Poka-Yoke gamyboje: rinkitės tai, kas užkerta kelią klaidai

Pradžia » Ištekliai » Poka-Yoke gamyboje: rinkitės tai, kas užkerta kelią klaidai

Numatomas skaitymo laikas: 10 minutės

Galutinio bandymo metu ir vėl paaiškėja, kad trūksta sandariklio. Komanda žino surinkimo instrukciją, operatorius apmokytas, o priminimas virš darbastalio vis dar kabo. Dar vienas priminimas nepašalins galimybės pakartoti tą pačią klaidą.

Poka-yoke keičia sąlygas, kuriomis gali įvykti klaida. Įtaisas gali neleisti neteisingai įdėti detalės, o patikra surinkimo vietoje – aptikti praleistą veiksmą, kol korpusas dar neuždarytas. Svarbiausia pasirinkti ne pažangiausiai atrodantį įrenginį, o pakeitimą, kuris patikimai padėtų spręsti jūsų procese galimos klaidos problemą.

Šis vadovas padės pasirinkti sprendimą, jį išbandyti ir įdiegti gamyboje. Patvirtinus pakeitimą, SkyPlanner APS padeda suderinti jo diegimą ir pakoreguotas operacijas su klientų užsakymais, o poveikis pristatymo terminams matomas gamybos grafike.

Kas yra poka-yoke gamyboje?

Poka-yoke – tai apsauga nuo klaidų. Gamyboje procesas suprojektuojamas arba įrengiamas įtaisas taip, kad netyčinė klaida būtų neįmanoma arba iš karto pastebima ir ją būtų galima ištaisyti dar prieš perduodant gaminį toliau.

Klaida – tai neteisingas arba neatliktas veiksmas: pasirenkamas ne tas komponentas, detalė įdedama atvirkščiai ar praleidžiamas žingsnis. Dėl jos atsiradęs defektas reiškia, kad gaminys neatitinka reikalavimo. Pastebėti, kad trūksta sandariklio, prieš uždarant korpusą – ne tas pats, kas per galutinį bandymą aptikti nesandarų jau surinktą gaminį.

Geras poka-yoke sprendimas mažina priklausomybę nuo žmogaus dėmesio ir atminties. Jis padeda tiek patyrusiam operatoriui įtemptos pamainos metu, tiek darbo dar besimokančiam darbuotojui. Instrukcijos ir mokymai tebėra svarbūs, tačiau procesas neturėtų priklausyti nuo to, ar kiekvienas darbuotojas kaskart viską prisimins.

Prevencija, aptikimas ir patikra – ne tas pats

Prevencija pašalina galimybę padaryti konkrečią klaidą. Pavyzdžiui, asimetrinis padėties nustatymo elementas leidžia įstatyti detalę tik numatyta kryptimi.

Aptikimas leidžia nustatyti netinkamą būseną. Buvimo jutiklis gali aptikti, kad trūksta komponento, tačiau tolesnė eiga priklauso nuo numatytos reakcijos. Įspėjimas reikalauja žmogaus veiksmų, o blokavimas neleidžia tęsti darbo, kol neįvykdyta būtina sąlyga.

Tai atskiri projektavimo sprendimai. Vien jutiklis dar nereiškia blokavimo, o blokavimas gali neleisti perduoti defektinio gaminio toliau, nors pačios pradinės klaidos ir nepašalina. Galutinė patikra tebėra naudinga ten, kur jos reikia, tačiau aptikti problemą jau atlikus daugiau darbo nėra tas pats, kas užkirsti jai kelią ten, kur ji kyla.

Poka-yoke metodą parinkite pagal klaidą

Pasirinkti padeda trys įprastos metodų grupės. Kontaktiniu metodu tikrinama fizinė savybė arba detalės atitiktis jai skirtai vietai. Fiksuoto kiekio metodu tikrinamas reikiamas skaičius ar kiekis. Veiksmų sekos metodu tikrinama, ar būtini veiksmai atliekami numatyta tvarka.

