Overall Equipment Effectiveness: Cara Menghitung dan Menggunakan OEE

Beranda » Sumber Daya » Overall Equipment Effectiveness: Cara Menghitung dan Menggunakan OEE

Perkiraan waktu baca: 10 menit

Overall Equipment Effectiveness (OEE), atau efektivitas peralatan secara keseluruhan, mengukur seberapa besar waktu produksi terencana yang menghasilkan produk baik pada kecepatan ideal proses. OEE menggabungkan tiga faktor: ketersediaan, performa, dan kualitas. Mesin bisa beroperasi hampir sepanjang shift tetapi tetap memiliki OEE rendah karena berjalan lambat atau menghasilkan komponen yang perlu diperbaiki.

Karena itu, OEE berguna ketika pabrik terasa sibuk tetapi pengiriman terus terlambat. OEE memisahkan kerugian akibat waktu operasi yang hilang, kecepatan yang menurun, dan produk yang tidak langsung memenuhi persyaratan. Ini memberi Anda dasar tindakan yang lebih baik daripada sekadar meminta tim memproduksi lebih banyak.

Langkah berikutnya adalah menindaklanjuti kerugian tersebut. SkyPlanner menampilkan KPI OEE dalam ikhtisar produksi bersama kapasitas dan beban kerja, dengan penjadwalan berbasis kecerdasan buatan dalam sistem yang sama. Anda dapat menyelidiki hasilnya, memperhitungkan perubahan kapasitas yang sudah dikonfirmasi, lalu merevisi rencana produksi yang saling terhubung tanpa menyusun ulang antrean setiap mesin secara manual.

Cara menghitung OEE

Rumusnya adalah:

OEE = Ketersediaan × Performa × Kualitas

Gunakan pecahan desimal saat mengalikan, lalu nyatakan hasilnya sebagai persentase. Jangan menjumlahkan ketiga nilai atau mengambil rata-ratanya: setiap faktor mengurangi hasil yang tersisa setelah kerugian sebelumnya.

Faktor	Perhitungan	Pertanyaan yang dijawab
Ketersediaan	Waktu operasi ÷ Waktu produksi terencana	Apakah proses berjalan pada waktu yang direncanakan?
Performa	Waktu siklus ideal × Jumlah total produksi ÷ Waktu operasi	Saat berjalan, apakah proses menghasilkan produk pada kecepatan idealnya?
Kualitas	Jumlah produk baik tanpa pengerjaan ulang ÷ Jumlah total produksi	Berapa banyak hasil produksi yang memenuhi persyaratan tanpa pengerjaan ulang?

Catatan waktu dan kuantitas harus mengacu pada peralatan, rentang waktu produksi, dan batas proses yang sama. Hasil pengukuran pada proses pemesinan tidak otomatis mewakili seluruh routing hingga finishing dan perakitan.

Ketersediaan: waktu yang hilang akibat penghentian

Pertama, tentukan waktu produksi terencana, yaitu waktu ketika peralatan memang direncanakan untuk berproduksi. Keluarkan periode yang tidak direncanakan untuk produksi, misalnya shift tanpa petugas atau waktu istirahat ketika proses dijadwalkan berhenti.

Kemudian, kurangi waktu penghentian dalam rentang produksi tersebut untuk mendapatkan waktu operasi. Kerusakan mengurangi ketersediaan, begitu pula changeover terencana yang dilakukan dalam rentang itu. Meskipun setup sudah diketahui sebelumnya, waktu produksi yang terpakai untuk setup tetap harus diperhitungkan.

Sepakati aturan yang konsisten untuk menentukan penghentian mana yang dicatat sebagai downtime. Gangguan yang lebih lama biasanya masuk ke faktor ketersediaan; penghentian singkat yang tidak dicatat secara terpisah tetap masuk ke kerugian performa. Hitung setiap gangguan hanya sekali, bukan pada kedua faktor.

Performa: hasil produksi yang hilang saat mesin beroperasi

Waktu siklus ideal adalah waktu tercepat per unit yang dapat dicapai untuk produk tersebut dalam kondisi optimal. Ini bukan lead time yang ditawarkan kepada pelanggan atau alokasi waktu penjadwalan yang sudah ditambah kelonggaran untuk penghentian dan setup.

Kalikan waktu siklus ideal dengan jumlah total yang diproduksi, termasuk unit cacat, lalu bagi dengan waktu operasi. Gunakan satuan waktu yang sama di seluruh perhitungan. Siklus yang lambat dan penghentian singkat menurunkan hasilnya meskipun peralatan tampak beroperasi normal.

Jika nilai performa melebihi 100%, periksa kembali waktu siklus ideal, kuantitas, dan catatan waktu. Memperbesar waktu siklus ideal membuat nilainya terlihat lebih baik tanpa mempercepat proses.

