Üretim verimliliği: hesaplayın, sonucu etkileyen kayıpları giderin

Üretim verimliliği, elde ettiğiniz çıktıyı aynı kaynaklar ve ölçüm dönemi için belirlenmiş bir standartla karşılaştırır. Yüzde olarak ifade edilen bu değer, performans farkını görmenizi sağlar. Bundan sonraki anlamlı adım, farkın nedenini bulmak ve ihtiyaç duyulan işlerden daha fazlasının tamamlanmasını sağlayacak değişikliği belirlemektir.

Yoğun bir üretim sahasında bu ayrım önemlidir. Bir makine, yalnızca bir sonraki iş kuyruğunu uzatan parçalar üretirken hedefini aşabilir. Başka bir makine ise malzeme veya önceki operasyon hazır olmadığı için boşta kalabilir. Her makineyi daha meşgul göstermek, müşteri siparişlerinin mutlaka daha erken sevk edilmesini sağlamaz.

Önce karşılaştırmaya elverişli bir hesaplama yapın, ardından üretim sürecinde kaybın kaynağını araştırın. Sorun operasyonlar arasındaki beklemeler ve iş kuyruklarını sürekli yeniden düzenleme ihtiyacıysa SkyPlanner APS, bu bulguyu daha iyi bir ortak çizelgeye dönüştürmenize ve elle yapılan planlama işini azaltmanıza yardımcı olur.

Üretim verimliliği nedir?

İmalatta üretim verimliliği, gerçekleşen performansın belirlenmiş bir üretim standardına göre durumunu gösterir. Bu standart, makine-saat başına üretim miktarını veya belirli bir operasyon için öngörülen işçilik süresini tanımlayabilir. Ölçtüğünüz iş ve kaynaklarla ilgili olması gerekir.

Bu ölçüt doğru kullanıldığında, daha az zaman, emek ve malzeme israfıyla kaliteli ürünler üretme fırsatlarını bulmanıza yardımcı olur. Kaybedilen kullanılabilir kapasiteyi geri kazanmak, bitmiş ürün başına kaynak maliyetini düşürebilir ve hemen yeni ekipman eklemeden daha fazla siparişe yer açabilir.

Bu yüzde tek başına doğru ürünleri üretip üretmediğinizi, teslimat taahhütlerinizi karşılayıp karşılamadığınızı veya kârlılığı artırıp artırmadığınızı göstermez. İyileştirme çalışmalarınız bu sonuçları desteklemelidir. Zaten dolu bir iş kuyruğunu besleyen operasyonda yüksek verimlilik elde etmek, bugün teslim edilmesi gereken bir siparişi geciktiren beklemeyi ortadan kaldırmaktan daha az değerli olabilir.

Üretim verimliliği nasıl hesaplanır?

Üretim miktarını esas alan yaygın bir formül şöyledir:

Üretim verimliliği (%) = Gerçekleşen üretim miktarı ÷ Standart üretim miktarı × 100

Standart üretim miktarı, seçilen standarda göre aynı ölçüm döneminde üretilmesi gereken miktardır. Miktar yerine üretim hızını kullanıyorsanız gerçekleşen üretim hızını standart üretim hızına bölün. Ürün, kaynak ve zaman açısından aynı temelde karşılaştırma yapın.

Örnek hesaplama

Bir talaşlı imalat operasyonu için referans üretim hızının makine-saat başına 50 kabul edilebilir parça olarak belirlendiğini düşünün. Planlı molaları hariç tutarak altı saatlik bir üretim aralığını ölçüyorsunuz. Bu aralıktaki hazırlıklar, beklemeler ve duruşlar ölçüme dahil kalıyor. Operasyonda bu altı saat içinde 240 kabul edilebilir parça tamamlanıyor.

Hesaplama	Sonuç
Standart üretim miktarı: 50 parça/saat × 6 saat	300 parça
Fiilen üretilen kabul edilebilir parça sayısı	240 parça
Üretim verimliliği: 240 ÷ 300 × 100	%80
Gerçekleşen üretim hızı: 240 ÷ 6	40 parça/saat

Bu üretim aralığında, referans hıza göre üretilmesi gereken miktarın %80’ini elde ettiniz. Üretim hızlarını karşılaştırdığınızda da aynı sonuca ulaşırsınız: 40 ÷ 50 × 100 = %80.

