Üretimde CONWIP: Sırada Hangi İşin Başlayacağını Yönetin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde CONWIP: Sırada Hangi İşin Başlayacağını Yönetin

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

İlk makine boş olduğu için bir sipariş daha üretime alınıyor. Oysa ileride, son işlem aşamasında zaten kuyruk var. Öğleden sonra olduğunda bekleyen parça sayısı artmış, daha fazla malzeme üretime bağlanmış, sevk edilmesi gereken siparişler ise neredeyse hiç ilerlememiş oluyor.

CONWIP, bu sorunu büyütmeyi durdurmanın bir yolunu sunar. Tanımlanmış bir üretim akışına girebilecek iş miktarını sınırlar: üretim izni verilmiş bir parti döngüden çıktığında, ona ait izin başka bir parti için kullanılabilir hale gelir. Yer açılana kadar işler döngünün dışında bekler.

Bu disiplin, işlerin gereksiz yere erken başlatılmasını zorlaştırır. Ancak sıradaki iznin bekleyen hangi siparişe verileceğine karar vermez; siparişin rotasındaki operasyonları da yoğun kaynaklarda uygulanabilir biçimde çizelgelemez. Üretime girişi kontrol etmek için CONWIP’i, bu karara bağlı üretim çizelgesini operasyonlar arasındaki bağlantıları koruyarak güncel tutmak için SkyPlanner APS’yi kullanın. Böylece aynı anda ilgilenmeniz gereken tamamlanmamış işler azalır ve makine kuyruklarını birbiriyle uyumlu hale getirmek için daha az elle çalışma gerekir.

Üretimde CONWIP nedir?

CONWIP, İngilizce “Constant Work in Process” ifadesinin kısaltmasıdır; “Constant Work in Progress” adıyla da yaygın olarak kullanılır. Çekme esaslı bu üretim kontrol yöntemi, her iş merkezine ayrı bir ikmal sinyali vermek yerine tanımlanmış bir döngü içindeki izinli toplam iş miktarını sınırlar.

Üretime giriş izni, sayısı sınırlı kartlar veya elektronik izin belirteçleriyle verilir. Her belirteç, örneğin tanımlanmış bir üretim partisi gibi, üzerinde anlaşılmış bir iş miktarını temsil eder. Parti döngü içinde ilerlerken belirteç ona bağlı kalır; kararlaştırılan çıkış olayı gerçekleştiğinde yeniden kullanılabilir hale gelir.

Parçaya özgü bir ikmal kartından farklı olarak CONWIP belirteci, her turda farklı bir ürünün üretimine izin verebilir. Öncelik sırasına konmuş bekleyen işler listesi, “Ne üretmeliyiz?” sorusunu yanıtlar. Boşta bir belirteç bulunması ise “Bir işi daha üretime alabilir miyiz?” sorusuna yanıt verir.

“Sabit” olan, izin verilen iş miktarının üst sınırıdır; üretimi sürekli tam dolu tutma zorunluluğu değildir. Talep azaldığında veya başlamaya hazır iş olmadığında döngüdeki gerçek iş miktarı bu sınırın altında kalabilir. Sırf bir belirteç boşta kalmasın diye uygun olmayan bir siparişi üretime almak, yöntemin amacına aykırıdır.

Bir üretim iznini döngü boyunca izleyin

İşleyiş kuralı, vardiya başında anlatılabilecek kadar basittir:

1. Bekleyen işleri döngünün dışında tutun. Henüz üretime alınmamış siparişleri veya partileri bir listede izleyin. Bir sipariş, sahada fiilen başlatılmadan da planda görünebilir.

2. Boştaki bir belirteci hazır bir işe atayın. Üretime alma sorumlusu, kararlaştırılan önceliklere ve hazırlık kontrollerine göre bekleyen işler arasından sıradaki uygun işi seçer.

3. İzni işten ayırmayın. Döngü sınırları içindeki işleme, taşıma ve bekleme boyunca aynı izin kullanımda kalır. Talaşlı imalattan son işlem aşamasına geçmek, izni serbest bırakmaz.

4. Belirteci tanımlanan çıkış noktasında geri verin. Partinin çıkış koşulunu karşıladığını doğrulayın, durum kayıtlarını fiili durumla uzlaştırın ve izni yeniden kullanılabilir hale getirin.

Tüm belirteçler bir işe atanmışsa yeni bir parti beklemek zorundadır. İlk operasyonun boşta olması, ek bir üretim izni oluşturmak için gerekçe değildir.

Çıkış koşulunu net tanımlayın. Örneğin son kabulde biten bir döngüde belirteç, kabulden sonra geri verilir. Mamul stokunu da kapsayan bir döngüde ise belirteç ancak ürün bir sonraki aşamada kullanılmak üzere stoktan çekildiğinde geri verilebilir. Bu iki tasarım farklı miktarları kontrol eder. “Üretim tamamlandı” ile “Ürün döngüden çıktı” aynı olay değildir.