Pirmiausia nustatykite, kuo priimtina būsena skiriasi nuo nepriimtinos:

Klaidos pobūdis	Galimas sprendimas	Ką būtina įrodyti
Detalė įdedama atvirkščiai	Tik viena kryptimi įdėti leidžiantis įtaisas arba padėties nustatymo elementas; kontaktinis metodas	Neteisingai pasuktos detalės neįmanoma įstatyti, o visi patvirtinti variantai įsistato tinkamai
Neįdedamas komponentas	Komponento buvimo patikra surenkant; kontaktinis metodas	Patikra atskiria iš tikrųjų įdėtą komponentą nuo tuščios ar užstotos vietos
Įdedama per mažai detalių	Skaičiavimas, svėrimas arba tiksliai nustatyto kiekio pateikimas; fiksuoto kiekio metodas	Pasirinkta priemonė aptinka trūkumą, nepaisant leistinų detalių skirtumų
Praleidžiama operacija	Nustatytos sekos tikrinimas; veiksmų sekos metodas	Kitos operacijos negalima patvirtinti senu, pakartotu ar su ja nesusijusiu užbaigimo signalu
Pasirenkamas panašus, bet netinkamas komponentas	Atpažįstamas komponento variantas ir patikrinama, ar jis atitinka reikiamą komponentą	Tikrinama iš tikrųjų naudojama detalė, o ne vien šalia esanti etiketė

Tai pradinės gairės, o ne diegti parengti inžineriniai sprendimai. Skaičiavimo sistema gali patvirtinti, kad yra keturi vienetai, bet nepatvirtinti, kad tai būtent tie keturi, kurių reikia. Nuskenuotas kodas gali būti teisingas, nors ant darbastalio guli netinkama detalė. Paklauskite savęs, ką iš tikrųjų įrodo pasirinktas signalas.

Dažnai geriausias yra paprasčiausias veiksmingas pakeitimas. Jei padėties nustatymo elementas visiškai pašalina galimybę suklysti, gali neprireikti nei kameros, nei papildomo detalių kilnojimo, nei naujo sprendimo per kiekvieną ciklą.

Kaip pasirinkti praktišką apsaugos nuo klaidų priemonę

Stebėkite, kaip konkrečiai įvyksta klaida, o ne vien atmestą gaminį

Kartu su darbą atliekančiais žmonėmis stebėkite procesą ten, kur galima suklysti. Užfiksuokite atitinkamą gaminio variantą, perderinimo sąlygas ir etapą, nuo kurio klaidą tampa sunku pastebėti arba brangu ištaisyti.

„Surinkimo klaidos“ – per platus apibūdinimas, kad būtų galima suprojektuoti tinkamą apsaugą. „Sandariklis gali būti neįdėtas, kol dangtis dar neuždengė jo griovelio“ – jau nurodo konkrečią sąlygą ir vietą, kur galima įsikišti. Pagrindinių priežasčių analizė gali padėti paaiškinti, kodėl tokia galimybė egzistuoja, o poka-yoke – tai priemonė, kurią pasirenkate ir patikrinate, ar ji veiksmingai apsaugo nuo šios klaidos arba ją aptinka.

Prieš įtraukdami dar vieną patikrą, pažiūrėkite į ankstesnius proceso etapus. Ar patvirtinus gaminio konstrukcijos pakeitimą būtų galima atsisakyti atskiro komponento? Ar detalę būtų galima pateikti tinkama kryptimi? Ar įtaisas galėtų padaryti neteisingą surinkimą neįmanomą? Nauja patikra neturėtų tapti automatiniu atsaku į kiekvieną defektą.

Nuspręskite, kas turi įvykti nustačius netinkamą būseną

Paprastai ir aiškiai aprašykite būtiną reakciją: ką reikia sustabdyti, kas turi reaguoti ir kaip nustatoma probleminė detalė bei ištaisoma jos neatitiktis.