Aradaki fark 60 parçadır; bu da referans hızda 1,2 saatlik üretime eşdeğerdir. Ancak bu değer, makinenin 1,2 saat boşta kaldığını veya çizelgeyi değiştirerek bu kaybın tamamını geri kazanabileceğinizi kanıtlamaz. Fark; hazırlık, bekleme, düşük hızda çalışma ve reddedilen parçalardan kaynaklanan kayıpların toplamı olabilir. Neyi düzeltmeniz gerektiğine karar vermek için üretim kayıtlarını incelemelisiniz.

Anlamlı bir karşılaştırma yapın

Bu yüzdeye göre harekete geçmeden önce, hesaplamanın kapsamı üzerinde anlaşın:

• Üretim miktarının kapsamı. Tek bir operasyondan çıkan kabul edilebilir parçaları mı, yoksa sevke hazır bitmiş ürünleri mi sayıyorsunuz? Tamamlanmamış işleri bitmiş üretim olarak saymayın; yeniden işleme sonrasında kabul edilen aynı parçayı iki kez hesaba katmayın.
• Kaynak ve zaman kapsamı. Makine-saat, operatör-saat ve geçen süre birbirinden farklı büyüklüklerdir. Ölçüm döneminin hazırlıkları, beklemeleri ve duruşları içerip içermediğini belirtin. Yalnızca makine çalışırken ölçülen bir üretim hızı, duruşlar sırasında oluşan kayıpları gizler.
• Standart. Standardın hangi ürün, yöntem ve kaynak için geçerli olduğunu, neye dayanarak belirlendiğini ve ne zaman güncellendiğini kaydedin. Geçmiş bir ortalama ile ideal çalışma hızı aynı beklentiyi temsil etmez.

Operasyonunuz için henüz sağlam bir temele dayanan standart yoksa bu yüzdeyle ekipleri veya fabrikaları karşılaştırmadan önce bir standart oluşturun. Üretimde zaman etüdü rehberimiz, gözlemlenen çalışmanın kullanılabilir bir standarda nasıl dönüştürüldüğünü açıklar.

Birden fazla ürün üretiyorsanız ne yapmalısınız?

Bir ürünün üretimi diğerinden çok daha uzun sürüyorsa yalnızca parça sayılarını karşılaştırmak yanıltıcı olur. Zamana dayalı bir karşılaştırmayla farklı ürünleri ortak bir kaynak süresi üzerinden değerlendirebilirsiniz:

Verimlilik (%) = Kabul edilebilir üretimin karşılığı olan standart saat ÷ Fiilen harcanan saat × 100

Üretimin karşılığı olan standart saati hesaplamak için her ürünün kabul edilebilir miktarını o ürünün standart süresiyle çarpın ve sonuçları toplayın. Aynı tür süreleri karşılaştırın: standart işçilik saatini, geçen makine saatiyle değil, fiilen harcanan işçilik saatiyle karşılaştırmalısınız. Karşılaştırmanın tamamında hazırlık sürelerini ve payları aynı şekilde ele alın.

Birleşik sonuç elde etmek için bölme işleminden önce karşılaştırılabilir standart saatleri ve fiilen harcanan saatleri kendi aralarında toplayın. İş yükleri farklı operasyonların yüzdelerinin doğrudan ortalamasını almayın.

Üretim verimliliği, üretkenlik, kapasite kullanımı ve OEE

Bu ölçütler farklı soruları yanıtlar. Hangisine ihtiyaç duyduğunuzu bilmek, raporda daha iyi görünen bir sonucun yanlış bir üretim hedefine dönüşmesini önler.

Ölçüt	Yanıtladığı soru
Üretim verimliliği	Gerçekleşen performans, belirlediğimiz standarda göre nasıldı?
Üretkenlik	İşçilik saati, enerji veya maliyet gibi girdilerin birimi başına ne kadar çıktı elde ettik?
Kapasite kullanımı	Belirlediğimiz kullanım tanımına göre, kaynağın kullanılabilir süresinin ne kadarını kullandık?
Toplam Ekipman Etkinliği (OEE)	Planlı üretim süresinin ne kadarı, ideal hızda ve ilk seferde sağlam ürün üretimine dönüştü?

