Overall Equipment Effectiveness: OEE berekenen en gebruiken

Home » Bronnen » Overall Equipment Effectiveness: OEE berekenen en gebruiken

Geschatte leestijd: 10 minuten

Overall Equipment Effectiveness (OEE) meet welk deel van uw geplande productietijd wordt omgezet in goede producten, geproduceerd op de ideale snelheid van het proces. OEE combineert drie factoren: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Een machine kan het grootste deel van een dienst draaien en toch een lage OEE hebben, doordat ze langzaam draait of onderdelen produceert die nabewerking nodig hebben.

Dat maakt OEE nuttig wanneer het druk lijkt in de fabriek, maar leveringen steeds uitlopen. OEE maakt onderscheid tussen verlies door stilstand, snelheidsverlies en verlies door producten die niet in één keer goed zijn. Dat biedt een beter uitgangspunt dan het team simpelweg vragen meer te produceren.

De volgende stap is het verlies aanpakken. SkyPlanner toont OEE als KPI in het productieoverzicht, naast capaciteit en belasting, en biedt in dezelfde omgeving planning met kunstmatige intelligentie. U kunt het resultaat onderzoeken, rekening houden met de bevestigde capaciteitswijziging en de samenhangende productieplanning aanpassen, zonder de wachtrij van elke machine handmatig opnieuw op te bouwen.

OEE berekenen

De formule is:

OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit

Vermenigvuldig de factoren als decimale getallen en druk het resultaat vervolgens uit als percentage. Tel de drie scores niet op en neem ook niet het gemiddelde: elke factor vermindert wat na het voorgaande verlies overblijft.

Factor	Berekening	Welke vraag beantwoordt deze factor?
Beschikbaarheid	Draaitijd ÷ Geplande productietijd	Draaide het proces op de momenten waarop dat de bedoeling was?
Prestatie	Ideale cyclustijd × Totaal geproduceerd aantal ÷ Draaitijd	Produceerde het proces tijdens het draaien op de ideale snelheid?
Kwaliteit	Aantal in één keer goed ÷ Totaal geproduceerd aantal	Hoeveel producten voldeden zonder nabewerking aan de eisen?

De geregistreerde tijden en aantallen moeten betrekking hebben op dezelfde machine of installatie, dezelfde productieperiode en dezelfde procesafbakening. Het resultaat van een verspanende bewerking geldt niet automatisch voor het hele traject, inclusief afwerking en assemblage.

Beschikbaarheid: tijdverlies door stilstand

Bepaal eerst de geplande productietijd: de tijd waarin de machine of installatie volgens de planning zou produceren. Sluit perioden uit waarin geen productie was voorzien, zoals een onbemande dienst of een pauze waarin het proces volgens de planning stilligt.

Trek vervolgens de stilstand binnen die productieperiode af om de draaitijd te berekenen. Storingen verlagen de beschikbaarheid, maar geplande omstellingen binnen die periode doen dat ook. Dat een omstelling vooraf bekend is, betekent niet dat de tijd die ze binnen de productieperiode inneemt buiten de berekening valt.

Spreek een vaste regel af voor welke onderbrekingen als stilstand worden geregistreerd. Langere onderbrekingen vallen doorgaans onder beschikbaarheid; korte stops die niet afzonderlijk worden vastgelegd, blijven onderdeel van het prestatieverlies. Tel elke onderbreking maar één keer mee, niet bij beide factoren.

Prestatie: productieverlies tijdens het draaien

De ideale cyclustijd is de kortst haalbare tijd per eenheid voor dat product onder optimale omstandigheden. Dit is niet de toegezegde doorlooptijd of een planningstijd waarin extra ruimte voor stilstand en omstellingen is opgenomen.

Vermenigvuldig de ideale cyclustijd met het totale geproduceerde aantal, inclusief defecte producten, en deel dit door de draaitijd. Gebruik overal dezelfde tijdseenheid. Langzame cycli en korte stops verlagen het resultaat, ook als de machine of installatie normaal lijkt te draaien.

Een prestatie boven 100% is aanleiding om de ideale cyclustijd, aantallen en tijdregistraties te controleren. Door de ideale cyclustijd te verhogen ziet de score er beter uit, maar wordt het proces niet sneller.