Anlamlı bir döngü sınırı ve sayım birimi seçin

Ürünler değişse de ortak ve belirgin bir akış izlenebiliyorsa, ancak her ürün için ayrı bir ikmal döngüsü yürütmek zahmetli olacaksa CONWIP değerlendirilmeye değerdir. Siparişe göre üretim bu mantığa uygun olabilir: sıradaki belirteç, önceki ürünün stokunu yenilemek yerine başka bir müşteriye özel ürün için kullanılabilir.

Giriş ve çıkışları çalışanlar tarafından gözlenebilen bir ürün ailesiyle veya üretim alanıyla başlayın. Döngünün sınırı, kontrol etmek istediğiniz kuyrukları kapsamalı; zorlayıcı operasyonun hemen öncesinde bitmemelidir. Talaşlı imalat, parçalar aşırı yüklü son işlem alanına girmeden önce tüm belirteçleri geri veriyorsa döngü, orada biriken tamamlanmamış işi sınırlamıyor demektir.

Farklı rotaların bir arada bulunduğu akışlar daha dikkatli ele alınmalıdır. Partiler bazı operasyonları atlıyor, fason işlem için dışarı çıkıyor veya bir montaja katılıyorsa üretim izinlerine ne olacağını tanımlayın. Bitiş noktaları çok farklı, birbiriyle ilgisiz rotalar için fabrika genelinde tek bir sayaç kullanmak her durumda yararlı bir tasarım değildir. Sınırları genişletmeden önce kendi içinde tutarlı bir akışta pilot uygulama yapın.

Bir parti, sabit miktarda kapasite demek değildir

Bir belirtecin neyi temsil ettiğini yazılı hale getirin. Bir parti anlamına geliyorsa izin verilen parti miktarını veya miktar aralığını ve parti bölündüğünde nasıl işlem yapılacağını tanımlayın. Aksi takdirde, yalnızca partiler büyüdüğü için aynı kart sayısının arkasında çok daha fazla iş gizlenebilir.

Tutarlı bir kural uygulansa bile farklı ürünler farklı işlem süreleri gerektirebilir. Kısa bir talaşlı imalat işlemi gerektiren parti de uzun ve uzmanlık gerektiren son işlemlere ihtiyaç duyan parti de birer belirteç kullanabilir; ancak oluşturdukları yük aynı değildir. Özellikle ürün karması değiştiğinde, belirteç sayısının yanı sıra ortak kaynaklarda kalan iş yükünü de izleyin.

Toplam yarı mamul stoku sınırı, her iş merkezindeki kuyruğa da bir üst sınır koymaz. İşler, yükü ağır bir operasyonun önünde birikirken başka bir iş merkezi işsiz kalabilir. Fiziksel alan ve güvenlik sınırlarını açıkça belirtin. Döngünün her kaynağın yükünü kendiliğinden dengeleyeceğini varsaymak yerine sürekli birikmelerin nedenini araştırın.

CONWIP, Kanban ve tambur-tampon-ip farklı şeyleri kontrol eder

Bu yöntemler birlikte kullanılabilir; ancak verdikleri sinyaller farklı soruları yanıtlar:

Yöntem	Temel kontrol mantığı	Ayırt edici özellik
CONWIP	Tanımlanmış döngünün tamamındaki izinli iş miktarını sınırlar; geri dönen izni bekleyen işler arasından seçilen işe atar.	Sıradaki ürün, döngüden yeni çıkan üründen farklı olabilir.
Parçaya özgü üretim Kanbanı	Tüketim sinyalinin ardından belirli bir parçayı, belirli miktarda yeniden üretir.	Sinyal, neyin yerine konması gerektiğini belirtir.
Tambur-tampon-ip	İşi üretime alma zamanını, kısıtın çizelgesine ve işin kısıta zamanında ulaşması için gereken koruyucu tampona göre belirler.	Üretime alma zamanını kısıtın ihtiyaçları belirler.

Yöntemi, kontrol etmeniz gereken akışa göre seçin. Stoktan düzenli olarak tüketilen bileşenler için parçaya özgü Kanban uygun olabilir. Değişen müşteri siparişlerinden oluşan bir ürün ailesi, CONWIP’in yeniden kullanılabilen üretim izninden yararlanabilir. Belirgin bir kısıtın yön verdiği akışlarda ise tambur-tampon-ip gerekebilir.

Bu sinyallerin hiçbiri kapasite yaratmaz. Üretim izni verilen işlerin geçeceği operasyonlar için yine de uygulanabilir bir sıralamaya ihtiyacınız vardır.

