Eficiência da produção: como calcular e melhorar o que importa

A eficiência da produção compara a produção obtida com um padrão definido para os mesmos recursos e período de medição. A percentagem ajuda a identificar um desvio de desempenho. O passo seguinte, para tirar partido desse valor, é perceber o que causou o desvio e que alteração permitirá concluir mais trabalho necessário.

Esta distinção é importante numa fábrica com muita atividade. Uma máquina pode superar o objetivo ao produzir peças que apenas aumentam a fila de espera da operação seguinte. Outra pode estar parada porque o material ainda não está disponível ou a operação anterior ainda não foi concluída. Manter todas as máquinas mais ocupadas não significa necessariamente expedir as encomendas dos clientes mais cedo.

Comece por um cálculo que permita comparar resultados e, depois, procure a origem da perda no processo de produção. Quando o problema são as esperas entre operações e a necessidade constante de refazer as filas de trabalho, o SkyPlanner APS ajuda a transformar essa conclusão num plano partilhado mais eficaz, com menos trabalho manual de planeamento.

O que é a eficiência da produção?

Na indústria, a eficiência da produção indica como o desempenho real se compara com um padrão de produção estabelecido. Esse padrão pode definir a quantidade produzida por hora-máquina ou o tempo de mão de obra previsto para uma determinada operação. Tem de corresponder ao trabalho e aos recursos que estão efetivamente a ser medidos.

Quando bem utilizado, este indicador ajuda a encontrar oportunidades para fabricar produtos conformes com menos desperdício de tempo, esforço e material. Recuperar capacidade útil pode reduzir o custo dos recursos por unidade acabada e criar margem para aceitar mais encomendas sem acrescentar equipamento de imediato.

Por si só, a percentagem não indica se fabricou os produtos certos, cumpriu os compromissos de entrega ou melhorou a rentabilidade. São esses os resultados que a melhoria deve apoiar. Uma eficiência elevada numa operação que alimenta uma fila de trabalho já cheia pode ter menos valor do que eliminar uma espera que está a atrasar uma encomenda com entrega prevista para hoje.

Como calcular a eficiência da produção

Uma fórmula habitual, baseada na quantidade produzida, é:

Eficiência da produção (%) = Produção real ÷ Produção padrão × 100

A produção padrão é a quantidade que corresponde ao padrão escolhido para o mesmo período de medição. Se utilizar taxas de produção, divida a taxa real pela taxa padrão. Mantenha a mesma base de comparação quanto ao produto, ao recurso e ao tempo.

Exemplo de cálculo

Imagine uma operação de maquinagem com uma taxa de referência acordada de 50 peças conformes por hora-máquina. A medição abrange um período de seis horas de produção, do qual foram excluídas as pausas programadas. As preparações, esperas e paragens ocorridas nesse período continuam incluídas. Durante essas seis horas, a operação produz 240 peças conformes.

Cálculo	Resultado
Produção padrão: 50 peças/hora × 6 horas	300 peças
Produção real de peças conformes	240 peças
Eficiência da produção: 240 ÷ 300 × 100	80%
Taxa de produção real: 240 ÷ 6	40 peças/hora

Nesse período de produção, obteve 80% da quantidade correspondente à taxa de referência. A comparação entre taxas dá o mesmo resultado: 40 ÷ 50 × 100 = 80%.

O desvio é de 60 peças, o equivalente a 1,2 horas à taxa de referência. Isto não prova que a máquina tenha estado parada durante 1,2 horas, nem que seja possível recuperar toda essa produção alterando a programação. O desvio pode resultar de uma combinação de preparações, esperas, funcionamento a velocidade reduzida e peças rejeitadas. É necessário consultar os registos de produção para decidir o que corrigir.

