Poka-yoke tootmises: vali lahendus, mis peatab vea

Avaleht » Ressursid » Poka-yoke tootmises: vali lahendus, mis peatab vea

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Taas jõuab lõppkatsesse koost, millel puudub tihend. Meeskond tunneb koostamisjuhendit, operaator on saanud väljaõppe ja meeldetuletus on endiselt töölaua kohal. Veel üks meeldetuletus jätab võimaluse sama viga korrata.

Poka-yoke muudab vea tekkimise võimalust. Rakis võib takistada detaili valesti paigaldamist; kontroll koostamise ajal võib avastada puuduva osa enne korpuse sulgemist. Oluline ei ole valida seadet, mis näib kõige moodsam. Oluline on leida muudatus, mis aitab usaldusväärselt vältida või tuvastada just seda viga, mida sinu protsess võimaldab.

See juhend aitab sul valida sobiva lahenduse, seda katsetada ja tootmises kasutusele võtta. Kui muudatus on heaks kiidetud, aitab SkyPlanner APS sobitada selle juurutamise ja muudetud operatsioonid klienditellimustega. Mõju tarnetele on tootmisplaanis nähtav.

Mis on poka-yoke tootmises?

Poka-yoke tähendab eksimiskindlaks muutmist. Tootmises kujundatakse selleks protsess sobivalt või kasutatakse seadet, et tahtmatut viga ennetada või see kohe nähtavaks teha. Nii saab vea parandada enne, kui see edasi kandub.

Viga on vale tegevus või millegi tegemata jätmine: vale komponendi valimine, detaili tagurpidi paigaldamine või tööetapi vahelejätmine. Sellest tulenev defekt tähendab, et toode ei vasta nõudele. Puuduva tihendi avastamine enne korpuse sulgemist on teistsugune sekkumine kui valmis kooste lekkimise tuvastamine lõppkatses.

Hea poka-yoke vähendab sõltuvust tähelepanust ja mälust. See aitab nii kogenud operaatorit kiirel vahetusel kui ka alles tööd õppivat inimest. Juhendid ja väljaõpe on endiselt olulised, kuid protsess ei tohiks sõltuda sellest, kas kõik mäletavad iga kord kõike.

Ennetamine, tuvastamine ja lõppkontroll ei ole sama

Ennetamine kõrvaldab konkreetse eksimuse võimaluse. Näiteks asümmeetriline positsioneerimiselement võimaldab detaili paika asetada ainult ettenähtud asendis.

Tuvastamine teeb kindlaks vale seisundi. Kohaloluandur võib tuvastada puuduva komponendi, kuid edasise määrab see, kuidas tuvastusele reageeritakse. Hoiatus nõuab inimeselt tegutsemist; blokeering takistab jätkamist, kuni nõutud tingimus on täidetud.

Need on lahenduse kavandamisel eraldi valikud. Andur ei tähenda automaatselt blokeeringut ning blokeering võib takistada defektse toote edasiliikumist, ennetamata algset eksimust. Lõppkontroll on endiselt kasulik seal, kus seda nõutakse. Probleemi avastamine pärast järgmiste tööde tegemist ei ole aga sama mis selle ennetamine tekkekohas.

Vali poka-yoke meetod vea järgi

Valikut aitavad korrastada kolm levinud meetodirühma. Kontaktmeetod kontrollib füüsilist omadust või sobivust. Kindla koguse meetod kontrollib nõutud arvu või kogust. Tööetappide järjestuse meetod kontrollib, kas nõutud tegevused toimuvad ettenähtud järjekorras.

Alusta sellest, mis eristab nõuetekohast seisundit lubamatust:

Vea iseloom	Võimalik lahendus	Mida tuleb tõendada
Detail paigaldatakse tagurpidi	Ainult õiget asendit võimaldav rakis või positsioneerimiselement; kontaktmeetod	Vales asendis detail ei lähe paika, kuid kõik heakskiidetud variandid sobituvad õigesti
Komponent jäetakse paigaldamata	Kohalolukontroll koostamise ajal; kontaktmeetod	Kontroll eristab tegelikult paigaldatud komponenti tühjast või kõrvalise esemega varjatud paigalduskohast
Detaile on liiga vähe	Loendamine, kaalumine või detailide etteandmine kindla kogusena; kindla koguse meetod	Valitud mõõtmisviis tuvastab puuduva osa ka detailide lubatud varieeruvuse korral
Operatsioon jäetakse vahele	Nõutud järjestuse kontrollimine; tööetappide järjestuse meetod	Järgmist operatsiooni ei saa kinnitada vana, korduva või asjassepuutumatu lõpetamissignaali alusel
Valitakse sarnane, kuid vale komponent	Variandi tuvastamine ja võrdlemine nõutud komponendiga	Kontroll tuvastab tegelikult kasutatava detaili, mitte üksnes läheduses oleva sildi

