yoğun çalışır, ancak her bölüm farklı zamanlarda ani iş yükü artışlarıyla karşılaşır.

Heijunka olarak da bilinen üretim dengeleme, belirlenen bir dönem boyunca üretim miktarını ve ürün dağılımını daha düzenli hâle getirmektir. Gelen siparişlerdeki her dalgalanmayı doğrudan üretim sahasına yansıtmak yerine, müşteri ihtiyaçlarını karşılamaya devam eden daha düzenli bir üretim döngüsü oluşturursunuz.

Böylece üretim gününü daha istikrarlı hâle getirme fırsatı doğar: iş yükündeki ani değişimler azalır, müşterilerin ihtiyaç duyduğu ürünlerin stokları daha sık tamamlanır ve çok büyük partilere bağımlılık azalır. Ancak eşit sayıda parça, mutlaka eşit iş yükü demek değildir. Üretim döngüsünün makinelerinize, hazırlık sürelerinize ve teslimat taahhütlerinize de uygun olması gerekir.

SkyPlanner APS tam da burada yardımcı olur. Üretim önceliklerini siz belirlersiniz; çizelgeleme için geliştirilen yapay zekâsı Arcturus ise tanımladığınız kaynak ve kısıtlara göre iş sırasını hesaplar. Böylece dengeleme hedefiniz, kâğıt üzerinde güzel görünen ama fabrikanın uygulayamadığı bir düzen olmaktan çıkar; gerçek bir üretim çizelgesi üzerinden değerlendirebileceğiniz bir hedefe dönüşür.

Üretim dengeleme neleri değiştirir?

Heijunka birbiriyle bağlantılı iki karar içerir:

• Miktar dengeleme: Üretilecek miktarı her gün gelen siparişlere göre belirlemek yerine zamana daha eşit yaymak.
• Ürün dağılımını dengeleme: Bir sonraki ürüne geçmeden önce çok büyük bir üretim partisini tamamlamak yerine, ihtiyaç duyulan ürün türlerini daha küçük partiler hâlinde ve daha sık üretmek.

Bir fabrika, ürün dağılımını dengelemeden üretim miktarını dengeleyebilir. Haftanın tamamı A ürününe ayrılıyorsa her gün aynı toplam miktarı üretmek, B ürününü bekleyen müşteriye yardımcı olmaz.

Ürün dağılımını dengelemek, B ürününü üretim döngüsüne daha sık alarak bu beklemeyi kısaltır. Önceki süreçlerde B’nin bileşenlerine duyulan ihtiyacı da daha düzenli hâle getirir. Bunun karşılığı, ürün değişimleri için daha sık hazırlık yapılmasıdır; bu hazırlıkların mevcut üretim süresine sığması gerekir.

Dengeleme, talep değiştiğinde üretimi değiştirmeyi reddetmek değildir. Üzerinde uzlaşılan planlama dönemi içindeki kısa vadeli dalgalanmaları karşılar; talepteki kalıcı değişimler ise üretim hızının veya ürün dağılımının yeniden düzenlenmesini gerektirir.

Bir üretim dengeleme örneği: Adetlerin yanında dakikaları da hesaplayın

Haftalık ihtiyacı A’dan 300, B’den 150 ve C’den 150 adet olan bir ürün ailesi düşünün. Beş üretim gününe yayıldığında bu, toplam 600 adet, yani günde 120 adet demektir.

Günlük üretim dağılımı 60 A, 30 B ve 30 C olabilir. Böylece B ve C’yi haftanın sonuna bırakmak yerine her ürün her gün yeniden üretime alınır.

Şimdi bu ürünlerin ortak kullandığı kaynakta gereken süreyi kontrol edin:

• A’nın birim üretim süresi iki dakikadır: 60 adet için 120 dakika gerekir.
• B’nin birim üretim süresi üç dakikadır: 30 adet için 90 dakika gerekir.
• C’nin birim üretim süresi beş dakikadır: 30 adet için 150 dakika gerekir.
• Her biri 15 dakika süren üç hazırlık yapıldığını varsayalım: bunlar da 45 dakika ekler.