Garanta uma comparação válida

Antes de tomar decisões com base na percentagem, defina em conjunto o que entra no cálculo:

• O que conta como produção. Está a contar peças conformes de uma operação ou produtos acabados prontos para expedição? Não contabilize trabalho por concluir como produção concluída, nem conte duas vezes a mesma peça conforme após retrabalho.
• Os recursos e o período considerados. Horas-máquina, horas de mão de obra e tempo decorrido são grandezas diferentes. Indique se o período inclui preparações, esperas e paragens. Uma taxa medida apenas durante o funcionamento oculta as perdas que ocorrem durante as paragens.
• O padrão. Registe a que produto, método e recurso se aplica, qual a sua origem e quando foi revisto. Uma média antiga e uma taxa ideal de funcionamento não traduzem a mesma expectativa de desempenho.

Se ainda não existir um padrão devidamente fundamentado para a operação, estabeleça-o antes de utilizar a percentagem para comparar equipas ou fábricas. O nosso guia sobre estudo de tempos de produção explica como transformar a observação do trabalho num padrão utilizável.

E se fabricar vários produtos?

A simples contagem de peças pode induzir em erro quando um produto demora muito mais a fabricar do que outro. Uma comparação baseada no tempo permite colocar produtos diferentes numa base comum de tempo de utilização do recurso:

Eficiência (%) = Horas padrão correspondentes à produção conforme ÷ Horas reais utilizadas × 100

Calcule as horas padrão correspondentes à produção conforme multiplicando a quantidade conforme de cada produto pelo respetivo tempo padrão e somando os resultados. Utilize a mesma base temporal: as horas padrão de mão de obra comparam-se com as horas reais de mão de obra, não com as horas decorridas de utilização da máquina. Trate os tempos de preparação e as tolerâncias da mesma forma em toda a comparação.

Para obter resultados agregados, some as horas padrão comparáveis e as horas reais antes de efetuar a divisão. Não faça simplesmente a média das percentagens de operações com cargas de trabalho diferentes.

Eficiência da produção, produtividade, utilização e OEE

Estes indicadores respondem a perguntas diferentes. Saber de qual precisa evita que a procura de melhores números num relatório conduza a um objetivo de produção errado.

Indicador	Pergunta a que responde
Eficiência da produção	Como se comparou o desempenho real com o padrão definido?
Produtividade	Quanto produzimos por unidade de recurso consumido, como horas de mão de obra, energia ou custo?
Utilização	Que parte do tempo disponível do recurso utilizámos, segundo a definição de utilização estabelecida?
Eficiência global do equipamento (OEE)	Que parte do tempo de produção planeado se traduziu em produção conforme à primeira passagem, à velocidade ideal?

A produtividade não é apenas o número de unidades fabricadas. Produzir mais com um aumento ainda maior da mão de obra pode elevar a produção total e, ao mesmo tempo, reduzir a produção por hora de mão de obra. A eficiência acrescenta um ponto de referência: a comparação do resultado com o padrão para esse trabalho.

A utilização indica até que ponto um recurso esteve ocupado, não se realizou o trabalho mais útil. Manter ocupada uma máquina que não limita a produção pode aumentar o stock sem ajudar a operação que limita a produção acabada. Algum tempo livre pode fazer sentido quando a procura, as dependências ou a operação seguinte não justificam produzir mais.

O OEE tem um cálculo específico: Disponibilidade × Desempenho × Qualidade. Distingue as perdas por paragens, funcionamento a velocidade reduzida e defeitos, tomando como referência o tempo de produção planeado e o tempo de ciclo ideal. Um resultado de eficiência geral baseado noutro padrão de produção não é automaticamente um resultado de OEE. Se precisar de analisar as perdas do equipamento, mantenha estes fatores visíveis em vez de tratar uma única percentagem como diagnóstico.

Como melhorar a eficiência da produção: elimine a perda por trás do número

Comece por uma família de produtos ou uma operação cujo desempenho seja importante para o trabalho que precisa de concluir. Confirme a base de comparação e analise depois as tarefas e os registos de tempos que deram origem ao resultado. Fale com quem executa o trabalho: uma duração elevada pode dever-se a uma preparação difícil, falta de informação, espera por material ou uma máquina pouco fiável. Cada causa exige uma resposta diferente.