Kwaliteit: producten die in één keer goed zijn

Het aantal goede producten omvat alleen producten die zonder nabewerking aan de afgesproken eisen voldeden. Een afgekeurd onderdeel dat na correctie alsnog wordt goedgekeurd, is een hersteld product. Het telt bij het oorspronkelijke productieresultaat niet mee als in één keer goed.

Houd het totaal geproduceerde aantal, het aantal dat direct is goedgekeurd, de uitval en de aantallen voor nabewerking apart bij. Anders kan een goed eindtotaal aan goedgekeurde producten verhullen hoeveel extra machinetijd daarvoor nodig was. First pass yield gaat dieper in op dit kwaliteitsvraagstuk; OEE combineert het met tijd- en snelheidsverliezen.

Rekenvoorbeeld OEE: waar is de tijd van de dienst gebleven?

Stel dat één machine gedurende een dienst van acht uur hetzelfde onderdeel produceert. Tijdens een pauze van 30 minuten is geen productie gepland. De overige registratiegegevens zijn:

Dienstgegevens	Waarde
Duur van de dienst	480 minuten
Geplande pauze zonder productie	30 minuten
Geplande productietijd	450 minuten
Geregistreerde stilstand, inclusief omstellingen	90 minuten
Draaitijd	360 minuten
Ideale cyclustijd	0,5 minuten per onderdeel
Totaal aantal geproduceerde onderdelen	600
Onderdelen goedgekeurd zonder nabewerking	570

De beschikbaarheid is 360 ÷ 450 = 80%.

De prestatie is (0,5 × 600) ÷ 360 = 83,33%.

De kwaliteit is 570 ÷ 600 = 95%.

Vermenigvuldiging van de onafgeronde factoren levert 63,33% OEE op. U kunt dit controleren met de kortere, gelijkwaardige formule:

OEE = Aantal in één keer goed × Ideale cyclustijd ÷ Geplande productietijd

Voor deze dienst is dat 570 × 0,5 ÷ 450 = 63,33%.

De 570 goede onderdelen komen overeen met 285 minuten productie bij de ideale cyclustijd. De overige 165 minuten van de geplande productietijd gingen verloren door stilstand, lagere snelheid en defecte onderdelen. Het gaat dus niet alleen om stilstand.

Vergelijk verliezen in minuten, niet alleen in percentages

De percentages van de drie factoren hebben verschillende noemers. Als u elk percentage van 100% aftrekt, krijgt u dus geen drie rechtstreeks vergelijkbare delen van de dienst. Reken de verliezen om naar dezelfde basis: tijd bij de ideale productiesnelheid.

Verlies	Berekening	Verloren minuten
Beschikbaarheidsverlies	450 minuten geplande productietijd − 360 minuten draaitijd	90
Prestatieverlies	360 minuten draaitijd − (600 onderdelen × 0,5 minuten)	60
Kwaliteitsverlies	30 onderdelen niet in één keer goedgekeurd × 0,5 minuten	15
Totaal verlies	90 + 60 + 15	165

De 15 minuten kwaliteitsverlies zijn omgerekend op basis van de ideale cyclustijd. Ze geven niet aan hoeveel tijd de benodigde nabewerking kost. Het corrigeren van die onderdelen kan veel langer duren of een ander productiemiddel vergen.

In dit voorbeeld vormt de geregistreerde stilstand het grootste tijdverlies. Onderzoek eerst de oorzaken en de duur ervan. Als het grootste deel van de 90 minuten voortkwam uit een terugkerend probleem bij het omstellen, verdient het verbeteren van het omstelproces aandacht. Als één storing het verlies veroorzaakte en de machine nog steeds niet beschikbaar is, vraagt de planning direct om een andere aanpak: beperk de gevolgen voor de betrokken leveringen terwijl de onderhoudsdienst de machine herstelt.

Bepaal met de OEE-factoren welke verbetering nodig is

Beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit laten zien welk soort verlies is opgetreden. Ze stellen niet vast wat de grondoorzaak is.

