FIFO-rajad tootmises: hoidke järjekorrad kontrolli all

Avaleht » Ressursid » FIFO-rajad tootmises: hoidke järjekorrad kontrolli all

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Kõige kauem oodanud käru seisab endiselt järjekorras, kui saabub järjekordne kiire töö. Keegi jätab uue partii märgistatud ala kõrvale ja järgmises protsessis võetakse ette see partii, mis tundub kõige pakilisem. Eilset järjekorda on nüüd veel raskem põhjendada.

FIFO-rada on mõeldud sellise olukorra vältimiseks. See annab kahele protsessile ühise tööjärjekorra reegli ning seab kindla piiri sellele, kui palju toodangut võib nende vahel oodata. Kasu tuleb kokkuleppe järgimisest, eriti siis, kui rada on täis, mitte põrandamärgistusest endast.

Rada korraldab toodangu üleandmist kahe protsessi vahel. SkyPlanner APS aitab koordineerida sellega seotud tootmist, et järjekorda lisanduvad tööd ja neid töötlevad ressursid sobituksid teiste tellimustega samasse tootmisplaani. Nii kulub vähem aega eri masinate järjekordade kooskõlastamisele ning on selgem, kuidas viivitus tarneid mõjutab.

Mis on FIFO-rada tootmises?

FIFO-rada on kindlaks määratud ja piiratud mahutavusega ühendus toodangut üleandva ning seda vastuvõtva protsessi vahel. FIFO tähendab „esimesena sisse, esimesena välja“: toodang siseneb ühest otsast ja väljub teisest saabumise järjekorras. Kui rajal on kokkulepitud maksimumkogus, lõpetab üleandev protsess selle ühenduse jaoks lisatoodangu valmistamise, kuni ruumi vabaneb.

Füüsiliselt võib rada koosneda märgistatud kärukohtadest, läbivooluriiulist või sobivast konveierist. Olenemata seadmetest peab töökorralduses olema kokku lepitud kolm asja: selgelt eristatav sisend ja väljund, maksimumkogus ning see, et tavakorras järjekorrast ette ei minda.

Piiramatu suurusega kuhjast vanima töö valimine järgib küll FIFO-järjestust, kuid ei piira lõpetamata toodangu hulka. Piiratud mahutavusega rada lisab juhise, mis paneb piirangu toimima: täis järjekorda ei tohi toodangut juurde suunata.

Siin kirjeldab FIFO toodangu füüsilist liikumist tootmisetappide vahel. Tegemist ei ole varude hindamise meetodiga.

Leppige üleandmise kord kokku enne põranda märgistamist

Alustage kahest konkreetsest protsessist ja toodangust, mis peaks nende vahel liikuma. Kraatide eemaldamisest kontrolli viivat rada on lihtsam hallata kui ala, millel seisab lihtsalt „valmis detailid“ ja kuhu eri meeskonnad jätavad eri sihtkohtadesse mõeldud materjali.

Leppige kokku, millistel tingimustel võib toodangu rajale paigutada. Eelnev operatsioon peab olema lõpetatud, toodang selgelt tähistatud ning järgmisse protsessi üleandmise nõuded täidetud. Puudulik komplekt või kvaliteediotsust ootav partii peab olema selgelt eristatav töötlemiseks valmis toodangust.

Seejärel määrake ühik, mille üle arvestust peate. Kas üks koht mahutab käru ühe standardse üleandmispartiiga, kaubaaluse või ühe suure koostu? Pange kirja ka selle ühiku kogusepiirang. Neli kärukohta ei sea detailide arvule sisulist piiri, kui igal kärul võib olla suvaline kogus.

Tehke liikumissuund mõlemale meeskonnale üheselt selgeks. Uus toodang lisatakse olemasoleva taha ning vastuvõttev protsess võtab väljastusotsast kõige varem saabunud töötlemiseks sobiva partii. Järjekorra määrab sellesse ühendusse saabumine, mitte klienditellimuse kuupäev ega töökaardile märgitud tähtaeg.

Lõpuks määrake, kes vastutab toodangu rajale toomise, sealt võtmise ja takerdunud üleandmise lahendamise eest. Igas vahetuses peab olema teada, kes võib lubada erandeid ja kes uuendab tootmisplaani. Vastasel juhul on täis rada kõigi mure, kuid keegi ei võta otsustamist enda peale.

Pange täis raja reegel praktikas toimima

Kujutage ette, et pärast kraatide eemaldamist liigub toodang kontrolli nelja märgistatud kärukoha kaudu. Igal kärul on üks kindlaks määratud üleandmispartii. Kontroll võtab toodangut järjekorra eestotsast, kraatide eemaldajad lisavad uut toodangut lõppu.