Need on lähtekohad, mitte paigaldusvalmis tehnilised lahendused. Loendussüsteem võib kinnitada nelja eseme olemasolu, kinnitamata, et need on just õiged neli. Skannimine võib kinnitada koodi õigsust, samal ajal kui töölaual on endiselt vale detail. Küsi, mida valitud signaal tegelikult tõendab.

Sageli on parim kõige lihtsam toimiv muudatus. Kui positsioneerimiselement välistab eksimuse täielikult, ei pruugi kaamerat, lisakäsitsemist ega igas tsüklis uut otsust vaja olla.

Kuidas valida praktiline abinõu

Uuri täpset eksimust, mitte ainult nõuetele mittevastavat toodet

Vaatle koos töö tegijatega tööd seal, kus viga võib tekkida. Pane kirja asjaomane tootevariant, ümberseadistuse olud ja hetk, millest alates on viga raske märgata või kulukas parandada.

„Koostamisvead“ on lahenduse kavandamiseks liiga üldine kirjeldus. „Tihend võib jääda paigaldamata enne, kui kaas selle soone varjab“ annab konkreetse tingimuse ja sekkumiskoha. Juurpõhjuse analüüs aitab selgitada, miks selline võimalus tekib; poka-yoke on abinõu, mille valid ja mille toimivust selle vea vastu kontrollid.

Enne uue kontrolli lisamist vaata protsessi varasemaid etappe. Kas heakskiidetud tootemuudatus võimaldaks eraldi komponendist loobuda? Kas detaili saaks ette anda õiges asendis? Kas rakis saaks vale koostamise võimatuks muuta? Iga defekti lahenduseks ei tohiks automaatselt olla uus kontroll.

Otsusta, mis peab juhtuma vale seisundi korral

Kirjelda nõutud reageerimist selges keeles: mis peab peatuma, kes reageerib ning kuidas asjaomane detail tuvastatakse ja parandatakse.

Nähtav hoiatus võib olla kasulik, kui inimene jõuab reageerida enne, kui viga põhjustab lisakahju. Kui märkamata jäänud hoiatus lubaks lubamatu defektiga tootel edasi liikuda, vali tõhusam sekkumine, selle asemel et eeldada, et operaator märkab hoiatust alati. Otsus peab lähtuma kvaliteedinõuetest ja riskihindamisest, mitte üksnes hoiatusseadme hinnast.

Kvaliteedivigade vältimine ei asenda masina kaitseseadiseid. Iga muudatus, mis mõjutab masina tööd või töötajate kaitset, vajab asjakohast tehnilist ja ohutusalast hindamist.

Kontrolli, kas lahendus peab igapäevases tootmises vastu

Abinõu, mis töötab ühe näidisdetailiga, võib teise variandi, määrdunud rakise või esimese ümberseadistusejärgse töö puhul alt vedada. Arvesta nende tingimustega juba lahendust valides, mitte alles tagantjärele.

Arvesta ka lahendusega kaasnevat tööd. Kas operaatoritel on mugav detaile paigaldada ja eemaldada? Kas tavapärane puhastamine võib anduri paigast nihutada? Kas toote vahetamine nõuab teist rakist või võrdlusseadistust? Kas veateade juhendab piisavalt selgelt normaalset tööd taastama, selle asemel et ajendada korduvaid lähtestusi tegema?

Võrdle kõiki kasutamisega seotud kulusid ja mõjusid: soetamist, paigaldamist, tsükliaega, hooldust, nõuetekohaste toodete ekslikku tagasilükkamist ning välditud ümbertööd. Odavaim seade ei ole odavaim lahendus, kui see peatab korduvalt nõuetekohase tootmise. Ka aeglasem operatsioon ei pruugi olla tervikuna halvem, kui see hoiab ära mahuka parandustöö järgmistes etappides.

Näide: väldi tihendi puudumist enne korpuse sulgemist

Kujutame ette tootjat, kes koostab korpust, mille soonde paigaldatakse enne kaane kinnitamist tihend. Tihendi puudumine avastatakse alles lõplikus lekkekatses, kui kinnitamisele ja käsitsemisele on juba tööd kulunud.

