MRP: um breve guia
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O planeamento é vital para alcançar o sucesso de um objectivo. Por exemplo, suponhamos que planeia um evento ou
uma viagem com antecedência, mesmo com actividades diárias como cozinhar. Nesse caso, é necessário o
organização para ter a quantidade certa de ingredientes e todas as ferramentas necessárias para evitar
gastar dinheiro extra e poder realizar o que foi planeado. Agora, estas actividades são mais
mais simples de organizar do que os processos das indústrias transformadoras e de serviços.
No mundo empresarial actual, saber a quantidade de inventário e equipamento necessários é
essencial. Por outro lado, a ruptura de stock pode levar a estrangulamentos e a atrasos nas entregas,
tornando uma empresa não eficiente nem competitiva. Actualmente, existem necessidades materiais
Planeamento, que ajudará nesta situação, e outras funções, para além deste sistema
tornam estes processos muito fáceis.
Vamos descobrir como funciona o Planeamento das Necessidades de Materiais e como este sistema pode levar uma empresa
para o nível seguinte.
O que é o planeamento das necessidades de material?
O Planeamento das Necessidades de Materiais (MRP) é um software que calcula as existências necessárias
e elabora o programa de produção mais eficiente para fabricar um produto no
o custo mais baixo possível sem sacrificar a qualidade.
Este planeamento ajuda a coordenar as ordens de compra e um calendário de produção optimizado, a manter níveis adequados de existências disponíveis de acordo com a procura actual e mesmo futura, e ajuda a ajustar os planos de produção, evitando rupturas de stock. Um MRP também supervisiona que os processos de produção sejam cumpridos sem erros no tempo estabelecido.
O planeamento das necessidades de materiais é uma excelente ferramenta para ajudar as empresas a responder de forma mais eficiente ao aumento da procura, evitando atrasos ou falta de disponibilidade. Esta ferramenta é utilizada principalmente para empresas baseadas em produtos.
No seu conjunto, um MRP calcula as necessidades de inventário para o fabrico, cria um plano de produção rigoroso, prevê a procura dos clientes e ajuda a gerir o inventário para satisfazer uma encomenda.
O sistema MRP atinge esta eficiência tendo em conta vários factores, como a quantidade de inventário disponível, a capacidade de produção de uma empresa, os prazos de entrega e a procura dos clientes. Desta forma, uma empresa trabalha da forma mais eficiente possível. O principal objectivo da MPR é reduzir os níveis de inventário e utilizá-los da forma mais eficiente, sem negligenciar a procura de produção.
Tipos de MRP
Existem dois tipos de Planeamento das Necessidades de Materiais no mercado, que são
MRP I
O MRP I calcula o número de matérias-primas e componentes, efectua uma gestão organizada do inventário e da lista de materiais e cria um plano de produção detalhado que a empresa utiliza para fabricar um produto específico. Este sistema utiliza a informação da experiência anterior da empresa para determinar as necessidades do processo de produção.
MRP II
Sucessor do MRP I, o Manufacturing Resource Planning (MRP II) é um sistema mais sofisticado, uma vez que, para além de cumprir as funções do MRP I, o MRP II também cria previsões da procura dos clientes e tem em conta as necessidades e requisitos de outros departamentos, como o financeiro e o da qualidade. Esta opção é ideal para as pequenas e médias empresas.
O MRP I e o MRP II são considerados os antecessores directos do Planeamento de Recursos Empresariais(ERP), que apoia outros processos de funções essenciais de uma empresa, como a gestão da cadeia de abastecimento, o marketing, os recursos humanos e a contabilidade. Uma empresa pode integrar sistemas MRP com um ERP para ter maior visibilidade do fluxo de informação e ter um melhor controlo do processo de fabrico, identificando possíveis estrangulamentos e cuidando dos níveis de inventário.
Um ERP é essencial para as grandes empresas, porque este software pode centralizar vários processos dentro da produção e mantê-los racionalizados, e partilhar informações mais transparentes sobre vários departamentos.