Kõik neli kohta on hõivatud. Selle ühenduse jaoks viienda partii alustamine tekitaks toodangut, mille paigutamiseks pole lubatud kohta, isegi kui kraatide eemaldamise masin on vaba. Operaator ei tekita raja kõrvale mitteametlikku viiendat kohta. Meeskond peatab sellesse üleandmispunkti suunatud lisatoodangu valmistamise ja teatab põhjuse määratud juhile.

Kui kontroll võtab ära kõige varem saabunud käru, vabaneb üks koht. Kokkulepitud käivitusreegli alusel võib alustada üht asenduspartiid, kui see koht ei ole juba reserveeritud mõnele teel olevale partiile.

See viimane üksikasi on oluline. Tühi koht ei pruugi olla reserveerimata. Enne eelnevas protsessis töö alustamist arvestage nii sellest valmiva toodangu kui ka muu juba raja poole liikuva toodanguga. Muidu võivad kaks operaatorit märgata sama tühja kohta, alustada kumbki üht partiid ja tekitada taas ülejäägi, mis rajale ei mahu.

Leppige enne katseperioodi algust kokku, kuidas juba alustatud töö väljundile ruumi varutakse. Ärge rajage töökorraldust sellele, et viimase koha täitumisel peatatakse operatsioon poole tsükli pealt, kui see on ohtlik või ebapraktiline. Kui ühe operatsiooniga valmib korraga mitu üleandmispartiid, peab enne selle alustamist olema väljundi vastuvõtmiseks piisavalt kokkulepitud ruumi.

Täis rada ei tähenda tingimata, et ühiskasutuses masinal tuleb kõik tööd peatada. Juht võib määrata muid lubatud töid, mille väljundile on sobiv sihtkoht, või kasutada seda aega kavandatud ettevalmistusteks. Eesmärk on lõpetada sellesse järjekorda toodangu lisamine, mitte hoida masinat töös, peites lisavarusid mujale.

Peatumine toob ka probleemi nähtavale. Kontrollis võib nappida võimsust, seal võidakse tegeleda ümbertöötlusega või teenindada mõnda teist tootmismarsruuti. Rajale mittemahtuva toodangu mujale viimine kaotab hoiatusmärgi, kuid ei kõrvalda põhjust.

Kui suur peaks FIFO-rada olema?

Valige piir, mis tagab üleandmise toimimise tavapärase kõikumise korral, muutmata rada pikaajaliseks laoks. Vaba põrandapind on piirang, mitte põhjus see täis laduda.

Esialgse otsuse tegemisel lähtuge tegelikest töötingimustest:

• Kui kiiresti töötleb vastuvõttev protsess iga üleandmispartii?
• Kui kaua kulub asenduspartii valmimiseks, arvestades ka seadistusi ja transporti?
• Milliste katkestuste mõju peaks üleandmispuhver mõistlikult leevendama?
• Kui palju partiide suurused ja töötlemisajad varieeruvad?
• Kui palju toodangut on üleandva protsessi peatumise ajaks juba töösse antud?

Väike puhver võib vältida olukorda, kus lühike katkestus eelnevas protsessis jätab järgmise protsessi kohe tööta. Piiri suurendamine ei lahenda aga järgmise protsessi püsivat võimsuspuudust. Enamasti annab see vaid rohkem ruumi töö kuhjumiseks.

Eri toodete korral jälgige lisaks hõivatud kohtade arvule ka töömahtu. Pikka kontrolli vajav kärutäis ei ole võrdväärne sellisega, mille kontrollimiseks kulub vähe aega. Füüsilist mahupiirangut peab olema lihtne järgida, samal ajal kui tootmisplaan arvestab erineva ajakuluga.

Katsetage rada tüüpiliste vahetuste ja tootevalikutega. Pange kirja, millal rada on täis, millal järgmisel protsessil puudub töötlemiseks valmis toodang, kui kaua vanim partii ootab ja miks erandeid taotletakse. Enne piiri muutmist otsige põhjust. Ebausaldusväärse täiendamise tõttu korduvalt tööta jääv protsess vajab teistsugust lahendust kui järjekord, mis püsib täis järgmise protsessi ülekoormuse tõttu.

Vähendage piiri, kui parendused seda võimaldavad, ja veenduge, et üleandmine toimib endiselt. Ärge valige kindlat kohtade arvu lihtsalt seetõttu, et mõni teine tehas seda kasutab. Ka nõutavat kuivamis- või kõvenemisaega ei tohi jätta juhusliku järjekorras ootamise hooleks: valmisolekut järgmiseks operatsiooniks tuleb selgelt kontrollida.