Elimine esperas evitáveis e conflitos na sequência das operações

Se uma operação só não puder avançar por faltar um componente ou por a etapa anterior ainda não estar concluída, pedir ao operador que trabalhe mais depressa não resolve a espera. Verifique se o plano tem em conta a disponibilidade dos materiais, as dependências entre operações e a capacidade partilhada pelas tarefas que disputam os mesmos recursos.

Imagine uma equipa de montagem à espera de um componente enquanto a maquinagem está ocupada a produzir um lote menos urgente. Aumentar a produção na maquinagem pode parecer eficiente, mas deixar a montagem parada. Antecipar a operação que produz o componente pode ser a melhoria mais útil, porque permite que a encomenda necessária avance.

É aqui que uma programação partilhada faz a diferença de forma direta. O SkyPlanner programa em conjunto as operações interligadas, para que as prioridades e as dependências determinem as filas de trabalho, em vez de cada centro de trabalho procurar cumprir o seu próprio objetivo de produção.

Reduza as perdas de preparação e de processo

Quando os registos mostram mudanças de série frequentes, prepare as ferramentas e os materiais antes de parar a máquina e reveja a forma como agrupa o trabalho. Executar tarefas compatíveis em conjunto pode reduzir as perdas de preparação, mas produzir o maior lote possível não é automaticamente a melhor opção se isso atrasar trabalho urgente noutras operações.

Se predominarem o funcionamento a velocidade reduzida, os defeitos ou as avarias recorrentes, investigue o método, as regulações, a formação, as ferramentas ou a manutenção envolvidos. Corrija a causa e atualize depois o plano para refletir as alterações ao processo ou à disponibilidade dos recursos. Rever a fila de trabalho não substitui a reparação de uma falha recorrente.

Dê prioridade ao impacto no trabalho concluído

Escolha a melhoria que elimina um obstáculo significativo à produção necessária. Os minutos recuperados num recurso que está a atrasar a operação seguinte podem valer mais do que uma poupança maior num ponto onde já existe capacidade disponível. Se precisar de localizar essa restrição, consulte o nosso guia sobre pontos de estrangulamento na produção.

Quando o processo já funciona de forma estável e a procura continua a exceder a capacidade utilizável, a decisão pode passar por um turno adicional, pela subcontratação ou por um investimento, em vez de mais uma iniciativa de eficiência. Separe essa decisão sobre capacidade das perdas que pode eliminar no processo atual.

Após a alteração, repita a medição com os mesmos critérios. Verifique a quantidade de produção conforme, o tempo de utilização dos recursos e o trabalho efetivamente concluído. Não considere que o processo melhorou apenas porque o padrão mudou ou porque uma combinação diferente de produtos tornou a percentagem mais fácil de atingir.

Transforme o que identificou numa melhor programação com o SkyPlanner

Identificar uma perda causada pela programação é apenas o início. Numa fábrica em constante mudança, alguém tem de garantir que a nova sequência continua a ser exequível à medida que chegam encomendas urgentes, se concluem operações e a capacidade muda. Refazer manualmente as filas de trabalho de cada máquina demora tempo e pode voltar a criar as esperas que acabou de eliminar.

O SkyPlanner APS assegura essa coordenação. O Arcturus, o seu motor de inteligência artificial para a programação, calcula o plano com base nos centros de trabalho, turnos, operadores, durações das operações, recursos elegíveis e dependências configurados. Pode orientar esse cálculo através de prioridades e bloqueios. Quando a programação que tem em conta os materiais está ativada, a disponibilidade em stock também influencia o momento em que o trabalho pode ser programado.

O resultado surge na vista Gantt. Pode ver a sequência, as ligações entre operações e o trabalho em risco de atraso. Em vez de verificar apenas se uma máquina tem trabalho suficiente, pode avaliar se o plano revisto favorece a operação seguinte e a encomenda do cliente.

O Autopilot reduz o trabalho necessário para manter o plano atualizado. Quando ativado, pode reprogramar a produção em resposta a alterações relevantes ou em execuções configuradas, sem que tenha de acompanhar constantemente o plano e desencadear cada recálculo. As suas regras e os seus bloqueios mantêm-se em vigor. Assim, dedica menos tempo a corrigir filas de trabalho e mais tempo a decidir que compromisso ou problema de produção precisa de atenção.