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Processos de MRP
O MRP segue vários procedimentos para garantir que a quantidade exacta de matérias-primas e componentes está disponível para produção e que os objectivos definidos são atingidos com sucesso. O planeamento das necessidades de materiais também tem em conta as tendências do mercado para estar preparado para um aumento da procura ou para deixar de comprar se o stock baixar. Para o conseguir, um MRP segue os seguintes procedimentos:
- Calcula o material necessário de acordo com a procura: O primeiro passo que esta ferramenta executa. De acordo com a ordem de compra e as especificações do cliente, um MRP estima as matérias-primas necessárias para a empresa fabricar a encomenda.
- Gere o inventário: O planeamento das necessidades de materiais atribui o stock no local certo. Suponhamos que uma empresa tem várias localizações e recursos em diferentes áreas. Nesse caso, o MRP ditará onde as matérias-primas e os componentes devem ser colocados para evitar estrangulamentos na produção e tornar o processo de fabrico mais ágil. Além disso, é possível visualizar o estado dos recursos e ver quais estão em trânsito ou já foram encomendados.
- Cria uma produção programada: Depois de determinar a quantidade de matéria-prima e componentes necessários, um MRP calcula o tempo estimado e a mão-de-obra necessários para fabricar um produto ou serviço. Este plano de trabalho facilita o cumprimento dos objectivos estabelecidos para garantir a satisfação do cliente.
Um plano de produção também inclui as máquinas que devem ser utilizadas e os postos de trabalho. Se uma máquina tiver de ser adaptada e montada com outras peças para criar um produto específico, o MRP tem em conta este tempo para fornecer um calendário realista. - Mantém o controlo dos processos: Com uma ferramenta tão útil como o Planeamento das Necessidades de Materiais, uma empresa pode manter os processos de fabrico sob controlo, uma vez que o MRP alerta em caso de atrasos e até cria planos de contingência, se necessário.
Entradas MRP
É necessária informação actualizada para obter melhores resultados e uma produção mais eficiente. Além disso, os gestores podem ainda adicionar mais dados, conhecidos como entradas MRP; entre os mais importantes estão:
- Listas de materiais (BOM): Trata-se de uma lista precisa, geralmente organizada de forma hierárquica, das matérias-primas, componentes e instruções pormenorizadas do processo de montagem para fabricar um produto ou prestar um serviço.
- Plano mestre de produção (MPS): Um plano de produção realista, que determina o quê, como, quando e quantos produtos devem ser fabricados, analisando a procura e a capacidade de produção da empresa.
- Ficheiro de estado do inventário (ISF): A informação actualizada sobre o estado do inventário disponível e a quantidade necessária para cumprir um pedido de compra.
- Previsão da procura: Um MRP faz uma previsão considerando o número de encomendas confirmadas, o histórico de vendas, as circunstâncias do mercado e as tendências. Esta previsão ajuda a ter sempre recursos de produção disponíveis para satisfazer a procura prevista.
Saídas MRP
Existem algumas saídas geradas pelo programa MRP que o processo de produção pode
utilização, tais como:
- Ordens de compra: Uma programação de compras pormenorizada que deve ser seguida. Com este calendário, uma empresa pode efectuar uma ordem de compra para que o fornecedor forneça as matérias-primas e os componentes necessários para a produção.
- Plano de materiais: Este plano inclui pormenores como as especificações das matérias-primas, as peças de montagem e os componentes necessários para terminar o produto final. O plano de materiais inclui igualmente as quantidades de cada um deles e o calendário de utilização desses recursos.
- Ordens de trabalho: Inclui o trabalho relacionado com a produção do produto final. A ordem de trabalho especifica as matérias-primas e os componentes necessários, as datas de início e de fim do produto final e todas as responsabilidades de cada departamento para trabalhar de forma coesa.
- Relatórios primários e secundários: O MRP elabora dois tipos de contas. O primeiro inclui o pedido de compra, o plano de material e a ordem de trabalho, enquanto os relatórios secundários mostram detalhes de desempenho, erros e previsão da procura do cliente.
