MRP: Kısa Bir Kılavuz

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Planlama, bir hedefe ulaşmak için hayati önem taşır. Örneğin, bir etkinliği veya bir seyahati önceden planladığınızı, hatta yemek pişirmek gibi günlük aktiviteleri düşünün. Bu durumda, fazladan para harcamaktan kaçınmak ve planlandığı gibi ilerleyebilmek için doğru miktarda malzemeye ve gerekli tüm araçlara sahip olacak bir organizasyona ihtiyacınız vardır. Bu tür faaliyetleri düzenlemek, imalat ve hizmet sektörlerindeki süreçleri düzenlemekten daha kolaydır.

Günümüz iş dünyasında, gerekli envanter ve ekipman miktarını bilmek esastır. Öte yandan, stoksuz kalmak darboğazlara ve teslimat gecikmelerine yol açarak bir şirketi ne verimli ne de rekabetçi kılar. Bugün, bu zor durumda yardımcı olacak Malzeme İhtiyaç Planlaması mevcuttur ve bu sistemin yanı sıra diğer işlevler bu süreçleri çocuk oyuncağı haline getirecektir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasının nasıl çalıştığını ve bu sistemin bir işletmeyi nasıl bir üst seviyeye taşıyabileceğini keşfedelim.

Malzeme İhtiyaç Planlaması Nedir?

Bu planlama, satın alma siparişlerinin ve optimal bir üretim programının koordine edilmesine, mevcut ve hatta gelecekteki talebe göre yeterli düzeyde envanter tutulmasına yardımcı olur ve stoksuz kalmayı önleyerek üretim planlarının ayarlanmasını sağlar. Bir MRP ayrıca üretim süreçlerinin belirlenen sürede hatasız olarak yerine getirilmesini denetler.

Malzeme İhtiyaç Planlaması, şirketlerin artan talebe daha verimli yanıt vermelerine yardımcı olan, gecikmeleri veya stok yetersizliğini önleyen mükemmel bir araçtır. Bu araç esas olarak ürün tabanlı işletmeler için kullanılır.

MRP sistemi bu verimliliği, mevcut envanter miktarı, bir şirketin üretim kapasitesi, teslim süreleri ve müşteri talepleri gibi çeşitli faktörleri göz önünde bulundurarak sağlar. Bu sayede bir şirket mümkün olduğunca verimli çalışır. MRP’nin temel amacı, üretim talebini ihmal etmeden envanter seviyelerini düşürmek ve bunları en verimli şekilde kullanmaktır.

MRP Türleri

Piyasada iki tür Malzeme İhtiyaç Planlaması bulunmaktadır, bunlar:

MRP I

MRP I, hammadde ve bileşen sayısını hesaplar, organize envanter yönetimi ve ürün ağacı (bill of materials) işlemlerini yürütür ve şirketin belirli bir ürünü üretmek için kullandığı ayrıntılı bir üretim programı oluşturur. Bu sistem, üretim sürecinin ihtiyaçlarını belirlemek için şirketin önceki deneyimlerinden gelen bilgileri kullanır.

MRP II

MRP I’in halefidir. İmalat Kaynak Planlaması (MRP II), MRP I işlevlerini yerine getirmenin yanı sıra müşteri talebi tahminleri de oluşturduğu ve finans ve kalite gibi diğer departmanların ihtiyaç ve gereksinimlerini de dikkate aldığı için daha gelişmiş bir sistemdir. Bu seçenek küçük ve orta ölçekli işletmeler için idealdir.

MRP I ve MRP II, bir şirketin tedarik zinciri yönetimi, pazarlama, insan kaynakları ve muhasebe gibi diğer temel işlev süreçlerini destekleyen Kurumsal Kaynak Planlamasının (ERP) doğrudan öncülleri olarak kabul edilir. Bir şirket, bilgi akışının daha fazla görünürlüğünü sağlamak ve üretim süreci üzerinde daha iyi kontrole sahip olmak, olası darboğazları belirlemek ve envanter seviyelerini yönetmek için MRP sistemlerini bir ERP ile entegre edebilir.

Bir ERP, büyük şirketler için gereklidir çünkü bu yazılım üretimdeki çeşitli süreçleri merkezileştirebilir, bunları akıcı tutabilir ve çeşitli departmanlar hakkında daha şeffaf bilgi paylaşabilir.

MRP Süreçleri

MRP, üretim için tam miktarda hammadde ve bileşenin mevcut olmasını ve belirlenen hedeflere başarıyla ulaşılmasını sağlamak için çeşitli prosedürleri takip eder. Malzeme İhtiyaç Planlaması ayrıca talepteki bir artışa hazırlıklı olmak veya stok azaldığında satın almayı ne zaman durduracağını bilmek için pazar eğilimlerini de dikkate alır. Bunu başarmak için bir MRP şu prosedürleri izler:

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

MRP Girdileri

Daha iyi sonuçlar ve daha verimli üretim için güncel bilgiler gereklidir. Ayrıca yöneticiler, MRP Girdileri olarak bilinen daha fazla veri de ekleyebilirler; en önemlileri arasında şunlar yer alır:

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

MRP Çıktıları

MRP programınız tarafından oluşturulan ve üretim sürecinizin kullanabileceği bazı çıktılar şunlardır:

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Malzeme İhtiyaç Planlamasının Faydaları

Teknoloji imalatı, mobilya üreticileri, gıda endüstrisi ve hatta hizmet sektörü gibi pek çok şirket türü için bir işletmenin üretim süreçlerinde bir MRP sistemine sahip olmaktan faydalanabileceği birden fazla neden vardır, örneğin:

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

Bununla birlikte, bir MRP’nin bazı dezavantajları vardır; sistemin belirli bir ürün için teslim süresinin her zaman aynı olacağını varsayması nedeniyle üretim planındaki esneklik eksikliği, envanter maliyetlerindeki artış ve her şeyden önce, programları oluşturmak ve hammadde ile bileşenleri belirleyebilmek için güncel veri girişi bağımlılığı bunların başlıcalarıdır.

Yine de bir MRP sistemi, gerekli hammadde ve bileşenleri hesaplama ve üretim planlarını yönetme gibi zorlu görevleri, elle tahmin yürütmekten ve sıkıcı hesap tabloları kullanmaktan daha yetkin ve verimli bir şekilde üstlenir.

Şirketinizi kısa sürede daha verimli hale getirin!

MRP, SME işletmelerinin envanteri çok fazla veya eksik stok olmadan kontrol altında tutmalarını, şirketin kapasitesine göre etkili bir iş planı yürütmelerini ve müşteri memnuniyetini korumalarını kolaylaştıracak bir araçtır. Skyplanner’da, şirketin ihtiyaçlarına göre bir MRP sistemi uyarlayabilir veya bir ERP sistemine yükseltmek isterseniz danışmanlık yapabiliriz. Ekibimiz size yardımcı olmaya hazır.

Şirketinizi güncellemenize ve daha rekabetçi hale getirmenize nasıl yardımcı olabileceğimizi keşfedin.