Üretkenlik yalnızca üretilen birim sayısı değildir. Üretimi artırmak için işçiliği daha da yüksek oranda artırmak, toplam çıktıyı yükseltirken işçilik saati başına çıktıyı düşürebilir. Verimlilik ise bir referans noktası ekler: elde edilen sonucun o işin standardıyla karşılaştırılmasını sağlar.

Kapasite kullanımı, bir kaynağın ne kadar meşgul olduğunu gösterir; en faydalı işi yapıp yapmadığını değil. Darboğaz oluşturmayan bir makineyi sürekli çalıştırmak, bitmiş ürün miktarını sınırlayan operasyona katkı sağlamadan stokları artırabilir. Talep, operasyonlar arasındaki bağımlılıklar veya bir sonraki operasyon daha fazla üretimi gerektirmiyorsa bir miktar boş kapasite bırakmak mantıklı olabilir.

OEE’nin kendine özgü bir hesaplaması vardır: Kullanılabilirlik × Performans × Kalite. Planlı üretim süresini ve ideal çevrim süresini esas alarak duruş, düşük hız ve kalite kusurlarından kaynaklanan kayıpları ayrı ayrı gösterir. Farklı bir üretim standardına göre hesaplanan genel verimlilik sonucu, kendiliğinden OEE sonucu sayılmaz. Ekipman kayıplarını analiz etmeniz gerekiyorsa tek bir yüzdeyi teşhis olarak görmek yerine bu bileşenleri ayrı ayrı izleyin.

Üretim verimliliğini artırmak için rakamın arkasındaki kaybı giderin

Tamamlamanız gereken işler açısından performansı önem taşıyan bir ürün ailesi veya operasyonla başlayın. Karşılaştırmanın temelini doğrulayın, ardından sonucun arkasındaki işleri ve zaman kayıtlarını inceleyin. İşi yapan kişilerle konuşun: uzun süren bir işin nedeni zor bir hazırlık, eksik bilgi, malzeme bekleme veya güvenilir çalışmayan bir makine olabilir. Her biri farklı bir çözüm gerektirir.

Önlenebilir beklemeleri ve iş sıralamasındaki çakışmaları giderin

Bir operasyon, eksik bir bileşen veya tamamlanmamış önceki adım dışında hazırsa operatörden daha hızlı çalışmasını istemek beklemeyi çözmez. Çizelgenin malzemenin hazır olma durumunu, operasyon bağımlılıklarını ve aynı kapasiteyi kullanması gereken işleri dikkate alıp almadığını kontrol edin.

Talaşlı imalat bölümü daha az acil bir partiyi üretmekle meşgulken montaj ekibinin bir bileşeni beklediğini düşünün. Talaşlı imalattaki üretim miktarını artırmak, o bölümde verimli görünebilir ama montajın boşta kalmasına yol açabilir. Gerekli siparişin ilerlemesini sağlayacağı için bileşenin üretim operasyonunu öne almak daha faydalı bir iyileştirme olabilir.

Ortak çizelgeleme tam da burada doğrudan fark yaratır. SkyPlanner, birbirine bağlı operasyonları birlikte çizelgeler. Böylece her iş merkezinin kendi üretim hedefine odaklanması yerine, iş kuyrukları önceliklere ve bağımlılıklara göre şekillenir.

Hazırlık ve proses kayıplarını azaltın

Kayıtlarda sık ürün değişimi görülüyorsa makineyi durdurmadan önce takım ve malzemeleri hazırlayın, işlerin nasıl gruplandığını gözden geçirin. Birbiriyle uyumlu işleri peş peşe yürütmek hazırlık kayıplarını azaltabilir. Ancak başka bölümlerdeki acil işleri geciktiriyorsa mümkün olan en büyük partiyi üretmek her zaman en iyi seçim değildir.

Kayıpların çoğu düşük hızda çalışmadan, kalite kusurlarından veya tekrarlayan arızalardan kaynaklanıyorsa ilgili yöntemi, ayarları, eğitimi, takımları ya da bakımı inceleyin. Nedeni giderdikten sonra proses veya kaynak kullanılabilirliğindeki değişikliği plana yansıtın. İş kuyruğunu yeniden düzenlemek, tekrarlayan bir arızayı onarmanın yerini tutmaz.