Een zinvol onderzoek koppelt de factor aan een waargenomen gebeurtenis. Machinestoringen en verliezen door instellen of afstellen beïnvloeden de beschikbaarheid. Korte stops en een lagere snelheid beïnvloeden de prestaties. Opstartafkeur en defecten tijdens de productie beïnvloeden de kwaliteit. Samen worden deze doorgaans de zes grote verliezen genoemd.

Gebruik de machineregistraties en de kennis van de mensen die het werk uitvoeren om de oorzaak gerichter te onderzoeken. Herhaalde korte onderbrekingen kunnen bijvoorbeeld ontstaan door aanvoerproblemen, terwijl een tragere cyclus kan wijzen op versleten gereedschap of een lastig te produceren productvariant. Achter hetzelfde percentage kunnen heel verschillende problemen schuilgaan.

Kies een maatregel niet alleen op basis van de omvang van het verlies, maar ook van de gevolgen voor de productie. Een terugkerend verlies op een productiemiddel dat een knelpunt vormt voor een order met een naderende leverdatum, kan eerder aandacht verdienen dan een groter verlies op een machine met ruim voldoende reservecapaciteit. Meer produceren is zinvol als volgende bewerkingen en de klantvraag die extra output kunnen benutten. Onderdelen produceren waar geen behoefte aan is, alleen om een lokale score te verbeteren, levert voorraad op en geen betere leverprestaties.

Wijs voor de gekozen maatregel een verantwoordelijke aan en controleer het resultaat bij vergelijkbare productie. Onderhoud, een betere omstelmethode of een procescorrectie pakt het verlies zelf aan. Met de planning stemt u het werk af op de beschikbare capaciteit terwijl die verbetering wordt doorgevoerd. Beide zijn nodig wanneer een machineprobleem een al toegezegde order in gevaar brengt.

OEE versus bezettingsgraad: bezet is niet hetzelfde als effectief

De bezettingsgraad geeft aan hoeveel van de vastgestelde capaciteit van een productiemiddel wordt gebruikt. De noemer kan bestaan uit beschikbare ploeguren of een andere expliciet gekozen tijdbasis. OEE laat zien hoe effectief de beoogde productietijd is omgezet in goede producten op de ideale snelheid.

Een zwaarbelaste machine kan dus een lage OEE hebben. Tijdens het grootste deel van de draaitijd produceert zij mogelijk langzaam of maakt zij defecte producten. Omgekeerd kan een machine tijdens de geplande productieperiode een hoge OEE behalen en daarbuiten ongebruikt blijven omdat er geen vraag is.

OEE alleen meet niet hoe elk uur van de kalender wordt benut. Total effective equipment performance (TEEP) breidt het beeld uit naar de kalendertijd door ook het aandeel mee te nemen dat voor productie is ingepland. Houd voor dagelijkse beslissingen de vragen helder: is er voldoende vraag en ingepland werk, en hoeveel bruikbare output halen we uit de tijd waarin we willen produceren?

Is 85% OEE een goede streefwaarde?

De vaak genoemde 85% is een bekende benchmark in de discrete productie, geen universele ondergrens voor een goed resultaat. Een machine met een grote productvariatie en veel noodzakelijke omstellingen is niet rechtstreeks te vergelijken met een lijn die uitsluitend één product maakt.

Begin met een betrouwbare nulmeting van uw eigen proces. Hanteer steeds dezelfde afbakening van de productietijd, ideale cyclustijden en acceptatiecriteria. Richt u vervolgens op een vastgesteld verlies dat u kunt verminderen. Een beter cijfer doordat u problematische perioden buiten beschouwing laat of nabewerkte onderdelen meetelt als direct goed geproduceerde onderdelen, is geen verbetering van de productie.

Hebben producten verschillende ideale cyclustijden, bereken dan hun bijdrage aan de productieve tijd met de juiste snelheid per product. Voeg de onderliggende tijd- en productiegegevens samen in plaats van simpelweg het gemiddelde te nemen van OEE-percentages van uiteenlopende diensten of machines.

Gebruik SkyPlanner om OEE aan uw volgende productieplanning te koppelen

Een ploegenevaluatie levert meer op als de machineresultaten en leverafspraken niet los van elkaar staan. Het Home-dashboard van SkyPlanner toont OEE naast KPI’s voor capaciteit, belasting en productiestatus. Taakrapportages en vergelijkingen tussen planning en realisatie helpen u het werk achter het totaaloverzicht te onderzoeken. Timer registreert daarbij de gewerkte tijd en de aantallen geproduceerde of defecte producten.