Märgistatud detailialus aitab tihendit meeles pidada, kuid ei tõenda selle paigaldamist. Tühi koht alusel võib tähendada, et tihend on töölaual. Seetõttu katsetab meeskond enne kaane paigaldamist tihendi kohalolu kontrollimist soones. Kui nõutud tingimuse täitmist ei kinnitata, on jätkamine blokeeritud.

Vastuvõtukriteerium on konkreetne: kas korpus saab sellest punktist edasi liikuda, kui tihend puudub või ei ole õiges asendis? Seade tuleb valida nii, et sellele küsimusele saaks vastata tegeliku komponendi, soone ja tootmistingimuste puhul.

Enne lahenduse kasutuselevõtu heakskiitmist katsetab meeskond seda teadaolevates tingimustes:

• Õigesti paigaldatud tihend igal heakskiidetud korpusevariandil.
• Puuduv tihend ning tihend, mis on küll olemas, kuid ei asu nõutud kohas.
• Vale tihend olukorras, kus see võiks muidu anda näiliselt nõuetekohase signaali.
• Valitud kontrollimeetodit mõjutavad eeldatavad erinevused määrdumises, valgustuses või paigutuses.
• Taaskäivituse ja ümberseadistuse tingimused, sealhulgas võimalus, et eelmise toote kontrollitulemust kasutatakse ekslikult uuesti.

Katse peaks näitama nii seda, et mittevastavad olukorrad tuvastatakse, kui ka seda, et nõuetekohased koostud pääsevad järjepidevalt edasi. Kui puuduv tihend tuvastatakse, kuid vales kohas olev tihend mitte, on meeskond saanud teada kaitsemeetme piiri. Enne muudatuse heakskiitmist tuleb meetodit täiustada või jätta lahendamata veavormi jaoks alles eraldi kontroll.

Seetõttu ei piisa vastuvõtukriteeriumist „anduri märgutuli läheb roheliseks“. Kinnitada tuleb tootmistulemuse nõuetekohasust, mitte märgutule toimimist.

Lisage heakskiidetud muudatus standardiseeritud töökorraldusse

Kui pilootkatse toimib, määrake, kes vastutab seadme, selle kontrollimise ja tõrkele reageerimise eest. Täiendage tööjuhendit: kirjeldage õiget detailide paigaldamist, ümberseadistust, kõrvalekallete korral tegutsemist ja töö taastamist. Koolitage kõigi asjaomaste vahetuste töötajaid, mitte ainult pilootkatse meeskonda.

Kehtestage riskile ja seadmetele vastav kontrollikord. Näiteks võib meeskond pärast asjakohast seadistuse muutmist vajada heakskiidetud, teadaoleva mittevastavusega katsekeha või kindlaksmääratud toimivuskatset. Katse ja selle sageduse peaksid määrama kvaliteedispetsialistid ning insenerid; kõigile poka-yoke-lahendustele sobivat ühtset kontrollivälpa ei ole.

Hoidke teadaolevalt mittevastavad katseesemed kontrolli all, et need ei saaks sattuda klientidele saadetava kauba hulka. Määrake, kuidas tootmine peatatakse või heakskiidetud alternatiivsele protsessile suunatakse, kui vea vältimise või tuvastamise abinõu pole kasutatav. Abinõust omavoliline möödahiilimine ei tohiks muutuda lihtsaimaks viisiks tootmismahu eesmärki täita.

Seejärel kontrollige, kas parendus jääb püsima. Jälgige sihiks võetud defekti esinemist vastava tootmismahu suhtes ning ka ekslikke tagasilükkamisi, katkestusi ja operatsioonile kuluvat aega. Hoidke tootevalik ja vaatluse alused võrreldavana. Väiksem defektide arv nädalal, mil valmistati palju vähem kooste, ei tõenda iseenesest paranemist.

Jälgige nii hilisemates etappides tehtavaid parandustöid kui ka tööle kuluvat aega muudetud töökohas. Kasu seisneb selles, et nõuetekohast toodangut valmib rohkem ja välditavat tööd tehakse vähem, mitte pelgalt mõne sekundi säästmises ühe töölaua juures.

Ajastage kasutuselevõtt nii, et selle mõju tarnetele oleks nähtav

Isegi väike rakise muudatus nõuab aega paigaldamiseks, katsetamiseks, operaatorite juhendamiseks ja kasutuselevõtu heakskiitmiseks. Kui töökeskust ei saa nende tegevuste ajal kasutada, ei saa sama tootmisvõimsust lubada ka klienditellimuste täitmiseks.