Belirteç geri dönse de planlama kararı hâlâ gereklidir

CONWIP döngüsü talaşlı imalata girişten son kontrole kadar uzanan bir atölye düşünün. Bir parti kontrolden geçip döngüden çıkıyor. Ona ait belirteç artık kullanılabilir durumda ve dışarıda üretime hazır iki müşteri partisi bekliyor.

Birinin kısa bir talaşlı imalat operasyonundan sonra uzun bir polisaj operasyonuna ihtiyacı var. Diğeri daha fazla talaşlı imalat gerektiriyor, ancak polisaja ihtiyaç duymuyor. Polisaj iş merkezinde zaten uzun bir kuyruk var; talaşlı imalatta ise bugün boş kapasite bulunuyor.

Her iki parti de belirteç kuralına uyuyor. Ancak üretimde kalan iş yüküyle aynı ölçüde uyumlu değiller.

İlk operasyonu kısa diye polisaj yükü ağır olan partiyi üretime almak, teslimatları zaten geciktiren kuyruğu daha da uzatabilir. Diğer partiyi seçmek, boş kapasiteyi daha etkili kullanmayı sağlayabilir; ancak bunun uğruna müşteriye verilmiş daha önemli bir taahhütten vazgeçilecekse doğru seçim bu olmayabilir. Planlama uzmanının yalnızca ilk boş makineye veya en küçük partiye değil; kalan rotalara, teslim tarihlerine ve aynı kapasiteyi kullanacak diğer işlere birlikte bakması gerekir.

CONWIP’i yalnızca kısıtlayıcı olmaktan çıkarıp yararlı hale getiren ayrım budur. Belirteç, döngüye giriş iznini verir. İşin hazır olması, ilerleyebileceğini gösterir. Operasyonların birbirine bağlı olduğu bir çizelge ise bu operasyonların nereye yerleşeceğini ve işin tamamlanmasının diğer taahhütler açısından ne anlama geldiğini gösterir.

Üretime alma kararını SkyPlanner ile rotanın tamamını dikkate alarak verin

SkyPlanner APS, tüm siparişleriniz için bu çizelgeleme hesaplamasını yapar. Süreç adımlarını, süreleri, uygun iş merkezlerini, vardiyaları ve öncelikleri siz tanımlarsınız. SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, operasyonları tanımlanan kapasiteye ve bağımlılıklara göre yerleştirir. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, malzeme kullanılabilirliği de planı etkiler.

Örnek olarak ele aldığımız atölyede bu, bekleyen partinin talaşlı işleme ve parlatma operasyonlarını, aynı kaynaklara zaten atanmış işlerle birlikte değerlendirmek anlamına gelir. Gantt çizelgesi, birbirine bağlı operasyonların sırasını ve beklenen tamamlanma zamanını gösterir. Öncelikler veya kapasite değiştiğinde, her makinenin iş kuyruğunu ayrı ayrı düzeltmeniz yerine Arcturus planı yeniden hesaplayabilir.

Öncelikleri siz belirlersiniz; birbirine bağlı atamaları yapay zekâ yapar. Böylece planlama için harcanan emek azalır ve üretime alma kararının teslimatlara etkisi daha kolay görülür. Boşa çıkan bir izin kartı, sıradaki uygun siparişi değerlendirmek için bir fırsattır; makineye en yakın işi hemen başlatma talimatı değildir.

SkyPlanner’daki en erken başlama tarihi, bir sipariş kaleminin belirlenen tarihten önce çizelgelenmesini de engelleyebilir. Bu, çizelgeleme için bir sınırdır; döngüde dolaşan CONWIP izin kartı ya da bir partiyi fiilen üretime alma işlemi değildir. Uygulamanızda bu geçişi netleştirin: Üretime alma onayını kim veriyor, izin kartı nerede kaydediliyor ve bu karar üretim planına nasıl aktarılıyor?

SkyPlanner, açık REST API üzerinden her ERP veya MES ile entegre olur. İşinizi iyi gören sipariş ve üretim yürütme sistemlerini kullanmaya devam edin; bu sistemlerdeki bilgileri ortak bir sonlu kapasite çizelgesinde bir araya getirin. Böylece her bölüm için planın ayrı bir sürümünü tutmadan, sırada hangi işin çalışılacağına daha kolay karar verebilirsiniz.

İşlerin üretime hazır olup olmadığını daha net görmek Eskomatic’te neleri değiştirdi?

Fason talaşlı imalat yapan Eskomatic, önceden iş kuyruklarını büyük ölçüde elle düzenliyordu. Malzeme durumunun yeterince görünür olmaması, planlanan başlangıçtan önce eksikleri öngörmeyi zorlaştırıyordu.

