MRP: una breve guida
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La pianificazione è fondamentale per raggiungere il successo di un obiettivo. Per esempio, supponiamo di pianificare un evento o un
un viaggio in anticipo, anche per le attività quotidiane come cucinare. In questo caso, è necessario il metodo
organizzazione di disporre della giusta quantità di ingredienti e di tutti gli strumenti necessari per evitare che
spendere soldi in più ed essere in grado di portare a termine quanto pianificato. Ora, queste attività sono più
più semplici da organizzare rispetto ai processi dell’industria manifatturiera e dei servizi.
Nel mondo degli affari di oggi, conoscere la quantità di inventario e di attrezzature necessarie è
essenziale. D’altra parte, l’esaurimento delle scorte può causare colli di bottiglia e ritardi nelle consegne,
rendendo l’azienda non efficiente né competitiva. Oggi ci sono i requisiti materiali
Pianificazione, che aiuterà in questa situazione, e altre funzioni, oltre a questo sistema
rendono questi processi un gioco da ragazzi.
Scopriamo come funziona la pianificazione dei fabbisogni di materiale e come questo sistema può aiutare un’azienda.
al livello successivo.
Che cos’è la pianificazione dei fabbisogni di materiale?
La pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP) è un software che calcola l’inventario necessario per la produzione di prodotti.
ed elabora il programma di produzione più efficiente per fabbricare un prodotto alla
il costo più basso possibile senza sacrificare la qualità.
Questa pianificazione aiuta a coordinare gli ordini di acquisto e un programma di produzione ottimale, a mantenere livelli adeguati di scorte disponibili in base alla domanda attuale e anche a quella futura e ad adeguare i piani di produzione, evitando l’esaurimento delle scorte. Un MRP controlla anche che i processi di produzione vengano eseguiti senza errori nei tempi stabiliti.
La pianificazione dei fabbisogni di materiali è uno strumento eccellente per aiutare le aziende a rispondere in modo più efficiente all’aumento della domanda, evitando ritardi o mancanza di disponibilità. Questo strumento è utilizzato principalmente per le aziende basate sui prodotti.
Nel complesso, un MRP calcola i requisiti di inventario per la produzione, crea un piano di produzione rigoroso, prevede le richieste dei clienti e aiuta a gestire le scorte per soddisfare un ordine.
Il sistema MRP raggiunge questa efficienza considerando diversi fattori, come la quantità di scorte disponibili, la capacità produttiva dell’azienda, i tempi di consegna e le richieste dei clienti. In questo modo, un’azienda lavora nel modo più efficiente possibile. L’obiettivo principale dell’MPR è ridurre i livelli di inventario e utilizzarli nel modo più efficiente possibile, senza trascurare la domanda di produzione.
Tipi di MRP
Esistono due tipi di pianificazione dei fabbisogni di materiale sul mercato, che sono:
MRP I
L’MRP I calcola il numero di materie prime e componenti, esegue una gestione organizzata delle scorte e della distinta base e crea un programma di produzione dettagliato che l’azienda utilizza per fabbricare un prodotto specifico. Questo sistema utilizza le informazioni provenienti dall’esperienza precedente dell’azienda per determinare le esigenze del processo produttivo.
MRP II
Il successore di MRP I. Manufacturing Resource Planning (MRP II) è un sistema più sofisticato poiché, oltre a svolgere le funzioni di MRP I, MRP II crea anche previsioni sulla domanda dei clienti e tiene conto delle esigenze e dei requisiti di altri reparti come quello finanziario e della qualità. Questa opzione è ideale per le piccole e medie imprese.
L’MRP I e l’MRP II sono considerati i diretti predecessori dell’Enterprise Resource Planning(ERP), che supporta altri processi funzionali chiave di un’azienda, come la gestione della supply chain, il marketing, le risorse umane e la contabilità. Un’azienda può integrare i sistemi MRP con un ERP per avere una maggiore visibilità del flusso di informazioni e un migliore controllo del processo produttivo, individuando eventuali colli di bottiglia e occupandosi dei livelli di inventario.
Un ERP è essenziale per le grandi aziende, perché questo software è in grado di centralizzare i vari processi produttivi e di mantenerli efficienti, nonché di condividere informazioni più trasparenti sui vari reparti.