Hazırlıklar dâhil günlük süre ihtiyacı 405 dakikadır. Kullanılabilir üretim süresi 420 dakika olduğunda, bu basitleştirilmiş kaynak hesabına göre iş yükü mevcut süreye sığar ve 15 dakikalık bir pay kalır.

Aynı günlük toplam, çok farklı bir tablo da ortaya çıkarabilir. 30 A, 30 B ve 60 C üretilen bir günde toplam yine 120 adettir, ancak aynı hazırlık payıyla birlikte 495 dakika gerekir. Eşit adetler, kapasite aşımını gizlemiştir.

Dengelenmiş ürün dağılımını başlangıç noktası olarak alın, ardından üretimi fiilen kısıtlayan kaynaklardaki iş yükünü kontrol edin. Hazırlık gereksinimlerini ve önceki operasyonların zamanlamasını da hesaba katın. İlk dağılım, örnekteki kullanılabilir süreye sığar; ancak bu, malzemelerin, çalışanların ve diğer tüm operasyonların hazır olacağını kanıtlamaz.

Bu ayrım, özellikle ürün çeşitliliğinin yüksek olduğu üretimde önemlidir. Tek tek ürünlerin üretim süreleri farklı olsa bile düzenli üretilen bir ürün ailesinde dengeleme yararlı olabilir. Farklı ürünlerin adetlerini kapasite açısından birbirine eşdeğer saymak ise yarar sağlamaz.

Dalgalanma nerede karşılanır?

Müşteri siparişleri düzensiz gelirken üretim düzenli ilerliyorsa aradaki farkın bir yerde karşılanması gerekir. Üretim döngüsünü uygulamaya koymadan önce bunun nasıl yapılacağına karar verin.

Stoğa üretimde bu farkı mamul stoğu karşılayabilir. Kontrollü bir tampon stok, kısa vadeli talep artışlarını karşılarken üretim de stokları daha düzenli bir hızla tamamlar. Gerekli hizmet seviyesini, raf ömrünü, stok maliyetini ve stokların eskime riskini kontrol edin. Dengeleme, sırf hattı meşgul tutmak için talep edilmeyen ürünler üretmek anlamına gelmez.

Müşteri ihtiyacına göre uyarlanabilen ürünlerde bu farkı ortak yarı mamul stoğu karşılayabilir. Kalan operasyonların taahhüt edilen süre içinde tamamlanabilmesi koşuluyla, standart bir temel ürünün stoğunu düzenli olarak tamamlayıp müşteriye özel işleri daha sonra yapabilirsiniz.

Siparişe göre üretimde ise müşterinin teslimat aralığındaki zaman payı bu farkı karşılayabilir. Üretim, taahhüt edilen tarihten rahatlıkla önce tamamlanabiliyorsa siparişler bazen planlanmış bir üretim zamanını bekleyebilir. Her sipariş zaten acilse böyle bir esneklik yoktur.

Talepteki kalıcı bir artış, stokları eriterek veya bekleyen iş kuyruğunu uzatarak süresiz karşılanamaz. Üretim hızını ve kapasiteyi yeniden değerlendirin. Asıl soru yalnızca “Bu haftaki üretimi dengeleyebilir miyiz?” değil, “Bu düzeni sürdürürken verdiğimiz teslimat sözlerini de tutabilir miyiz?” olmalıdır.

Heijunka daha fazla aksaklığa yol açmadan nasıl uygulanır?

Üretim rotaları anlamlı ölçüde ortak olan ve düzenli bir döngüyü destekleyecek kadar tekrarlayan talebe sahip bir ürün ailesiyle başlayın. Tek seferlik her işi aynı tekrarlayan döngüye yerleştirmeye çalışmak, çoğu zaman vermeniz gereken kararları belirsizleştirir.