Matomas įspėjimas gali būti naudingas, kai žmogus spėja sureaguoti, kol klaida dar nesukėlė daugiau žalos. Jei nepastebėjus įspėjimo nepriimtiną defektą turintis gaminys galėtų būti perduotas toliau, rinkitės griežtesnę reakciją, o ne tikėkitės, kad operatorius visada jį pastebės. Sprendimą grįskite kokybės reikalavimais ir rizikos vertinimu, ne vien signalizavimo priemonės kaina.

Kokybei užtikrinti skirtos apsaugos nuo klaidų priemonės neatstoja mašinų saugos priemonių. Kiekvieną pakeitimą, turintį įtakos mašinos veikimui ar darbuotojų apsaugai, būtina tinkamai įvertinti inžineriniu ir saugos požiūriu.

Patikrinkite, ar sprendimas veiks kasdienės gamybos sąlygomis

Priemonė, veikianti su viena demonstracine detale, gali nesuveikti naudojant kitą variantą, užsiteršus įtaisui ar atliekant pirmą užduotį po perderinimo. Į šias sąlygas atsižvelkite jau rinkdamiesi sprendimą, o ne tik vėliau.

Įvertinkite ir papildomą darbą, kurio reikės. Ar operatoriai galės patogiai įdėti ir išimti detales? Ar įprastai valant nepasislinks jutiklis? Ar pereinant prie kito gaminio reikės kito įtaiso ar etaloninio nustatymo? Ar klaidos pranešimas pakankamai aiškus, kad padėtų atkurti tinkamą darbą, užuot skatinęs nuolat spausti atstatymo mygtuką?

Palyginkite visas eksploatavimo sąnaudas ir naudą: įsigijimą, montavimą, ciklo trukmę, techninę priežiūrą, klaidingą tinkamų gaminių atmetimą ir išvengtus perdarymus. Pigiausias įrenginys nėra pigiausias sprendimas, jei jis nuolat stabdo kokybiškų gaminių gamybą. Ilgiau trunkanti operacija taip pat nebūtinai yra blogesnė, jei vėlesniuose etapuose padeda išvengti didelių taisymo darbų.

Pavyzdys: neleiskite uždaryti korpuso be sandariklio

Įsivaizduokite gamintoją, surenkantį korpusą, į kurio griovelį prieš uždedant dangtį įdedamas sandariklis. Kad sandariklio trūksta, paaiškėja tik per galutinį sandarumo bandymą, kai jau atlikti tvirtinimo ir gaminio perkėlimo darbai.

Pažymėtas detalių dėklas padeda nepamiršti sandariklio, tačiau neįrodo, kad jis įdėtas. Tuščia vieta dėkle gali reikšti, kad sandariklis guli ant darbastalio. Todėl komanda išbando sandariklio buvimo griovelyje patikrą prieš uždedant dangtį: jei reikiama sąlyga nepatvirtinama, tęsti darbo neleidžiama.

Priėmimo kriterijus turi atsakyti į konkretų klausimą: ar korpusas gali pereiti šį etapą, jei sandariklis nėra tinkamoje vietoje? Pasirinktas įtaisas turi leisti atsakyti į šį klausimą tikrinant tikrąją detalę ir jos griovelį realiomis gamybos sąlygomis.

Prieš patvirtindama sprendimą naudoti gamyboje, komanda jį išbando šiomis žinomomis sąlygomis:

• Tinkamai įdėtas sandariklis kiekviename patvirtintame korpuso variante.
• Sandariklio nėra arba jis yra, bet ne reikiamoje vietoje.
• Netinkamas sandariklis, galintis sukelti iš pažiūros priimtiną signalą.
• Numatomi užterštumo, apšvietimo ar padėties svyravimai, turintys įtakos pasirinktam tikrinimo būdui.
• Pakartotinio paleidimo ir perderinimo sąlygos, įskaitant galimybę klaidingai pakartotinai panaudoti ankstesnio gaminio patikros rezultatą.