Tihendi näites muutub ka töö pärast lahenduse paigaldamist. Uus kontroll võib lisada käsitsemisaega, samas kui tihendi paigaldamata jätmise vältimine võib vähendada hilisemaid parandustöid. Mõõtke muudetud operatsioonile kuluvat aega ja ajakohastage tegelikult plaanitavaid töid. Ärge arvestage oletatava ajasäästuga enne, kui protsess on seda tõendanud.

SkyPlanner APS lisab need muudatused ülejäänud tootmisega samasse tootmisvõimsuse plaani:

• Märkige aeg, mil töökeskust ei saa kasutada, töökeskuse erandina ja arvutage seejärel ajakava uuesti.
• Kasutage asjaomaste tööde puhul heakskiidetud operatsioonikestusi, seadistusnõudeid, sobivaid töökeskusi ja protsessi etappide vahelisi sõltuvusi.
• Vaadake saadud tööjärjestus ja valmimiskuupäevad Gantti ajajoonel üle koos teiste tellimustega, mis vajavad sama tootmisvõimsust.

Nii on planeerijal selgem alus otsustamaks, millal muudatus ellu viia ja millised tarnekohustused tähelepanu vajavad. Arcturus arvutab ajakava teie seadistatud piirangute ja prioriteetide alusel, vähendades vajadust iga masina tööjärjekorda käsitsi uuesti koostada.

Kvaliteedikontrollil ja ajakaval on erinev ülesanne. Füüsiline kontroll peab kinnitama, et tihend on õigesti paigaldatud. Protsessi etappide vaheline sõltuvus SkyPlanneris määrab plaanitud tööjärjestuse, kuid ei kinnita, et füüsiline komponent on kontrolli läbinud. Kvaliteedi seisukohalt kasutuselevõtu heakskiitmine jääb teie meeskonna otsustada ning muudatusest mõjutatud täitmata tellimustes tuleb heakskiidetud muudatust kajastada.

SkyPlanner liidestub mis tahes ERP- või MES-süsteemiga oma avatud REST API kaudu, nii et tootmise ajakava saab siduda teie tellimus- ja tootmisandmeid hoidvate süsteemidega.

Tagage, et muudetud plaan jõuaks tootmisse

Muudetud ajakavast on kasu ainult siis, kui tootmissaalis selle järgi töötatakse. Enne SkyPlanneri kasutuselevõttu kasutas elektrikilpide ja jaotusseadmete tootja UTU osakondade eraldi arvutustabeleid ning ERP-süsteemis tehtud tööjärjestuse muudatused ei jõudnud alati tootmisse. Oracle NetSuite’iga liidestatud SkyPlanneri abil koondab UTU oma tootmisliinid ja osakonnad ühte süsteemi ning ettevõtte sõnul jõuavad uuendatud tööjärjekorrad paigaldajateni sekunditega.

See kogemus näitab, kui oluline on anda tootmises teada muutuvatest prioriteetidest. Ka teie lahenduse kasutuselevõtul on sama praktiline eesmärk: paigalduseks ette nähtud aeg ning sellele eelnevad ja järgnevad tööd peaksid kuuluma ühte ajakohasesse plaani, mitte olema eraldi juhised, mis konkureerivad sama töökeskuse pärast.

Jõudke korduvast veast heakskiidetud tootmismuudatuseni

Valige üks selgelt määratletud viga. Leidke varaseim otstarbekas koht selle ennetamiseks või tuvastamiseks, valige riskile vastav reageerimisviis ning katsetage lahendust nii nõuetekohastes kui ka mittevastavates tingimustes. Seejärel määrake heakskiidetud muudatusele vastutaja, kehtestage hoolduskord ja eraldage tootmisplaanis vajalik aeg.

Kasutage SkyPlanner APS-i, et muuta viimane samm teostatavaks ajakavaks. Broneerige esitlus ning võtke aluseks kavandatav kasutuselevõtuperiood, mõjutatud operatsioonid ja sama tootmisvõimsust vajavad tellimused. Vaadake, kuidas muudatus teie tootmisvõimsusega sobitub ja mida see tarnekuupäevade jaoks tähendab. Kui soovite esmalt tootmise ajastamise töövoogu uurida, alustage SkyPlanneri proovikasutust näidisandmetega.