SkyPlanner’ın mevcut ERP sistemine bağlanmasıyla şirket, Gantt üzerinde görsel bir iş kuyruğuna, otomatik yük çizelgelemeye ve malzeme durumunu daha net görme olanağına kavuştu. Eskomatic, teslim tarihlerini daha doğru belirleyebildiğini ve malzeme eksikliğinden kaynaklanan üretim duruşlarının azaldığını bildiriyor.

Üretime hangi işlerin gireceğini kontrol eden bir atölye için bu, üretime alma disiplinini değerli biçimde tamamlar: Önlenebilir kesintiler azalır, tamamlanma tarihi taahhütleri daha sağlam bir temele dayanır.

Başlangıç sınırını belirleyin, ardından akıştaki gözlemlerden yararlanın

Her CONWIP döngüsünü verimli kılacak, her yerde geçerli bir kart sayısı yoktur. Sistemde bulunması gereken iş miktarı; rotaya, kullanılabilir kapasiteye, değişkenliğe, parti politikasına ve ürün karmasına bağlıdır. İşlem süresi kısa, tekrarlanan partilerde işe yarayan bir üst sınır, uzun süren özel işler geldiğinde farklı sonuçlar verebilir.

İşe mevcut akışı inceleyerek başlayın. Önerilen sınırlar içindeki mevcut iş miktarını, parti büyüklüklerini, üretime girişten çıkışa kadar geçen süreleri, tamamlanan üretim miktarını ve teslimat performansını ölçün. İş bekleyen bir kaynakta hazır iş eksikliği mi olduğunu, yoksa aşırı yüklü bir iş merkezine bitirebileceğinden fazla iş mi geldiğini belirleyin. Bu gözlemlerden yararlanarak, döngüyü yürüten çalışanlarla birlikte bir başlangıç sınırı seçin.

Pilot uygulama sırasında şu üç unsuru birlikte izleyin:

• Akış: Yalnızca başlatılan iş sayısını değil, tamamlanan işleri ve üretime girişten çıkışa kadar geçen süreyi izleyin.
• Yük: İşlerin nerede ve ne kadar süredir beklediğini, kritik kaynakların kapasitesine ihtiyaç duyan işlerin kalan işlem saatlerini izleyin.
• Teslimat performansı: Gerekli siparişlerin zamanında tamamlanıp tamamlanmadığını ve bunu sağlamak için gereken acil müdahaleleri izleyin.

Kuyruklar hâlâ aşırı uzunsa, üretim miktarını ve teslimatları izleyerek üretime giriş izinlerinin sayısını kontrollü biçimde azaltmayı deneyin. Üretim miktarı düşerse sınırın önemli bir kaynağı işsiz bırakıp bırakmadığını, malzeme eksikliği olup olmadığını veya sıralamanın uygunluğunu araştırın. Her güçlükte izin kartı eklemek, başlangıçtaki aşırı yarı mamul stokunu geri getirirken asıl nedeni gizleyebilir.

Bir parti döngü içinde yeniden işlenmeyi bekliyor veya kalite nedeniyle bekletiliyor diye izin kartını iade etmeyin. Fire, kısmi tamamlama ve bölünen partilerin kayıtlara ve sayıma nasıl yansıtılacağını tanımlayın. Acil bir sipariş, kayıtlarda görünmeyen fazladan bir kartla değil, geçerli bir izinle veya açıkça onaylanıp kaydedilmiş bir istisnayla üretime alınmalıdır. Kayıp izin kartlarının takibinden kimin sorumlu olduğunu belirleyin ve yenisini vermeden önce kart sayısını kayıtlarla karşılaştırıp doğrulayın.

Sıradaki işi ancak koşullar uygunsa başlatın

Faydalı bir CONWIP pilotunda döngünün sınırı görünür, sayım birimi anlamlı ve kartın hangi olayda iade edileceği nettir. Ayrıca bekleyen siparişler arasından hazır işleri seçmekten sorumlu biri vardır. Başarı, döngünün sürekli dolu olması değildir. Doğru siparişler tamamlanmaya devam ederken üretim sahasındaki gereksiz iş miktarının azalmasıdır.

Bu kararların dayandığı rota ve kapasite planını güncel tutmak, planlamacılarınızın gününü alıyorsa SkyPlanner’ı seçin. Üretime alma politikası, işlerin döngüye girişinde disiplini sağlar; SkyPlanner ise ürün karması ve öncelikler değiştikçe ortak çizelgeyi güncel tutmayı kolaylaştırır.

SkyPlanner demosu için randevu alın; görüşmeye bekleyen bir siparişi, kalan rotasını, önerdiğiniz döngünün içindeki mevcut işleri ve üretime alma kuralınızı getirin. Bu örnek üzerinden sırada hangi işin başlaması gerektiğini ve bunun teslimatlara etkisini inceleyin. Önce çizelgeleme görünümünü keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.