Kualitas: hasil yang langsung memenuhi persyaratan

Jumlah produk baik adalah jumlah hasil produksi yang memenuhi persyaratan yang disepakati tanpa pengerjaan ulang. Komponen yang ditolak lalu lolos setelah diperbaiki merupakan hasil yang berhasil dipulihkan, bukan produk yang langsung lolos pada proses produksi awal.

Bedakan jumlah total yang diproduksi, jumlah yang langsung diterima tanpa pengerjaan ulang, scrap, dan jumlah yang memerlukan pengerjaan ulang. Jika tidak, jumlah akhir produk yang diterima bisa terlihat baik sekaligus menyembunyikan tambahan waktu mesin yang diperlukan untuk mencapainya. First pass yield membahas aspek kualitas ini lebih mendalam; OEE menggabungkannya dengan kerugian waktu dan kecepatan.

Contoh perhitungan OEE: ke mana waktu satu shift terpakai?

Bayangkan satu mesin memproduksi komponen yang sama sepanjang shift delapan jam. Tidak ada produksi yang direncanakan selama istirahat 30 menit. Berikut catatan lainnya:

Catatan shift	Nilai
Durasi shift	480 menit
Istirahat terjadwal tanpa produksi	30 menit
Waktu produksi terencana	450 menit
Penghentian yang tercatat, termasuk changeover	90 menit
Waktu operasi	360 menit
Waktu siklus ideal	0,5 menit per komponen
Total komponen yang diproduksi	600
Komponen yang diterima tanpa pengerjaan ulang	570

Ketersediaan adalah 360 ÷ 450 = 80%.

Performa adalah (0,5 × 600) ÷ 360 = 83,33%.

Kualitas adalah 570 ÷ 600 = 95%.

Perkalian faktor-faktor yang belum dibulatkan menghasilkan OEE sebesar 63,33%. Anda dapat memeriksanya dengan rumus setara yang lebih singkat:

OEE = Jumlah produk baik × Waktu siklus ideal ÷ Waktu produksi terencana

Untuk shift ini, perhitungannya adalah 570 × 0,5 ÷ 450 = 63,33%.

Sebanyak 570 komponen baik setara dengan 285 menit produksi pada waktu siklus ideal. Sisa 165 menit dari waktu produksi terencana hilang akibat penghentian, penurunan kecepatan, dan produk cacat. Tidak semuanya merupakan downtime.

Bandingkan kerugian dalam menit, bukan hanya persentase

Persentase ketiga faktor menggunakan penyebut yang berbeda. Mengurangkan masing-masing dari 100% tidak menghasilkan tiga porsi waktu shift yang bisa langsung dibandingkan. Konversikan semuanya ke dasar waktu produksi ideal yang sama:

Kerugian	Perhitungan	Menit yang hilang
Kerugian ketersediaan	450 menit produksi terencana − 360 menit operasi	90
Kerugian performa	360 menit operasi − (600 komponen × 0,5 menit)	60
Kerugian kualitas	30 komponen yang tidak langsung diterima × 0,5 menit	15
Total kerugian	90 + 60 + 15	165

Kerugian kualitas sebesar 15 menit merupakan nilai setara dalam waktu ideal, bukan hasil pengukuran waktu pengerjaan ulang yang dibutuhkan. Memperbaiki komponen tersebut bisa memerlukan waktu jauh lebih lama atau menggunakan sumber daya produksi yang berbeda.

Dalam contoh ini, penghentian yang tercatat merupakan kerugian waktu terbesar. Mulailah dengan memeriksa penyebab dan durasinya. Jika sebagian besar dari 90 menit itu disebabkan oleh masalah changeover yang berulang, perbaikan proses setup perlu mendapat perhatian. Jika kerugian disebabkan oleh satu kejadian kerusakan dan mesin masih belum bisa digunakan, keputusan perencanaan yang harus segera diambil berbeda: upayakan agar pengiriman yang terdampak tetap terpenuhi sementara tim pemeliharaan memperbaiki mesin.

Gunakan faktor OEE untuk menentukan tindakan perbaikan

Ketersediaan, performa, dan kualitas menunjukkan jenis kerugian yang terjadi. Ketiganya tidak menentukan akar penyebabnya.

Investigasi yang bermanfaat mengaitkan faktor OEE dengan kejadian yang teramati. Kerusakan peralatan serta kerugian akibat setup atau penyetelan memengaruhi ketersediaan. Penghentian singkat dan penurunan kecepatan memengaruhi performa. Produk yang ditolak saat awal produksi dan cacat selama produksi memengaruhi kualitas. Semua ini lazim dikelompokkan sebagai enam kerugian utama.