Gerçekçi bir tekrar aralığı seçin

Ürün ailesinin ve bu ailedeki başlıca ürünlerin ne sıklıkla yeniden üretime alınacağını belirleyin. Stokları her gün tamamlamak cazip olabilir, ancak bunun uygulanabilirliğini ürün değişimleri için gereken hazırlık süreleri belirler. Hazırlık sürelerini kısaltırken daha uzun bir döngüyle başlamak doğru tercih olabilir.

Önerilen tekrar aralığını, müşterilerin teslimat gereksinimleri ve tutmaya razı olduğunuz tampon stokla birlikte değerlendirin. Fabrika için elverişli bir üretim ritmi, müşteriyi sürekli bekletiyorsa pek işe yaramaz.

Süre hesabını gerçekçi yapın

İşlem ve hazırlık sürelerini, ayrıca kaynağın kullanılamayacağı bilinen süreleri hesaba katın. Yavaş üretilen ürünleri gizleyen tek bir ortalama çevrim süresi yerine gerçek ürün dağılımını kullanın. Ürün ailesinin başka işlerle ortak kullandığı kaynakları da kontrol edin.

Daha sık ürün değişimi, üretim için gereken kapasiteyi tüketiyorsa hazırlık süresini kısaltın, parti düzenini değiştirin veya gerekçesi olan bir kapasite artışına gidin. Dengelemenin tek başına ürün değişimlerini hızlandıracağını varsaymayın.

İstisnaların plana nasıl alınacağını kararlaştırın

Öncelikleri kimin değiştirebileceğini ve hangi durumların istisna sayılacağını belirleyin. Sürecinizde yaşanan değişkenlik için uygulanabilir bir esneklik payı bırakın. Kâğıt üzerinde kullanılabilir her dakikayı doldurmak, küçük bir kesintinin ardından bile toparlanmayı zorlaştırır.

Bir değişiklikten sonra, sıranın başına bir acil iş daha eklemekle yetinmeyin; değişikliğin çizelgenin geri kalanına etkisini inceleyin. İş kuyruklarını elle güncellemek tam da bu noktada maliyetli hâle gelir: etki nadiren tek bir iş merkeziyle sınırlı kalır.

Teslimatı, stokları ve üretim istikrarını birlikte değerlendirin

Ürünlerin ihtiyaç duyulduğunda hazır olup olmadığını, stokların büyüyüp büyümediğini, hedeflenen ürün dağılımının tamamlanıp tamamlanmadığını ve üretimin belirlenen döngüden ne sıklıkla çıkmak zorunda kaldığını izleyin. İşlerin üretime daha düzenli verilmesi, ancak sorunu aşırı stoğa veya geciken siparişlere dönüştürmeden müşteriye sunulan hizmeti destekliyorsa yararlıdır.

Heijunka kutusu ne yapar, ne yapmaz?

Heijunka kutusu, üretim sinyallerini zamana yaymak için kullanılan görsel bir araçtır. Genellikle satırlarda ürün türleri, sütunlarda ise zaman aralıkları yer alır. Kanban kartları, bu aralıklarda üretime verilecek işleri gösterir. Belirli bir tempoyla çalışan sistemlerde işlerin üretime verilme aralığı çoğunlukla pitch ile ifade edilir: takt süresi ile paketleme adedinin çarpımı.

Kutu, seçilen üretim düzenini görünür kılar. Gerekli makinelerin, malzemelerin ve çalışanların hazır olacağını doğrulamaz. Üretim dengeleme, hat dengeleme ile de aynı şey değildir: hat dengeleme, işi istasyonlar veya operatörler arasında dağıtırken üretim dengeleme, miktarı ve ürün dağılımını zaman içinde düzenler.

Rotalar, süreler ve öncelikler farklılaştığında, dengeleme düzeninin detaylı çizelgeleme ile desteklenmesi gerekir. SkyPlanner’ın buradaki görevi, üretim politikanızın yerine otomatik bir heijunka kutusu kuralı koymak değil, bu çizelgeyi hesaplamak ve güncel tutmaktır.

SkyPlanner ile üretim düzenini uygulanabilir hâle getirin

İşe yarayan bir dengeleme politikası, üretimde neyi başarmak istediğinizi tanımlar. SkyPlanner, bu hedefe ulaşmak için işlerin mevcut süreye ve kaynaklara nasıl sığdığını görmenize yardımcı olur.

