MRP : un guide succinct
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La planification est essentielle pour atteindre un objectif. Par exemple, supposons que vous planifiez un événement ou
un voyage à l’avance, même pour des activités quotidiennes telles que la cuisine. Dans ce cas, vous avez besoin du
L’organisation doit disposer de la bonne quantité d’ingrédients et de tous les outils nécessaires afin d’éviter les risques d’accidents.
de dépenser de l’argent supplémentaire et d’être en mesure de réaliser ce qui a été prévu. Aujourd’hui, ces activités sont plus
plus simples à organiser que les processus de l’industrie manufacturière et des services.
Dans le monde des affaires d’aujourd’hui, connaître la quantité de stocks et d’équipements nécessaires est une nécessité.
essentiel. D’autre part, une rupture de stock peut entraîner des goulets d’étranglement et des retards de livraison,
ce qui rend l’entreprise ni efficace ni compétitive. Aujourd’hui, il existe des exigences matérielles
La planification, qui aidera dans cette situation difficile, et d’autres fonctions, en plus de ce système, permettront d’améliorer la qualité de la vie.
font de ces processus un jeu d’enfant.
Découvrons le fonctionnement de la planification des besoins en matériaux et la manière dont ce système peut aider une entreprise.
au niveau suivant.
Qu’est-ce que la planification des besoins en matériaux ?
La planification des besoins en matériaux (MRP) est un logiciel qui calcule les stocks nécessaires.
et élabore le programme de production le plus efficace pour fabriquer un produit à l’heure actuelle.
le coût le plus bas possible sans sacrifier la qualité.
Cette planification permet de coordonner les ordres d’achat et un calendrier de production optimal, de maintenir des niveaux adéquats de stocks disponibles en fonction de la demande actuelle et même future, et d’ajuster les plans de production, afin d’éviter les ruptures de stock. Le MRP veille également à ce que les processus de production soient exécutés sans erreur dans les délais impartis.
La planification des besoins en matériaux est un excellent outil pour aider les entreprises à répondre plus efficacement à une demande accrue, en évitant les retards ou le manque de disponibilité. Cet outil est principalement utilisé pour les entreprises basées sur les produits.
Dans l’ensemble, un MRP calcule les besoins en stocks pour la fabrication, crée un plan de production strict, prévoit les demandes des clients et aide à gérer les stocks pour honorer une commande.
Le système MRP atteint cette efficacité en tenant compte de plusieurs facteurs, tels que la quantité de stock disponible, la capacité de production d’une entreprise, les délais de livraison et les demandes des clients. De cette manière, l’entreprise travaille de la manière la plus efficace possible. L’objectif principal du TPM est de réduire les niveaux de stocks et de les utiliser le plus efficacement possible sans négliger la demande de production.
Types de MRP
Il existe deux types de planification des besoins en matériaux sur le marché, qui sont :
MRP I
Le MRP I calcule le nombre de matières premières et de composants, effectue une gestion organisée des stocks et des nomenclatures, et crée un programme de production détaillé que l’entreprise utilise pour fabriquer un produit spécifique. Ce système utilise les informations issues de l’expérience antérieure de l’entreprise pour déterminer les besoins du processus de production.
MRP II
Successeur de MRP I, le Manufacturing Resource Planning (MRP II) est un système plus sophistiqué car, en plus de remplir les fonctions de MRP I, MRP II crée également des prévisions de la demande des clients et prend en compte les besoins et les exigences d’autres départements tels que les finances et la qualité. Cette option est idéale pour les petites et moyennes entreprises.
MRP I et MRP II sont considérés comme les prédécesseurs directs de la planification des ressources de l’entreprise(ERP), qui soutient d’autres processus fonctionnels clés d’une entreprise, tels que la gestion de la chaîne d’approvisionnement, le marketing, les ressources humaines et la comptabilité. Une entreprise peut intégrer des systèmes MRP à un système ERP afin d’avoir une meilleure visibilité du flux d’informations et de mieux contrôler le processus de fabrication, en identifiant les éventuels goulets d’étranglement et en veillant aux niveaux de stocks.
Un ERP est essentiel pour les grandes entreprises, car ce logiciel permet de centraliser les différents processus de fabrication et de les rationaliser, ainsi que de partager des informations plus transparentes sur les différents départements.
