MRP : Un guide rapide

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La planification est essentielle pour atteindre le succès d’un objectif. Par exemple, supposons que vous planifiez un événement ou
un voyage à l’avance, ou même des activités quotidiennes comme la cuisine. Dans ce cas, vous avez besoin d’une
organisation pour disposer de la bonne quantité d’ingrédients et de tous les outils nécessaires afin d’éviter
de dépenser de l’argent supplémentaire et de pouvoir réaliser ce qui était prévu. Or, ces activités sont plus
simples à organiser que les processus des industries manufacturières et de services.

Dans le monde des affaires d’aujourd’hui, connaître la quantité de stocks et d’équipements nécessaires est
essentiel. D’un autre côté, une rupture de stock peut entraîner des goulots d’étranglement et des livraisons tardives,
rendant une entreprise ni efficace ni compétitive. Aujourd’hui, il existe le Material Requirements
Planning, qui aidera dans cette situation difficile, et d’autres fonctions, en plus de ce système, qui
feront de ces processus un jeu d’enfant.

Découvrons comment fonctionne le Material Requirements Planning et comment ce système peut propulser une entreprise
au niveau supérieur.

Qu’est-ce que le Material Requirements Planning ?

Cette planification aide à coordonner les bons de commande et un calendrier de production optimal, à maintenir des niveaux adéquats de stocks disponibles en fonction de la demande actuelle et même future, et aide à ajuster les plans de production, évitant ainsi les ruptures de stock. Un MRP supervise également que les processus de production soient accomplis sans erreurs dans les délais établis.

Le Material Requirements Planning est un excellent outil pour aider les entreprises à répondre plus efficacement à une demande accrue, en prévenant les retards ou le manque de disponibilité. Cet outil est principalement utilisé pour les entreprises basées sur les produits.

Le système MRP atteint cette efficacité en tenant compte de plusieurs facteurs, tels que la quantité de stocks disponibles, la capacité de production d’une entreprise, les délais de livraison et les demandes des clients. De cette manière, une entreprise travaille aussi efficacement que possible. L’objectif principal du MPR est de réduire les niveaux de stocks et de les utiliser de la manière la plus efficace possible sans négliger la demande de production.

Types de MRP

Il existe deux types de Material Requirements Planning sur le marché, qui sont :

MRP I

Le MRP I calcule le nombre de matières premières et de composants, effectue une gestion organisée des stocks et de la nomenclature, et crée un calendrier de production détaillé que l’entreprise utilise pour fabriquer un produit spécifique. Ce système utilise les informations issues de l’expérience antérieure de l’entreprise pour déterminer les besoins du processus de production.

MRP II

Le successeur du MRP I. Le Manufacturing Resource Planning (MRP II) est un système plus sophistiqué puisque, en plus de remplir les fonctions du MRP I, le MRP II crée également des prévisions de demande client et prend en compte les besoins et exigences d’autres départements tels que la finance et la qualité. Cette option est idéale pour les petites et moyennes entreprises.

Le MRP I et le MRP II sont considérés comme les prédécesseurs directs de l’Enterprise Resource Planning (ERP), qui soutient d’autres processus fonctionnels clés d’une entreprise, tels que la gestion de la chaîne d’approvisionnement, le marketing, les ressources humaines et la comptabilité. Une entreprise peut intégrer les systèmes MRP à un ERP pour avoir une plus grande visibilité sur le flux d’informations et avoir un meilleur contrôle du processus de fabrication, en identifiant les goulots d’étranglement possibles et en veillant aux niveaux de stocks.

Un ERP est essentiel pour les grandes entreprises car ce logiciel peut centraliser divers processus au sein de la fabrication, les maintenir rationalisés et partager des informations plus transparentes entre les différents départements.

Processus du MRP

Le MRP suit diverses procédures pour s’assurer que la quantité exacte de matières premières et de composants est disponible pour la production et que les objectifs fixés sont atteints avec succès. Le Material Requirements Planning prend également en compte les tendances du marché pour être prêt à une croissance de la demande ou pour savoir quand arrêter d’acheter si le stock diminue. Pour y parvenir, un MRP suit ces procédures :

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

Entrées MRP

Des informations actualisées sont nécessaires pour obtenir de meilleurs résultats et une production plus efficace. De plus, les gestionnaires peuvent même ajouter davantage de données, connues sous le nom d’entrées MRP ; parmi les plus importantes figurent :

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

Sorties MRP

Il existe certaines sorties générées par votre programme MRP que votre processus de fabrication peut
utiliser, telles que :

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Avantages du Material Requirements Planning

De nombreux types d’entreprises, comme la fabrication technologique, les producteurs de meubles, l’industrie alimentaire ou même l’industrie des services ; il existe de multiples raisons pour lesquelles une entreprise peut bénéficier d’un système MRP dans ses processus de fabrication, telles que :

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

Cependant, un MRP présente certains inconvénients ; parmi les principaux figurent le manque de flexibilité dans le plan de production puisque le système suppose que le délai de livraison sera toujours le même pour un produit spécifique, l’augmentation des coûts de stockage et, surtout, la dépendance à la saisie de données actualisées pour créer les calendriers et pouvoir déterminer les matières premières et les composants.

Pourtant, un système MRP assume la tâche ardue de calculer les matières premières et les composants nécessaires et de gérer les plans de production de manière plus compétente et efficace que de deviner manuellement et d’utiliser des feuilles de calcul fastidieuses.

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