İşlerin tamamlanmasına katkıyı önceliklendirin

İhtiyaç duyulan üretimin önündeki önemli bir engeli kaldıran iyileştirmeyi seçin. Bir sonraki operasyonu bekleten kaynakta kazanılan dakikalar, zaten boş kapasite bulunan bir yerde sağlanan daha büyük bir tasarruftan daha değerli olabilir. Bu kısıtın yerini belirlemek için üretimde darboğazlar rehberimize bakabilirsiniz.

Süreç zaten istikrarlı çalışıyor ve talep hâlâ kullanılabilir kapasiteyi aşıyorsa yeni bir verimlilik çalışması yerine ek vardiya, fason üretim veya yatırım kararı gerekebilir. Bu kapasite kararını, mevcut süreçte ortadan kaldırabileceğiniz kayıplardan ayrı değerlendirin.

Değişiklikten sonra ölçümü aynı esaslarla tekrarlayın. Kalite şartlarını karşılayan üretim miktarını, kaynakların harcadığı süreyi ve tamamlanan işleri kontrol edin. Yalnızca standart değiştiği veya farklı bir ürün karması hedef yüzdeye ulaşmayı kolaylaştırdığı için sürecin iyileştiği sonucuna varmayın.

Bulgularınızı SkyPlanner ile daha iyi bir çizelgeye dönüştürün

Çizelgelemeden kaynaklanan bir kaybı bulmak yalnızca başlangıçtır. Fabrikada koşullar değiştikçe, acil siparişler geldikçe, operasyonlar tamamlandıkça ve kapasite değiştikçe yeni iş sırasının uygulanabilirliğini korumak gerekir. Her makinenin iş kuyruğunu elle yeniden düzenlemek zaman alır ve henüz ortadan kaldırdığınız beklemeleri geri getirebilir.

SkyPlanner APS bu koordinasyonu sağlar. Çizelgeleme için geliştirilmiş yapay zekâsı Arcturus; tanımlanmış iş merkezlerini, vardiyaları, operatörleri, operasyon sürelerini, uygun kaynakları ve bağımlılıkları kullanarak çizelgeyi hesaplar. Öncelikler ve kilitlerle çizelgeyi yönlendirirsiniz. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, stokların kullanılabilirliği de işlerin ne zamana çizelgelenebileceğini etkiler.

Sonuç Gantt görünümünde gösterilir. İş sırasını, operasyonlar arasındaki bağlantıları ve gecikme riski taşıyan işleri görebilirsiniz. Tek bir makineye yeterince iş atanıp atanmadığını kontrol etmek yerine, güncellenen planın bir sonraki operasyonun ve müşteri siparişinin ilerlemesine katkı sağlayıp sağlamadığını değerlendirebilirsiniz.

Autopilot, bu planı güncel tutmak için gereken işi azaltır. Etkinleştirildiğinde, çizelgeyi sürekli izlemeniz ve her yeniden hesaplamayı sizin başlatmanız gerekmeden, üretimdeki ilgili değişiklikler üzerine veya belirlediğiniz zamanlarda yeniden planlama yapabilir. Kurallarınız ve kilitleriniz geçerliliğini korur. İş kuyruklarını düzeltmeye daha az, hangi teslimat taahhüdüyle veya üretim sorunuyla ilgilenmeniz gerektiğine karar vermeye daha fazla zaman ayırırsınız.

Kayıplar koordinasyon eksikliğinden kaynaklandığında, bu özelliklerin bir araya gelmesi SkyPlanner’ı üretim verimliliğini artırmak için pratik bir seçenek hâline getirir: Arcturus ortak iş sırasını hesaplar, Gantt sonucu görünür kılar ve Autopilot çizelgeyi güncel tutma yükünü azaltır. SkyPlanner’ın çizelgeleme özelliklerini keşfedin.

Eskomatic için neler değişti?

Geniş ürün çeşitliliği ve değişken parti büyüklükleriyle çalışan Finlandiyalı fason talaşlı imalat şirketi Eskomatic, daha önce iş kuyruklarını eski bir ERP ve üretim kontrol sisteminde büyük ölçüde elle yönetiyordu. Malzeme durumunun yeterince görünür olmaması, işe başlanmadan önce eksiklikleri öngörmeyi zorlaştırıyordu.

SkyPlanner’ın mevcut ERP verilerine bağlanmasıyla ekip, iş kuyruğunu Gantt üzerinde görme, iş yükünü otomatik çizelgeleme ve malzeme eksikliklerini daha net izleme olanağı kazandı. Eskomatic, eksik malzemelerden kaynaklanan üretim duruşlarının azaldığını ve teslim tarihlerinin daha doğru belirlenebildiğini bildiriyor.