Gunakan catatan peralatan dan masukan dari orang yang menjalankan pekerjaan untuk mempersempit kemungkinan penyebabnya. Gangguan singkat yang berulang mungkin disebabkan oleh masalah pengumpanan bahan, sedangkan siklus yang lebih lambat bisa menunjukkan perkakas yang aus atau varian produk yang sulit diproses. Persentase yang sama dapat menyembunyikan masalah yang sangat berbeda.

Pilih tindakan dengan mempertimbangkan dampaknya terhadap produksi, bukan hanya besarnya kerugian. Kerugian berulang pada sumber daya produksi yang menghambat penyelesaian pesanan menjelang tenggat mungkin perlu didahulukan daripada kerugian yang lebih besar pada mesin dengan banyak kapasitas tersisa. Tambahan hasil produksi bermanfaat jika dapat diserap oleh operasi berikutnya dan permintaan pelanggan. Memproduksi komponen yang tidak dibutuhkan hanya demi memperbaiki skor satu mesin akan menambah persediaan, bukan meningkatkan kinerja pengiriman.

Tetapkan penanggung jawab untuk tindakan yang dipilih, lalu periksa hasilnya pada kondisi produksi yang sebanding. Pemeliharaan, metode changeover yang lebih baik, atau perbaikan proses menangani kerugian itu sendiri. Sementara itu, penjadwalan mengatur pekerjaan dan kapasitas yang tersedia selama perbaikan berlangsung. Keduanya diperlukan ketika masalah peralatan mengancam pemenuhan pesanan yang sudah dijanjikan.

OEE vs. utilisasi: sibuk belum tentu efektif

Utilisasi menunjukkan seberapa besar kapasitas sumber daya produksi yang telah ditetapkan benar-benar digunakan. Penyebutnya dapat berupa jam shift yang tersedia atau dasar waktu lain yang dinyatakan secara jelas. OEE menunjukkan seberapa efektif waktu yang direncanakan untuk produksi menghasilkan produk baik pada kecepatan ideal.

Karena itu, mesin dengan beban kerja tinggi bisa saja memiliki OEE yang rendah. Mesin tersebut mungkin menghabiskan sebagian besar waktu operasinya dengan berproduksi lambat atau menghasilkan produk cacat. Sebaliknya, mesin dapat mencapai OEE tinggi selama periode produksi terjadwal, tetapi tidak digunakan di luar periode itu karena tidak ada permintaan.

OEE saja tidak mengukur pemanfaatan seluruh jam kalender. Total effective equipment performance (TEEP) memperluas pengukuran ke waktu kalender dengan menyertakan proporsi waktu yang dijadwalkan untuk produksi. Untuk keputusan sehari-hari, pisahkan pertanyaannya dengan jelas: apakah permintaan dan pekerjaan terjadwal sudah mencukupi, dan berapa banyak hasil produktif yang diperoleh dari waktu yang memang direncanakan untuk beroperasi?

Apakah OEE 85% merupakan target yang tepat?

Angka 85% yang sering dikutip merupakan tolok ukur yang umum dalam manufaktur diskrit, bukan ambang kelulusan yang berlaku untuk semua proses. Mesin yang menangani banyak variasi produk dan memerlukan changeover berulang tidak dapat dibandingkan langsung dengan lini khusus yang hanya memproduksi satu produk.

Mulailah dengan data acuan yang dapat dipercaya untuk proses Anda sendiri. Gunakan batas waktu produksi, waktu siklus ideal, dan kriteria penerimaan produk yang konsisten, lalu fokuskan perbaikan pada kerugian yang sudah dipastikan dan dapat dikurangi. Angka yang membaik karena waktu bermasalah dikeluarkan dari perhitungan atau produk hasil pengerjaan ulang dihitung sebagai produk baik sejak proses pertama bukanlah perbaikan operasional.

Jika waktu siklus ideal setiap produk berbeda, hitung kontribusi waktu produktifnya dengan laju produksi yang sesuai untuk masing-masing produk. Gabungkan data waktu dan hasil produksi yang mendasarinya, bukan sekadar mengambil rata-rata persentase OEE dari shift atau mesin yang tidak berkaitan.

Gunakan SkyPlanner untuk menghubungkan OEE dengan rencana produksi berikutnya

Evaluasi shift lebih bermanfaat jika hasil kinerja peralatan dikaitkan dengan komitmen pengiriman. Dasbor Home SkyPlanner menampilkan OEE bersama KPI kapasitas, beban kerja, dan status produksi. Laporan job serta laporan perbandingan rencana dan realisasi membantu Anda menelaah pekerjaan di balik gambaran umum tersebut. Sementara itu, Timer mencatat waktu kerja serta jumlah produk yang dihasilkan atau cacat.