Vantagens do planeamento das necessidades de material
Muitos tipos de empresas, como o fabrico de tecnologia, os produtores de mobiliário, a indústria alimentar ou mesmo a indústria de serviços; existem várias razões pelas quais uma empresa pode beneficiar de um sistema MRP nos seus processos de fabrico, tais como
- Melhor gestão de stocks: A disponibilidade de matérias-primas e componentes exactos é essencial para o fabrico de produtos e evita atrasos. Um MRP calcula os custos das existências e ajuda a manter os recursos a um nível óptimo, de acordo com os dados determinados pelos programas de produção e pela previsão da procura dos clientes, evitando faltas e estrangulamentos devidos à falta de recursos.
- Planeamento de compras: Um MRP determina o que, quanto e quando comprar matérias-primas e componentes. Este sistema é uma excelente ferramenta que faz com que o trabalho dos gestores de compras flua de forma mais eficiente, uma vez que o MRP pode ser configurado para contactar automaticamente os fornecedores quando o software detecta que uma compra deve ser feita, de acordo com o plano de produção.
- Criação de planos de contingência: Apesar de uma boa gestão do controlo das existências e da previsão da procura por parte dos compradores, uma empresa pode ter problemas intermitentes. Se esta situação se verificar, um MRP pode sugerir um novo redireccionamento da produção para detectar estrangulamentos nos processos de fabrico devido à redução ou falta de recursos para mitigar os contratempos gerados.
- Optimiza a produtividade: Ao programar o fabrico e garantir a disponibilidade das matérias-primas e componentes necessários, os processos de produção tornam-se mais eficientes, utilizando melhor a maquinaria e a mão-de-obra. Este plano de trabalho também ajuda os gestores a gerir melhor as operações de fabrico a realizar, a calcular custos operacionais mais precisos e a determinar um prazo de entrega exacto.
- Gestão eficiente dos recursos: A função de um MRP é garantir a disponibilidade de matérias-primas e componentes para a produção, incluindo o equipamento e a mão-de-obra necessários para levar a cabo o processo de fabrico. Um sistema MRP permite que uma empresa disponha de dados exactos para uma melhor gestão dos recursos, evitando estrangulamentos e atrasos.
- Fornece organização de dados: Os processos de fabrico geram uma grande quantidade de informação, como dados de inventário disponíveis, entregas, facturas, compras e outros relatórios que devem ser analisados e documentados de forma organizada. Um MRP ajudará a processar esta tarefa fastidiosa, gerindo melhor a informação que está a ser recolhida na empresa.
- Reduz os custos de compra: Quando um MRP calcula a quantidade e os custos necessários para o fabrico, inclui também os custos de armazenamento, transporte e arrumação, tornando o MRP uma ferramenta exacta que procura a melhor opção, a mais útil e a mais económica, evitando a compra excessiva de matérias-primas e componentes.
- Melhor utilização do tempo: O planeamento das necessidades de materiais ajuda a poupar tempo e torna uma empresa mais competitiva. Um sistema MRP é totalmente automatizado, pelo que este software agiliza a produção de bens com pouca intervenção humana. Caso contrário, os inventários seriam feitos à mão, os fornecedores seriam contactados individualmente, os prazos de entrega seriam calculados e o tempo de produção estimado seria sujeito a erros e estrangulamentos.
- Aumenta a satisfação do cliente: Utilizando um bom planeamento da produção e evitando o risco de escassez de matérias-primas e componentes, um MRP ajuda a reduzir os prazos de entrega, criando a fidelidade do cliente e construindo uma boa reputação para a empresa, tornando-a mais fiável para futuros clientes.
No entanto, um MRP tem algumas desvantagens; entre as principais está a falta de flexibilidade no plano de produção, uma vez que o sistema assume que o prazo de entrega será sempre o mesmo para um produto específico, o aumento dos custos de inventário e, acima de tudo, a dependência da introdução de dados actualizados para criar os programas e poder determinar as matérias-primas e os componentes.
No entanto, um sistema MRP assume a árdua tarefa de calcular as matérias-primas e componentes necessários e de gerir os planos de produção de forma mais proficiente e eficiente do que adivinhar à mão e utilizar folhas de cálculo fastidiosas.
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