É esta combinação que torna o SkyPlanner uma escolha prática para melhorar a eficiência da produção quando as perdas resultam de falhas de coordenação: o Arcturus calcula a sequência partilhada, a vista Gantt permite visualizar o resultado e o Autopilot reduz o trabalho contínuo de atualização do plano. Explore as funcionalidades de programação do SkyPlanner.

O que mudou na Eskomatic

A Eskomatic, uma empresa finlandesa de maquinação por subcontratação com uma grande variedade de produtos e lotes de dimensão variável, geria as filas de trabalho sobretudo de forma manual, num sistema ERP e de controlo da produção mais antigo. A visibilidade limitada sobre os materiais dificultava a antecipação de faltas antes da data prevista para o início do trabalho.

Com o SkyPlanner ligado aos dados do ERP existente, a equipa passou a dispor de uma fila de trabalho visual em Gantt, de programação automática da carga e de maior visibilidade sobre as faltas de materiais. A Eskomatic relata menos paragens de produção por falta de materiais e maior precisão na definição das datas de entrega.

O benefício está diretamente ligado à eficiência: menos esperas evitáveis e menos esforço diário a resolver problemas no plano. Leia a avaliação da Eskomatic sobre o SkyPlanner para conhecer a sua experiência de utilização do sistema na produção.

Use os resultados reais para melhorar o próximo plano

É mais fácil manter uma melhoria quando a programação seguinte incorpora o que aprendeu. Se uma operação demora repetidamente mais do que o previsto, manter a estimativa inalterada pode fazer com que o mesmo conflito nas filas de trabalho volte a surgir.

O temporizador do SkyPlanner regista o tempo de trabalho e as quantidades produzidas ou defeituosas. Os relatórios de tarefas permitem comparar a duração programada ou estimada com o tempo registado e analisar o trabalho que explica um desvio. Escolha o registo adequado ao que pretende analisar: o tempo registado por um operador não corresponde necessariamente ao tempo de funcionamento da máquina nem a todo o período durante o qual uma tarefa esteve em espera.

O histórico dos registos de tempo também pode servir de base à previsão da duração das etapas do processo no SkyPlanner. Isto ajuda a melhorar as durações utilizadas na programação. Distinga esta estimativa realista de planeamento do padrão de desempenho usado para avaliar a melhoria: uma duração média que inclui perdas recorrentes não deve transformar essas perdas, de forma implícita, num desempenho aceitável.

Não precisa de substituir um ERP ou MES que já responde às necessidades da sua empresa. O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua REST API aberta, ligando os sistemas existentes a um plano de produção partilhado.

Um indicador de eficiência útil deve conduzir a uma mudança útil. Se a sua equipa continua a perder tempo com conflitos entre filas de trabalho, operações em espera e reprogramação manual, marque uma demonstração do SkyPlanner para ver como a programação partilhada pode ajudar a sua produção. Traga um exemplo de um atraso recente e das operações que afetou. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.

Perguntas frequentes sobre eficiência da produção

Qual é uma boa percentagem de eficiência da produção?

Não existe uma meta universal sem um padrão, uma combinação de produtos e um âmbito de medição comparáveis. Comece por uma referência fiável da sua própria produção, identifique as perdas relevantes e verifique se as melhorias permitem obter mais produção útil com os mesmos recursos ou com menos.

A eficiência da produção pode ultrapassar 100%?

Sim, quando o desempenho real supera o padrão escolhido. Investigue se a equipa encontrou um método melhor, se o padrão está desatualizado ou se a medição é inconsistente. Se a referência for efetivamente um tempo de ciclo ideal, um resultado acima de 100% exige a verificação da referência e dos dados, em vez de se assumir que o processo ultrapassou o seu limite físico.

Uma maior utilização das máquinas significa maior eficiência da produção?

Não necessariamente. Uma máquina pode estar ocupada a produzir sem que a operação seguinte possa ainda utilizar essa produção. Melhore a sequência e garanta que o trabalho necessário está pronto a avançar, em vez de definir a utilização plena como objetivo para todos os recursos.