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Processus de planification des ressources (MRP)
Le MRP suit diverses procédures pour s’assurer que la quantité exacte de matières premières et de composants est disponible pour la production et que les objectifs fixés sont atteints. La planification des besoins en matériaux prend également en compte les tendances du marché afin d’être prêt à faire face à une augmentation de la demande ou à arrêter les achats si les stocks diminuent. Pour ce faire, une PRM suit les procédures suivantes :
- Calcule le matériel nécessaire en fonction de la demande: La première étape de cet outil. En fonction du bon de commande et des spécifications du client, un MRP estime les matières premières nécessaires à l’entreprise pour fabriquer la commande.
- Gestion des stocks: La planification des besoins en matériaux permet d’allouer les stocks au bon endroit. Supposons qu’une entreprise dispose de plusieurs sites et de ressources dans différentes régions. Dans ce cas, le MRP détermine l’emplacement des matières premières et des composants afin d’éviter les goulets d’étranglement dans la production et de rendre le processus de fabrication plus souple. En outre, vous pouvez consulter l’état des ressources et voir celles qui sont en transit ou qui ont déjà été commandées.
- Créer une production programmée: Après avoir déterminé la quantité de matières premières et de composants nécessaires, un MRP calcule le temps et la main-d’œuvre estimés nécessaires à la fabrication d’un produit ou d’un service. Ce plan de travail permet d’atteindre les objectifs fixés pour garantir la satisfaction du client.
Un programme de production indique également quelles machines doivent être utilisées et sur quels postes de travail. Si une machine doit être adaptée et assemblée avec d’autres pièces pour créer un produit spécifique, le MRP tient compte de ce temps pour donner un délai réaliste. - Suivi des processus: Avec un outil aussi utile que la planification des besoins en matériaux, une entreprise peut garder le contrôle des processus de fabrication, car le MRP alerte en cas de retard et crée même des plans d’urgence si nécessaire.
Entrées MRP
Des informations actualisées sont nécessaires pour obtenir de meilleurs résultats et une production plus efficace. En outre, les gestionnaires peuvent même ajouter d’autres données, connues sous le nom d’entrées MRP, dont les plus importantes sont les suivantes :
- Nomenclature: Il s’agit d’une liste précise, généralement hiérarchisée, des matières premières, des composants et des instructions détaillées du processus d’assemblage pour la fabrication d’un produit ou la fourniture d’un service.
- Programme directeur de production (PDP) : Un plan de production réaliste, qui détermine quels produits doivent être fabriqués, comment, quand et combien, en analysant la demande et la capacité de production de l’entreprise.
- Fichier d’état des stocks (ISF): Les informations actualisées sur l’état des stocks disponibles et la quantité nécessaire pour honorer une commande.
- Prévision de la demande: Un MRP établit une prévision en tenant compte du nombre de commandes confirmées, de l’historique des ventes, de la situation du marché et des tendances. Cette prévision permet de toujours disposer des ressources de production nécessaires pour répondre à la demande anticipée.
Sorties MRP
Certains résultats générés par votre programme MRP peuvent être pris en compte par votre processus de fabrication.
comme par exemple :
- Les bons de commande: Un calendrier d’achat détaillé qui doit être respecté. Grâce à ce calendrier, l’entreprise peut passer une commande au fournisseur pour qu’il lui fournisse les matières premières et les composants nécessaires à la production.
- Plan des matériaux: Ce plan comprend des détails tels que les spécifications des matières premières, les pièces d’assemblage et les composants nécessaires à la finition du produit final. Le plan de matériel comprend également les quantités de chaque ressource et le calendrier de leur utilisation.
- Les ordres de travail: Il s’agit des travaux liés à la production du produit final. Le bon de travail détaille les matières premières et les composants nécessaires, les dates de début et de fin du produit final, ainsi que toutes les responsabilités des différents services afin qu’ils travaillent de manière cohérente.
- Rapports primaires et secondaires: Le MRP élabore deux types de comptes. Le premier comprend le bon de commande, le plan d’approvisionnement et le bon de travail, tandis que les rapports secondaires présentent les détails des performances, les erreurs et les prévisions de la demande des clients.