Bandymas turėtų parodyti, kad nepriimtinos būklės aptinkamos, o tinkamai surinkti gaminiai gali patikimai pereiti į kitą etapą. Jei aptinkama, kad sandariklio nėra, bet neaptinkama, kad jis įdėtas netinkamoje vietoje, komanda nustato šios apsaugos ribas. Prieš patvirtindama pakeitimą, ji turi patobulinti metodą arba išlaikyti atskirą kontrolės priemonę likusiam neaptinkamam neatitikties atvejui.

Todėl „užsidega žalias jutiklio indikatorius“ nėra pakankamas priėmimo kriterijus. Tikrinate gamybos rezultatą, o ne indikatoriaus veikimą.

Įtraukite patvirtintą pakeitimą į standartizuotą darbą

Kai bandomasis sprendimas pasiteisina, paskirkite atsakingus asmenis už įtaisą, jo patikras ir veiksmus jam sugedus. Atnaujinkite darbo instrukciją: nurodykite, kaip tinkamai įdėti detalę, atlikti perderinimą, elgtis esant neįprastai būklei ir atkurti darbą. Apmokykite visų su pakeitimu susijusių pamainų darbuotojus, ne tik bandymą atlikusią komandą.

Nustatykite riziką ir įrangą atitinkančią patikrų tvarką. Pavyzdžiui, po patikrai reikšmingo derinimo pakeitimo komandai gali reikėti patvirtintos bandomosios detalės su žinoma neatitiktimi arba nustatyto veikimo bandymo. Bandymo pobūdį ir dažnumą turėtų nustatyti kokybės ir inžinerijos specialistai: visoms poka-yoke priemonėms tinkamo universalaus intervalo nėra.

Kontroliuokite bandymams naudojamus gaminius su žinomomis neatitiktimis, kad jie negalėtų patekti į klientams siunčiamas siuntas. Nustatykite, kaip sustabdyti gamybą arba nukreipti ją patvirtintu alternatyviu keliu, kai klaidų prevencijos priemonė neveikia ar negali būti naudojama. Neoficialus apsaugos apėjimas neturėtų tapti lengviausiu būdu pasiekti gamybos apimties tikslą.

Tuomet tikrinkite, ar pagerėjimas išlieka. Stebėkite konkretaus defekto dažnį pagal atitinkamą pagamintą kiekį, taip pat klaidingą tinkamų gaminių atmetimą, darbo pertrūkius ir operacijos trukmę. Lyginkite panašų gaminių asortimentą ir vienodu pagrindu surinktus stebėjimo duomenis. Mažesnis defektų skaičius per savaitę, kai surinkta gerokai mažiau gaminių, savaime dar neįrodo pagerėjimo.

Stebėkite ne tik pasikeitusią darbo centro operacijos trukmę, bet ir vėlesniuose etapuose atliekamus taisymo darbus. Nauda – daugiau kokybiškos produkcijos ir mažiau darbo, kurio galima išvengti, o ne vien kelios sutaupytos sekundės prie vieno darbastalio.

Planuokite diegimą aiškiai įvertindami poveikį pristatymo terminams

Net ir nedideliam įtaiso pakeitimui reikia laiko: jį sumontuoti, išbandyti, supažindinti operatorius ir patvirtinti naudojimą gamyboje. Jei tuo metu darbo centras negali vykdyti gamybos užduočių, tų pačių pajėgumų negalima pažadėti ir klientų užsakymams.

Sandariklio pavyzdyje po įdiegimo keičiasi ir pats darbas. Nauja patikra gali pailginti laiką, skiriamą veiksmams su detale, o apsauga nuo praleisto sandariklio gali sumažinti vėlesnių taisymo darbų apimtį. Išmatuokite pakeistos operacijos trukmę ir atnaujinkite faktiškai planuojamas užduotis. Neįtraukite numanomo laiko sutaupymo į planą, kol procesas jo nepatvirtino.