Zodra u een verlies begrijpt, vertaalt u het naar een concrete aanpassing in de planning. Is een machine niet beschikbaar, pas dan de beschikbaarheid aan. Verloopt een proces structureel trager, gebruik dan een realistische bewerkingsduur. Goedgekeurde nabewerking vraagt om afzonderlijk ingeplande tijd op de benodigde productiemiddelen. Eén samengesteld percentage vertelt u niet welke van die aanpassingen nodig is.

Stel dat de onderhoudsdienst voor de dienst uit het voorbeeld bevestigt dat de machine morgen ook een reparatie van twee uur nodig heeft. Leg die periode van onbeschikbaarheid in SkyPlanner vast als een uitzondering voor het werkcentrum. De uitzondering voorkomt dat er in die periode werk wordt ingepland. Arcturus, de plannings-AI van SkyPlanner, kan het betrokken werk vervolgens opnieuw inplannen op basis van de ingestelde capaciteit, afhankelijkheden tussen bewerkingen en prioriteiten. Gantt toont de resulterende volgorde en gereeddatums.

U ziet wat de weggevallen tijd betekent voor de volgende bewerkingen en andere orders op dezelfde machine. Zo verschuift u niet alleen de eerste taak van morgen om pas later de doorwerking te ontdekken. Als een ander ingesteld werkcentrum geschikt is, kan de planning ook rekening houden met de capaciteit daarvan. U houdt de regie over prioriteiten en vastgezette beslissingen; Arcturus berekent de planning met alle onderlinge afhankelijkheden.

Houd de ideale snelheid die als referentie voor OEE dient gescheiden van de realistische tijden waarmee u het werk plant. Als de planning al rekening houdt met werkelijke bewerkingssnelheden, insteltijd en bekende stilstand, kan het opnieuw toepassen van het volledige OEE-percentage dezelfde verliezen dubbel tellen. Pas in plaats daarvan de invoer aan die betrekking heeft op het vastgestelde probleem.

SkyPlanner integreert met elk ERP- of MES-systeem via zijn open REST API. Zo kunt u bestaande order- en productiegegevens koppelen aan eindige capaciteitsplanning, afzonderlijke KPI-administratie verminderen en minder tijd besteden aan het herstellen van de taakvolgorde per machine wanneer de capaciteit verandert.

Wat een betere werkvolgorde bij Mamec veranderde

Mamec, fabrikant van mengtechnologie en toeleverancier, bepaalde voorheen de prioriteit van duizenden onderling afhankelijke taken met papieren werkorders en de starre planningsfuncties van zijn ERP-systeem. De totale belasting was moeilijk te overzien en de afdeling productiebeheersing moest de volgorde coördineren.

Met SkyPlanner gekoppeld aan Oscar ERP stapte Mamec over op eindige capaciteitsplanning met AI en een gedeeld overzicht van orders en belasting. Het bedrijf meldt minder stilstand van werkcentra dankzij een geoptimaliseerde werkvolgorde en een duidelijk lagere werkdruk bij de planning.

Dat is een praktische reden om machineprestaties met de planning te verbinden: de volgende taak en de bijbehorende afhankelijkheden worden onderdeel van een plan dat actueel wordt gehouden, in plaats van nog meer lokale beslissingen die achteraf op elkaar moeten worden afgestemd.

Bekijk wat uw machineverliezen betekenen voor de levering

Kies één machine waarvan het tijdverlies regelmatig werk met een toegezegde leverdatum verstoort. Neem naar een SkyPlanner-demo de productieperiode, ideale cyclustijd, aantallen en belangrijkste stilstandredenen van die machine mee, samen met een getroffen order en de resterende bewerkingen.

Verken aan de hand van die situatie de volledige aanpak: het OEE-resultaat begrijpen, een bevestigde capaciteitswijziging vastleggen en zien hoe de aangepaste planning de leveringen beïnvloedt. Boek een SkyPlanner-demo om uw productie te bespreken, of probeer SkyPlanner eerst met demogegevens.