Otsustage, mida teha, kui vanim partii ei saa edasi liikuda

Tõeline proovikivi ei ole tavapärase käru saabumine. See on olukord, kus vanim partii jääb seisma, kuid uuemat tellimust on kiiresti vaja.

Kui vanimal partiil on kvaliteediprobleem, tähistage see ja käsitlege seda kvaliteediprotsessi kohaselt. Ärge võtke vaikselt järgmist käru, jättes kahtlase materjali nii, et seda võib pidada tavaliseks töötlemiseks valmis toodanguks. Vastutav juht ja kvaliteedi eest vastutaja peavad otsustama, kas üleandmine peatub või viiakse partii kontrollitud ootealale ning mis saab ülejäänud järjekorrast.

Karantiinis partii on endiselt lõpetamata toodang ka siis, kui see ei hõiva enam rajal kohta. Hoidke see asjakohases tootmisarvestuses nähtaval, et põrandapinna vabastamisega ei kaoks arvestusest pooleliolev töö.

Käsitlege kiirtellimust selgesõnalise prioriteediotsusena, mitte loana valida omal käel mõni teine käru. Planeerija peaks üle vaatama mõjutatud tarnekohustused, andma vajaduse korral loa FIFO-järjekorrast kõrvale kalduda ning tegema muudetud järjekorra mõlemale meeskonnale selgeks. Pange põhjus kirja ja taastage seejärel kokkulepitud kord.

Kui erandeid tuleb teha pidevalt, vaadake lahendus uuesti üle. Toodang, mis vajab sageli erinevaid järgmisi operatsioone või eriressursse, võib vajada eraldi, selgelt piiritletud ühendusi ühe raja asemel, millest kõik peavad mööda minema. Samuti tuleb üleandmise korraldust valides arvestada toodangu koondamisega järgmise etapi partiiks. Ala, kust toodangut valikuliselt võetakse, ei muutu FIFO-rajaks pelgalt nime tõttu.

Eesmärk on praktiliselt järgitav reegel, mille erandite eest keegi vastutab, mitte jäik silt kontrollimatu järjekorra kohal.

FIFO-rajad, Kanban ja CONWIP lahendavad erinevaid tootmise juhtimise probleeme

Neid lähenemisi saab kasutada kõrvuti, kuid nende puhul antakse luba eri asjadeks.

FIFO-rada määrab kahe konkreetse protsessi vahel tööde järjekorra ja ootel toodangu suurima lubatud koguse. Toodangu rajalt äravõtmine vabastab ruumi asendustoodangule selle ühenduse reeglite piires.

Kanban-täiendussüsteem annab tavaliselt pärast tarbimist loa täiendada kindlat artiklit kindlas koguses. Korduvalt kasutatavate komponentide vahepuhver ehk supermarket täidab teistsugust vajadust kui rada, millel liiguvad erinevad tööd edasi saabumise järjekorras.

CONWIP piirab kindlaksmääratud tootmisringi käiku antava töö hulka. Luba uut tööd alustada vabaneb siis, kui töö sellest ringist väljub, mitte pelgalt siis, kui üks käru liigub kohalikult rajalt järgmisse operatsiooni.

Määrake teadlikult, millist tootmise osa juhite. Hästi toimiv FIFO-rada võib vältida ületootmist ühes üleandmiskohas, samal ajal kui liigne töö kuhjub mujal tootmisteekonnal. Kohalik tööjärjekord ja kogu tehase jõukohane töökoormus on omavahel seotud, kuid vajavad eri otsuseid.

Koordineerige FIFO-rajaga seotud töid SkyPlanneri abil

Kui raja tööreeglid on selged, tuleb järgmisena vaadata, kas sellega seotud tööd mahuvad olemasolevate ressursside piiresse. Ühine kontrolljaam võib teenindada ka teist tooteperet. Kraatuseemaldusmasin võib varustada mitut tootmisteekonda. Klienditellimustel on endiselt ees järgmised operatsioonid ja tarnetähtajad, millest tuleb kinni pidada.

SkyPlanner APS koondab need vastastikused sõltuvused ühte piiratud tootmisvõimsust arvestavasse tootmisgraafikusse. Selle ajastamiseks mõeldud tehisintellekt Arcturus paigutab operatsioonid graafikusse, arvestades töökeskuste võimsust, vahetusi, sobivaid ressursse ja protsessietappide vahelisi sõltuvusi. Kui materjalide saadavust arvestav ajastamine on sisse lülitatud, mõjutab ka materjalide olemasolu seda, millal saab tööd graafikusse paigutada. Gantti ajajoon näitab valminud plaani töökeskuste kaupa.