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Processi di MRP
L’MRP segue varie procedure per garantire che la quantità esatta di materie prime e componenti sia disponibile per la produzione e che gli obiettivi prefissati siano raggiunti con successo. La pianificazione dei fabbisogni di materiale prende in considerazione anche le tendenze del mercato per essere preparati a una crescita della domanda o a quando interrompere gli acquisti se le scorte scendono. A tal fine, un MRP segue le seguenti procedure:
- Calcola il materiale necessario in base alla domanda: Il primo passo che questo strumento esegue. In base all’ordine di acquisto e alle specifiche del cliente, un MRP stima le materie prime necessarie all’azienda per produrre l’ordine.
- Gestisce le scorte: La pianificazione dei fabbisogni di materiale alloca le scorte nel posto giusto. Supponiamo che un’azienda abbia diverse sedi e risorse in aree diverse. In questo caso, l’MRP stabilirà dove posizionare le materie prime e i componenti per evitare colli di bottiglia nella produzione e rendere il processo produttivo più agile. Inoltre, è possibile visualizzare lo stato delle risorse e vedere quali sono in transito o già ordinate.
- Crea una produzione programmata: Dopo aver determinato la quantità di materie prime e di componenti necessari, un MRP calcola il tempo e la manodopera stimati per realizzare un prodotto o un servizio. Questo piano di lavoro facilita il raggiungimento degli obiettivi stabiliti per garantire la soddisfazione del cliente.
Un programma di produzione comprende anche quali macchinari devono essere utilizzati e su quali postazioni di lavoro. Se una macchina deve essere adattata e assemblata con altre parti per creare un prodotto specifico, l’MRP considera questo tempo per fornire una tempistica realistica. - Tiene sotto controllo i processi: Con uno strumento utile come la pianificazione dei fabbisogni di materiale, un’azienda può tenere sotto controllo i processi di produzione, poiché l’MRP avvisa in caso di ritardi e crea persino piani di emergenza, se necessario.
Ingressi MRP
Informazioni aggiornate sono necessarie per ottenere risultati migliori e una produzione più efficiente. Inoltre, i manager possono aggiungere altri dati, noti come MRP Inputs; tra i più importanti ci sono:
- Distinta base (BOM): Si tratta di un elenco preciso, solitamente organizzato in modo gerarchico, delle materie prime, dei componenti e delle istruzioni dettagliate del processo di assemblaggio per realizzare un prodotto o fornire un servizio.
- Master Production Schedule (MPS): Un piano di produzione realistico, che determina cosa, come, quando e quanti prodotti devono essere fabbricati analizzando la domanda e la capacità produttiva dell’azienda.
- Inventory Status File (ISF): Informazioni aggiornate sullo stato delle scorte disponibili e sulla quantità necessaria per evadere un ordine di acquisto.
- Previsione della domanda: Un MRP fa una previsione considerando il numero di ordini confermati, lo storico delle vendite, le circostanze del mercato e le tendenze. Questa previsione aiuta a disporre sempre di risorse produttive per soddisfare la domanda prevista.
Uscite MRP
Esistono alcuni output generati dal programma MRP che il processo di produzione può
uso, come ad esempio:
- Ordini di acquisto: Una programmazione dettagliata degli acquisti che deve essere seguita. Con questo programma, un’azienda può effettuare un ordine di acquisto al fornitore per la fornitura delle materie prime e dei componenti necessari alla produzione.
- Piano dei materiali: Questo piano incorpora dettagli come le specifiche delle materie prime, le parti di assemblaggio e i componenti necessari per la realizzazione del prodotto finale. Il piano dei materiali comprende anche le quantità di ciascuno di essi e il calendario dei tempi di utilizzo di queste risorse.
- Ordini di lavoro: Include il lavoro relativo alla realizzazione del prodotto finale. L’ordine di lavoro riporta in dettaglio le materie prime e i componenti necessari, le date di inizio e fine del prodotto finale e tutte le responsabilità del reparto per lavorare in modo coeso.
- Rapporti primari e secondari: MRP elabora due tipi di conti. Il primo comprende l’ordine di acquisto, il piano dei materiali e l’ordine di lavoro, mentre i report secondari mostrano i dettagli delle prestazioni, gli errori e la previsione della domanda dei clienti.
Vantaggi della pianificazione dei fabbisogni di materiale
Per molti tipi di aziende, come la produzione di tecnologia, i produttori di mobili, l’industria alimentare o anche il settore dei servizi, ci sono molteplici ragioni per cui un’azienda può trarre vantaggio dalla presenza di un sistema MRP nei propri processi di produzione, ad esempio:
- Migliore gestione delle scorte: La disponibilità di materie prime e componenti accurati è essenziale per la fabbricazione dei prodotti e previene i ritardi. Un MRP calcola i costi di inventario e aiuta a mantenere le risorse a un livello ottimale in base ai dati determinati dai programmi di produzione e dalla previsione della domanda dei clienti, evitando carenze e colli di bottiglia dovuti alla mancanza di risorse.