Avantages de la planification des besoins en matériaux
De nombreux types d’entreprises, comme les fabricants de technologies, les fabricants de meubles, l’industrie alimentaire ou même l’industrie des services, peuvent tirer profit d’un système MRP dans leurs processus de fabrication, et ce pour de multiples raisons :
- Meilleure gestion des stocks: La disponibilité de matières premières et de composants précis est essentielle à la fabrication des produits et permet d’éviter les retards. Un MRP calcule les coûts des stocks et aide à maintenir les ressources à un niveau optimal en fonction des données déterminées par les calendriers de production et les prévisions de la demande des clients, évitant ainsi les pénuries et les goulets d’étranglement dus à un manque de ressources.
- Planification des achats: Un MRP détermine les matières premières et les composants à acheter, leur quantité et le moment où ils doivent l’être. Ce système est un excellent outil qui permet aux responsables des achats de travailler plus efficacement, car le MRP peut être configuré pour contacter automatiquement les fournisseurs lorsque le logiciel détecte qu’un achat doit être effectué, en fonction du plan de production.
- Création de plans d’urgence: Malgré une bonne gestion des stocks et une bonne prévision de la demande des acheteurs, une entreprise peut rencontrer des problèmes intermittents. Si cette situation se présente, un MRP peut suggérer une nouvelle réorientation de la production afin de détecter les goulets d’étranglement dans les processus de fabrication dus à une réduction des ressources ou à un manque de ressources pour atténuer les revers générés.
- Optimisation de la productivité: En planifiant la fabrication et en garantissant la disponibilité des matières premières et des composants nécessaires, les processus de production deviennent plus efficaces, ce qui permet de mieux utiliser les machines et la main-d’œuvre. Ce calendrier de travail permet également aux responsables de mieux gérer les opérations de fabrication à effectuer, de calculer des coûts d’exploitation plus précis et de déterminer un délai de livraison exact.
- Gestion efficace des ressources: La fonction d’un MRP est de garantir la disponibilité des matières premières et des composants pour la production, y compris l’équipement et la main-d’œuvre nécessaires pour mener à bien le processus de fabrication. Un système MRP permet à une entreprise de disposer de données précises pour une meilleure gestion des ressources, en évitant les goulets d’étranglement et les retards.
- Permet d’organiser les données: Les processus de fabrication génèrent une grande quantité d’informations, telles que les données d’inventaire disponibles, les livraisons, les factures, les achats et d’autres rapports qui doivent être analysés et documentés de manière organisée. Un MRP permettra de traiter cette tâche fastidieuse, en gérant mieux les informations collectées au sein de l’entreprise.
- Réduction des coûts d’achat: Lorsqu’un MRP calcule la quantité et les coûts nécessaires à la fabrication, il inclut également les coûts de stockage, de transport et d’entreposage, ce qui fait de la planification des besoins en matériaux un outil précis qui recherche l’option la meilleure, la plus utile et la plus économique, évitant ainsi l’achat excessif de matières premières et de composants.
- Meilleure utilisation du temps: La planification des besoins en matériaux permet de gagner du temps et rend l’entreprise plus compétitive. Un système MRP est entièrement automatisé, ce qui signifie que ce logiciel rationalise la production de biens avec peu d’intervention humaine. Sinon, les inventaires seraient faits à la main, il faudrait contacter les fournisseurs individuellement, calculer les délais de livraison et estimer un temps de production sujet aux erreurs et aux goulets d’étranglement.
- Accroître la satisfaction des clients: Grâce à une bonne planification de la production et en évitant les risques de pénurie de matières premières et de composants, le MRP permet de réduire les délais de livraison, de fidéliser les clients et d’asseoir la réputation de l’entreprise, ce qui la rend plus fiable pour les futurs clients.
Cependant, le MRP présente certains inconvénients, dont les principaux sont le manque de flexibilité du plan de production, puisque le système suppose que le délai d’exécution sera toujours le même pour un produit spécifique, l’augmentation des coûts d’inventaire et, surtout, la nécessité d’une mise à jour des données pour créer les calendriers et pouvoir déterminer les matières premières et les composants.
Pourtant, un système MRP s’acquitte de la tâche ardue de calculer les matières premières et les composants nécessaires et de gérer les plans de production de manière plus compétente et plus efficace qu’en devinant à la main et en utilisant des feuilles de calcul fastidieuses.
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