SkyPlanner APS leidžia įtraukti šiuos pakeitimus į bendrą pajėgumų planą kartu su visa kita gamyba:

• Laikotarpį, kai darbo centras negalės dirbti, pažymėkite kaip darbo centro nepasiekiamumo išimtį, tada perskaičiuokite gamybos grafiką.
• Planuodami susijusias užduotis, naudokite patvirtintas operacijų trukmes, derinimo reikalavimus, tinkamus darbo centrus ir proceso priklausomybes.
• Ganto diagramoje peržiūrėkite gautą darbų seką ir užbaigimo datas kartu su kitais užsakymais, kuriems reikia tų pačių pajėgumų.

Taip planuotojas gali aiškiau nuspręsti, kada įgyvendinti pakeitimą ir kuriems pristatymo įsipareigojimams reikia dėmesio. Arcturus sudaro grafiką pagal jūsų nustatytus apribojimus ir prioritetus, todėl rečiau tenka rankiniu būdu iš naujo dėlioti kiekvieno įrenginio užduočių eilę.

Kokybės kontrolės ir gamybos grafiko paskirtis skiriasi. Fizinė patikra turi patvirtinti, kad sandariklis įdėtas tinkamai. Proceso priklausomybė sistemoje SkyPlanner nustato planuojamą darbų seką, tačiau nepatvirtina, kad fizinė detalė sėkmingai praėjo patikrą. Sprendimą dėl kokybės patvirtinimo ir toliau priima jūsų komanda, o susiję dar neužbaigti užsakymai turi būti atnaujinti pagal patvirtintą pakeitimą.

SkyPlanner per atvirą REST API integruojamas su bet kuria ERP ar MES sistema, todėl gamybos grafiką galima susieti su sistemomis, kuriose saugomi jūsų užsakymų ir gamybos duomenys.

Pasirūpinkite, kad atnaujintas planas pasiektų gamybos cechą

Atnaujintas grafikas naudingas tik tada, kai pagal jį dirba gamybos cechas. Prieš įsidiegdama SkyPlanner, elektros skydų ir skirstymo įrenginių gamintoja UTU naudojo atskiras skyrių skaičiuokles, o ERP sistemoje pakeista darbų seka ne visada pasiekdavo gamybą. Integravusi SkyPlanner su Oracle NetSuite, UTU sujungia savo linijas ir skyrius vienoje sistemoje ir teigia, kad atnaujintos užduočių eilės surinkėjus pasiekia per kelias sekundes.

Ši patirtis parodo, kaip svarbu perduoti informaciją apie besikeičiančius gamybos prioritetus. Diegiant jūsų pakeitimą tikslas taip pat praktiškas: montavimui skirtas laikotarpis ir prieš jį bei po jo vykdomos užduotys turi būti vieno aktualaus plano dalis, o ne atskiri nurodymai, kuriems tuo pačiu metu reikia to paties darbo centro.

Pasikartojančią klaidą paverskite patvirtintu gamybos pakeitimu

Pasirinkite vieną aiškiai apibrėžtą klaidą. Nustatykite ankstyviausią etapą, kuriame prasminga užkirsti jai kelią arba ją aptikti, pasirinkite riziką atitinkantį atsaką ir išbandykite sprendimą tiek tinkamomis, tiek netinkamomis sąlygomis. Tada paskirkite atsakingą asmenį už patvirtintą pakeitimą, nustatykite priežiūros tvarką ir skirkite jam laiko gamybos plane.

Su SkyPlanner APS šį paskutinį žingsnį paverskite įgyvendinamu gamybos grafiku. Užsisakykite demonstraciją ir pateikite siūlomą diegimo laikotarpį, susijusias operacijas bei kitus užsakymus, kuriems reikia tų pačių pajėgumų. Pamatykite, kaip pakeitimas dera su jūsų pajėgumais ir ką jis reiškia pristatymo datoms. Jei pirmiausia norite susipažinti su grafiko sudarymo eiga, pradėkite bandomąjį SkyPlanner naudojimą su demonstraciniais duomenimis.