Selle asemel et iga masina tööjärjekorda eraldi ümber koostada, määrate prioriteedid ja hoiate tootmise lähteandmed ajakohased. Arcturus teeb ajastusarvutused. Reeglite ja lukustustega saate hoida tehtud planeerimisotsuseid muutumatuna, samal ajal kui ülejäänud töökoormus ümber arvutatakse.

Hoidke arvutatud plaan kooskõlas tööde tegeliku üleandmisega. Tehisintellekti loodud tööjärjekord ei ole automaatselt teie FIFO-rajale saabumise järjekord. Leppige kokku, kuidas juba käiku antud tööd plaanis kajastatakse ja muudatuste eest kaitstakse. Tarnetähtajast lähtuv prioriteedimuutus ei tohi muutuda põhjendamata korralduseks võtta töö füüsilise järjekorra keskelt.

Kui kontrolliks kasutada olev vahetuse tööaeg väheneb, sisestage võimsuse muutus ja arvutage seotud töökoormus ümber. Nii saate mõjutatud operatsioonid ja tarnetähtajad koos üle vaadata, selle asemel et lahendada raja vahetu probleem mõne teise klienditellimuse silma alt ära lükkamisega. Raja täitmise reegel määrab endiselt, millised tööd sinna füüsiliselt lubada võib.

Just seetõttu tasub kasutada FIFO-raja kõrval SkyPlannerit: selget kohalikku üleandmiskorda toetab kogu tehase kooskõlastatud plaan. Säästate käsitsi ajastamisele kuluvat vaeva ning saate teha paremini põhjendatud otsuseid prioriteetide, tootmisvõimsuse ja klientidele antud lubaduste kohta. SkyPlanner ühildub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, seega ei pea parema ajastamise nimel välja vahetama süsteemi, kus teie tellimused juba asuvad.

Mida näitab Mameci kogemus omavahel seotud tööjärjekordade kohta?

Soome segamistehnoloogia ja kõrgtehnoloogiliste allhanketoodete valmistaja Mamec määras varem tootmissaalis tööde prioriteete pabertöökäskudele märgitud tarnetähtaegade järgi. Tuhandete tööde vastastikuseid sõltuvusi oli käsitsi liiga keeruline hallata ning juhtkonnal puudus usaldusväärne üldvaade koormusest.

Nüüd on SkyPlanner ühendatud Oscar ERP-ga ning põhitöö teeb ära piiratud tootmisvõimsust arvestav ajastamine. Mamec lukustab tööjärjekorrad nädala kaupa, andes masinaoperaatoritele selge ülevaate eelseisvatest töödest. Ettevõtte kogemuse järgi on planeerimise töökoormus vähenenud ja tarnekindlus paranenud. Kuna tööd algavad õigel ajal, on ka vähem käibekapitali tarbetult lõpetamata toodangu all kinni.

Mitme tootmisteekonnaga tehases tähendab selline ühine ülevaade, et järgmise töö valik ei ole enam pelgalt kohalik otsus: sellel tööl on selge koht kogu tootmisplaanis.

Kogu kogemuslooga tutvumiseks lugege Mameci hinnangut SkyPlannerile.

Andke tööjärjekorrale reegel ja tehasele ühtne plaan

Alustage ühest probleemsest üleandmiskohast. Määrake, millised tööd on rajale lubatud, millise ühikuna neid üle antakse, kus asuvad sisse- ja väljavõtuots, milline on suurim lubatud kogus ning kes vastutab liikumise seiskumisel. Katsetage reeglit ka täis rajaga, mitte ainult siis, kui kõik sujub.

Seejärel vaadake märgitud kärukohtadest kaugemale. Kas rada varustav ja sealt töid võttev operatsioon suudavad oma kohustused täita, kui samu ressursse kasutavad ka kõik teised tööd? SkyPlanner annab selle otsuse tegemiseks kindlama aluse kui eraldi käsitsi hallatavad tööjärjekorrad.

Broneerige SkyPlanneri demo ning võtke kaasa praegune tööjärjekord, ühe tüüpilise tellimuse tootmisteekond ja ülevaade konkureerivatest töödest üleandmiskoha mõlemal poolel. Nende põhjal saate uurida, kuidas ühtne, piiratud tootmisvõimsust arvestav graafik aitaks teie meeskonnal töökoormust juhtida ja viivitustele reageerida. Kui soovite esmalt ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.