Setelah memahami suatu kerugian, tentukan secara spesifik perubahan yang diperlukan dalam perencanaan. Jika mesin tidak dapat digunakan, ketersediaannya perlu diperbarui. Jika proses berulang kali berjalan lebih lambat, durasi operasinya harus dibuat realistis. Pengerjaan ulang yang telah disetujui memerlukan alokasi waktu tersendiri pada sumber daya produksi. Satu persentase gabungan tidak dapat menunjukkan perubahan mana yang harus dilakukan.

Untuk contoh shift tersebut, misalkan tim pemeliharaan mengonfirmasi bahwa mesin juga memerlukan perbaikan selama dua jam besok. Catat periode ketika mesin tidak tersedia itu sebagai pengecualian stasiun kerja di SkyPlanner. Pengecualian ini mencegah pekerjaan dijadwalkan selama periode tersebut. Arcturus, kecerdasan buatan untuk penjadwalan di SkyPlanner, kemudian dapat menghitung ulang jadwal pekerjaan yang terdampak berdasarkan kapasitas, ketergantungan antaroperasi, dan prioritas yang telah dikonfigurasi. Gantt menampilkan urutan serta tanggal penyelesaian yang dihasilkan.

Anda dapat melihat dampak hilangnya waktu tersebut terhadap operasi berikutnya dan pesanan lain yang menggunakan mesin yang sama, bukan sekadar menggeser job pertama besok lalu baru mengetahui dampak berantainya belakangan. Jika ada stasiun kerja lain yang telah dikonfigurasi dan memenuhi syarat, jadwal juga dapat memperhitungkan kapasitasnya. Anda tetap mengendalikan prioritas dan keputusan yang tidak boleh diubah; Arcturus menangani perhitungan jadwal beserta seluruh keterkaitannya.

Pisahkan acuan kecepatan ideal OEE dari durasi realistis yang digunakan untuk merencanakan pekerjaan. Jika jadwal sudah memperhitungkan laju pemrosesan aktual, waktu setup, dan waktu henti yang diketahui, menerapkan lagi persentase OEE secara keseluruhan dapat menghitung kerugian yang sama dua kali. Sebagai gantinya, perbarui data masukan yang sesuai dengan masalah yang telah dikonfirmasi.

SkyPlanner dapat diintegrasikan dengan ERP atau MES apa pun melalui REST API terbukanya. Dengan begitu, Anda dapat menghubungkan data pesanan dan produksi yang sudah ada dengan penjadwalan kapasitas terbatas, mengurangi pekerjaan administrasi KPI yang terpisah, dan menghemat waktu untuk menata ulang antrean pekerjaan mesin saat kapasitas berubah.

Perubahan di Mamec berkat urutan kerja yang lebih baik

Mamec, produsen teknologi pencampuran yang juga melayani manufaktur kontrak, sebelumnya menentukan prioritas ribuan job yang saling bergantung menggunakan perintah kerja kertas dan fungsi perencanaan ERP yang kaku. Beban kerja keseluruhan sulit dipantau, sementara tim pengendalian produksi harus menanggung beban koordinasi urutan pekerjaan.

Dengan SkyPlanner yang terintegrasi dengan Oscar ERP, Mamec beralih ke penjadwalan kapasitas terbatas berbasis kecerdasan buatan, dengan informasi pesanan dan beban kerja yang dapat dilihat bersama. Perusahaan melaporkan bahwa urutan kerja yang dioptimalkan mengurangi waktu henti stasiun kerja dan membuat beban kerja perencanaan jauh lebih ringan.

Inilah alasan praktis untuk menghubungkan kinerja peralatan dengan penjadwalan: job berikutnya beserta ketergantungannya menjadi bagian dari rencana yang terus diperbarui, bukan sekumpulan keputusan di tiap stasiun kerja yang masih harus diselaraskan.

Lihat dampak penurunan efektivitas peralatan terhadap pengiriman Anda

Pilih satu mesin yang kerap kehilangan waktu produksi sehingga mengganggu penyelesaian pekerjaan yang sudah dijanjikan. Saat mengikuti demo SkyPlanner, siapkan data periode produksinya, waktu siklus ideal, jumlah produksi, dan penyebab utama penghentian mesin, beserta satu pesanan yang terdampak dan operasi yang masih harus diselesaikan.

Gunakan situasi tersebut untuk menelaah seluruh langkah penanganannya: memahami hasil OEE, mencatat perubahan kapasitas yang telah dikonfirmasi, dan melihat dampak revisi jadwal terhadap pengiriman. Jadwalkan demo SkyPlanner untuk membahas produksi Anda, atau coba SkyPlanner dengan data demo terlebih dahulu.