Arcturus iş merkezi kapasitesini, vardiyaları, operasyonlar arasındaki bağımlılıkları ve belirlediğiniz öncelikleri kullanarak operasyonları çizelgeler. Gerekli süreyi işlem ve hazırlık süreleri belirler. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, malzeme mevcudiyeti de hesabı etkiler. Gantt görünümü, hesaplanan iş kuyruklarını ve zamanlamayı iş merkezleri genelinde gösterir.

Böylece dengelenmiş planı bozan değişiklikleri pratik bir şekilde yönetebilirsiniz:

• Öncelikli bir sipariş geldiğinde önceliğini belirleyin ve kalan işlere etkisini inceleyin.
• Bir kaynağın kullanılabilir süresi azaldığında değişikliği kaydedin ve Arcturus’un güncel kapasiteye göre yeniden hesaplama yapmasını sağlayın.
• Yakın vadeli iş sırasının sabit kalması gerektiğinde, diğer işler yeniden planlanırken alınmış kararları korumak için çizelgeleme kilitlerini kullanın.

Fayda, yalnızca daha düzenli bir şemadan ibaret değildir. Günün daha azını tek tek işleri kuyruklar arasında taşımaya, daha fazlasını ise ürün dağılımının, teslimat taahhütlerinin ve mevcut kapasitenin hâlâ birbiriyle uyumlu olup olmadığını değerlendirmeye ayırırsınız. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her türlü ERP veya MES ile entegre olur. Böylece mevcut sipariş ve üretim verilerinizi temel alarak daha iyi çizelgeleme yapabilirsiniz.

Bir müşteri örneği: Değişime açık, öngörülebilir üretim

Opes Corporation, genellikle müşterilerin öngörülebilir üç aylık alım taahhütlerine dayanarak özel ürünlerini stoğa üretir. Bu yapı, düzenli bir üretim ritmi için elverişlidir; ancak ürün geliştirme amaçlı üretimlere ve acil küçük siparişlere de planda yer açılması gerekir.

Opes, SkyPlanner müşteri hikâyesinde, kapasite görünümü ve güncel üretim planı sayesinde bu ek işlerin tamamlanma ve teslimat sürelerini nasıl etkilediğini görebildiğini anlatıyor. Ekip, işlerin ne zaman biteceğini görebiliyor ve çizelgede eskisinden daha hızlı değişiklik yapabiliyor.

Düzenli bir üretim ritmi için gereken esneklik tam da budur: öngörülebilir temel iş yükünü görünür tutmak ve istisnai bir işin, sıradaki diğer işleri aksatmadan önce neleri değiştireceğini anlamak.

Uygulanabilir bir çizelgeyle günlük üretimi daha istikrarlı hale getirin

Üretim dengeleme, düzenli olarak üretilecek ürünlerin dağılımı, ürün değişimleri ve talep dalgalanmalarını karşılamak için ayrılan tampon birbiriyle uyumlu olduğunda işe yarar. Koşulların değişken olduğu bir fabrikada bu yaklaşımı, tekrarın fayda sağladığı alanlarda kullanın; ardından yapılacak işleri gerçek kısıtlara göre çizelgeleyin.

Çizelgeyi güncel tutmak, üretim kararlarına ayırmanız gereken zamanı tüketiyorsa SkyPlanner’ı seçin. Çizelgeleme hesaplamalarını Arcturus yapar; öncelikler ve değişiklikten koruduğunuz işler üzerindeki kontrol sizde kalır.

Düzenli olarak ürettiğiniz bir ürün ailesini, bu ailenin makine hazırlık gereksinimlerini ve yakın zamanda yaşadığınız bir aksaklığı birlikte değerlendirmek için SkyPlanner demo sunumu için randevu alın. Üretim önceliklerinizin çizelgeye nasıl yansıdığını, acil bir sipariş geldiğinde veya bir vardiya kaybedildiğinde nelerin değiştiğini görün. Önce kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.