- Pianificazione degli acquisti: Un MRP stabilisce cosa, quanto e quando acquistare materie prime e componenti. Questo sistema è uno strumento eccellente che rende più efficiente il lavoro dei responsabili degli acquisti, poiché l’MRP può essere configurato in modo da contattare automaticamente i fornitori quando il software rileva la necessità di effettuare un acquisto che corrisponde al piano di produzione.
- Creazione di piani di emergenza: Nonostante una buona gestione del controllo delle scorte e la previsione della domanda degli acquirenti, un’azienda può avere problemi intermittenti. Se si verifica questa situazione, un MRP può suggerire un nuovo reindirizzamento della produzione per individuare i colli di bottiglia nei processi produttivi dovuti alla riduzione delle risorse o alla loro mancanza per mitigare i contrattempi generati.
- Ottimizza la produttività: Programmando la produzione e assicurando la disponibilità delle materie prime e dei componenti necessari, i processi produttivi diventano più efficienti, sfruttando meglio i macchinari e la forza lavoro. Questo programma di lavoro aiuta anche i manager a gestire meglio le operazioni di produzione da eseguire, a calcolare con maggiore precisione i costi operativi e a determinare con precisione i tempi di consegna.
- Gestione efficiente delle risorse: La funzione di un MRP è quella di garantire la disponibilità di materie prime e componenti per la produzione, comprese le attrezzature e la manodopera necessarie per svolgere il processo di produzione. Un sistema MRP consente all’azienda di disporre di dati accurati per una migliore gestione delle risorse, evitando colli di bottiglia e ritardi.
- Fornisce l’organizzazione dei dati: I processi produttivi generano una grande quantità di informazioni, come dati di inventario, consegne, fatture, acquisti e altri rapporti che devono essere analizzati e documentati in modo organizzato. Un MRP aiuterà ad elaborare questo noioso compito, gestendo meglio le informazioni raccolte all’interno dell’azienda.
- Riduce i costi di acquisto: Quando un MRP calcola la quantità e i costi necessari per la produzione, include anche i costi di stoccaggio, trasporto e deposito, rendendo la Pianificazione dei fabbisogni materiali uno strumento preciso che cerca l’opzione migliore, più utile ed economica, evitando l’acquisto eccessivo di materie prime e componenti.
- Migliore utilizzo del tempo: La pianificazione dei fabbisogni di materiale aiuta a risparmiare tempo e rende l’azienda più competitiva. Un sistema MRP è completamente automatizzato, quindi questo software ottimizza la produzione di beni con un intervento umano minimo. Altrimenti, gli inventari andrebbero fatti a mano, contattando i fornitori individualmente, calcolando i tempi di consegna e stimando un tempo di produzione soggetto a errori e colli di bottiglia.
- Aumenta la soddisfazione dei clienti: Utilizzando una buona pianificazione della produzione ed evitando il rischio di carenze di materie prime e componenti, un MRP contribuisce a ridurre i tempi di consegna, a fidelizzare i clienti e a costruire una buona reputazione per l’azienda, rendendola più affidabile per i futuri clienti.
Tuttavia, un MRP presenta alcuni svantaggi; tra i principali vi è la mancanza di flessibilità nel piano di produzione, poiché il sistema presuppone che il lead time sia sempre lo stesso per uno specifico prodotto, l’aumento dei costi di inventario e, soprattutto, la dipendenza dall’inserimento di dati aggiornati per creare le pianificazioni e poter determinare le materie prime e i componenti.
Tuttavia, un sistema MRP si assume l’arduo compito di calcolare le materie prime e i componenti necessari e di gestire i piani di produzione in modo più proficuo ed efficiente rispetto alle ipotesi manuali e all’uso di noiosi fogli di calcolo.
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L’MRP è uno strumento che facilita il lavoro delle PMI per tenere sotto controllo l’inventario senza avere scorte eccessive o mancanti, per realizzare un piano di lavoro efficace in base alle capacità dell’azienda e per mantenere la soddisfazione dei clienti. Noi di Skyplanner possiamo personalizzare un sistema MRP in base alle esigenze dell’azienda o consigliarvi se volete passare a un sistema ERP. Il nostro team è pronto ad aiutarvi.
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