Sağlanan fayda verimlilikle doğrudan ilgilidir: önlenebilir beklemeler azalır ve plandaki karışıklıkları gidermek için her gün daha az çaba harcanır. Sistemin üretimde kullanımına ilişkin deneyimlerini öğrenmek için Eskomatic’in SkyPlanner değerlendirmesini okuyun.

Bir sonraki planı iyileştirmek için gerçekleşen sonuçlardan yararlanın

Bir sonraki çizelge öğrendiklerinizi yansıttığında iyileştirmeyi sürdürmek daha kolay olur. Bir operasyon sürekli olarak planlanan süreden uzun sürüyorsa süre tahminini değiştirmemek, iş kuyruğunda aynı çakışmanın yeniden yaşanmasına yol açabilir.

SkyPlanner’ın süre sayacı çalışma süresini, üretilen miktarı ve hatalı ürün miktarını kaydeder. İş raporlarıyla çizelgelenen veya tahmin edilen süreyi kaydedilen süreyle karşılaştırabilir, sapmaya yol açan işi inceleyebilirsiniz. İncelediğiniz konuya uygun kaydı kullanın: operatörün kaydettiği süre, makinenin çalışma süresiyle veya işin beklediği toplam süreyle her zaman aynı değildir.

Geçmiş süre kayıtları, SkyPlanner’ın operasyon süresi tahminini de destekleyebilir. Bu, çizelgelemede kullanılan süreleri iyileştirmenize yardımcı olur. Gerçekçi planlama amacıyla kullanılan bu tahmini, iyileşmeyi değerlendirdiğiniz performans standardından ayrı tutun: tekrarlayan kayıpları içeren bir ortalama süre, bu kayıpların fark edilmeden kabul edilebilir performans sayılmasına yol açmamalıdır.

İşletmenizin ihtiyaçlarını zaten karşılayan bir ERP veya MES sistemini değiştirmeniz gerekmez. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her türlü ERP veya MES ile entegre olarak mevcut sistemleri ortak bir üretim çizelgesine bağlar.

İşe yarayan bir verimlilik ölçümü, işe yarayan bir değişikliğe yol açmalıdır. Ekibiniz çakışan iş kuyrukları, bekleyen operasyonlar ve elle yeniden planlama nedeniyle sürekli zaman kaybediyorsa ortak çizelgelemenin üretiminize nasıl yardımcı olabileceğini görmek için SkyPlanner demosu için randevu alın. Görüşmede ele almak üzere yakın zamanda yaşadığınız bir gecikmeyi ve bundan etkilenen operasyonları örnek olarak hazırlayın. Önce kendiniz keşfetmeyi tercih ediyorsanız SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.

Üretim verimliliği hakkında sık sorulan sorular

İyi bir üretim verimliliği oranı yüzde kaçtır?

Standart, ürün karması ve ölçüm kapsamı karşılaştırılabilir olmadıkça herkes için geçerli bir hedef verilemez. Kendi üretiminiz için güvenilir bir başlangıç ölçümü yapın, önemli kayıpları belirleyin ve iyileştirmeler sayesinde aynı veya daha az kaynakla ihtiyaç duyulan ürünlerden daha fazla üretip üretemediğinizi kontrol edin.

Üretim verimliliği %100’ü aşabilir mi?

Evet, gerçekleşen performans seçilen standardı aştığında bu mümkündür. Ekibin daha iyi bir yöntem bulup bulmadığını, standardın güncelliğini yitirip yitirmediğini veya ölçümde tutarsızlık olup olmadığını araştırın. Referans olarak gerçek bir ideal çevrim süresi kullanılıyorsa %100’ün üzerindeki bir sonuç, sürecin fiziksel sınırlarını aştığını varsaymak yerine referansı ve verileri kontrol etmeyi gerektirir.

Makine kullanım oranının artması, üretim verimliliğinin de arttığı anlamına gelir mi?

Her zaman değil. Sürekli çalışan bir makine, bir sonraki operasyonun henüz kullanamayacağı parçalar üretiyor olabilir. Her kaynağı tam kapasiteyle kullanmayı hedeflemek yerine, ihtiyaç duyulan işleri daha uygun bir sıraya koyun ve işleme hazır hale getirin.