MRP: Guía breve
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La planificación es vital para lograr el éxito de un objetivo. Por ejemplo, supongamos que planifica un evento o
un viaje con antelación, incluso con actividades cotidianas como cocinar. En ese caso, necesita el
organización para tener la cantidad adecuada de ingredientes y todas las herramientas necesarias para evitar
gastar dinero extra y poder llevarlo a cabo según lo previsto. Ahora, estas actividades son más
más sencillos de organizar que los procesos de las industrias manufactureras y de servicios.
En el mundo empresarial actual, conocer la cantidad de existencias y equipos necesarios es
esencial. Por otra parte, la falta de existencias puede provocar cuellos de botella y retrasos en las entregas,
haciendo que una empresa no sea eficiente ni competitiva. Hoy existen requisitos materiales
Planificación, que ayudará en este predicamento, y otras funciones, además de este sistema se
hacen que estos procesos sean pan comido.
Descubramos cómo funciona la Planificación de Necesidades de Material y cómo este sistema puede llevar a una empresa
al siguiente nivel.
¿Qué es la planificación de necesidades de material?
La planificación de necesidades de material (MRP) es un software que calcula el inventario necesario
y elabora el programa de producción más eficiente para fabricar un producto en el
menor coste posible sin sacrificar la calidad.
Esta planificación ayuda a coordinar los pedidos de compra y un calendario de producción óptimo, a mantener niveles adecuados de existencias disponibles en función de la demanda actual e incluso futura, y ayuda a ajustar los planes de producción, evitando la falta de existencias. Un MRP también supervisa que los procesos de producción se cumplan sin errores en el tiempo establecido.
La planificación de necesidades de material es una herramienta excelente para ayudar a las empresas a responder con mayor eficacia al aumento de la demanda, evitando retrasos o falta de disponibilidad. Esta herramienta se utiliza principalmente para empresas basadas en productos.
En su conjunto, un MRP calcula las necesidades de inventario para la fabricación, crea un plan de producción estricto, prevé las demandas de los clientes y ayuda a gestionar el inventario para satisfacer un pedido.
El sistema MRP logra esta eficiencia teniendo en cuenta varios factores, como la cantidad de inventario disponible, la capacidad de producción de una empresa, los plazos de entrega y las demandas de los clientes. De este modo, la empresa trabaja con la mayor eficacia posible. El principal objetivo de MPR es reducir los niveles de inventario y utilizarlos de la forma más eficiente sin descuidar la demanda de producción.
Tipos de MRP
Existen dos tipos de Planificación de Necesidades de Material en el mercado, que son:
MRP I
El MRP I calcula el número de materias primas y componentes, lleva a cabo una gestión organizada del inventario y la lista de materiales, y crea un programa de producción detallado que la empresa utiliza para fabricar un producto específico. Este sistema utiliza información procedente de la experiencia previa de la empresa para determinar las necesidades del proceso de producción.
MRP II
El sucesor de MRP I. Manufacturing Resource Planning (MRP II) es un sistema más sofisticado ya que, además de cumplir las funciones de MRP I, MRP II también crea previsiones de la demanda de los clientes y tiene en cuenta las necesidades y requisitos de otros departamentos como finanzas y calidad. Esta opción es ideal para pequeñas y medianas empresas.
MRP I y MRP II se consideran los predecesores directos de la Planificación de Recursos Empresariales (ERP), que da soporte a otros procesos de funciones clave de una empresa, como la gestión de la cadena de suministro, el marketing, los recursos humanos y la contabilidad. Una empresa puede integrar sistemas MRP con uno ERP para tener una mayor visibilidad del flujo de información y tener un mejor control del proceso de fabricación, identificando posibles cuellos de botella y cuidando los niveles de inventario.
Un ERP es esencial para las grandes empresas porque este software puede centralizar varios procesos dentro de la fabricación y mantenerlos racionalizados, y compartir información más transparente sobre varios departamentos.
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Procesos de MRP
MRP sigue varios procedimientos para garantizar que se dispone de la cantidad exacta de materia prima y componentes para la producción y que se alcanzan con éxito los objetivos fijados. La Planificación de Necesidades de Material también tiene en cuenta las tendencias del mercado para estar preparados ante un crecimiento de la demanda o cuándo dejar de comprar si bajan las existencias. Para lograrlo, un MRP sigue los siguientes procedimientos:
- Calcula el material necesario en función de la demanda: El primer paso que realiza esta herramienta. En función del pedido y de las especificaciones del cliente, un MRP estima las materias primas necesarias para que la empresa fabrique el pedido.
- Gestiona las existencias: La planificación de necesidades de material asigna las existencias en el lugar adecuado. Supongamos que una empresa tiene varias sedes y recursos en distintas zonas. En ese caso, MRP dictará dónde deben colocarse las materias primas y los componentes para evitar cuellos de botella en la producción y agilizar el proceso de fabricación. Además, puede consultar el estado de los recursos y ver cuáles están en tránsito o ya se han pedido.
- Crea una producción programada: Tras determinar la cantidad de materia prima y componentes necesarios, un MRP calcula el tiempo estimado y la mano de obra necesaria para fabricar un producto o servicio. Este plan de trabajo facilita el cumplimiento de los objetivos establecidos para garantizar la satisfacción del cliente.
Un programa de producción también incluye qué maquinaria debe utilizarse y en qué puestos de trabajo. Si una máquina tiene que adaptarse y ensamblarse con otras piezas para crear un producto específico, MRP tiene en cuenta este tiempo para dar un plazo realista. - Realiza un seguimiento de los procesos: Con una herramienta tan útil como la Planificación de Necesidades de Material, una empresa puede mantener los procesos de fabricación bajo control, ya que MRP alerta en caso de retrasos e incluso crea planes de contingencia si es necesario.
Entradas MRP
Es necesario disponer de información actualizada para obtener mejores resultados y una producción más eficaz. Además, los gestores pueden incluso añadir más datos, conocidos como MRP Inputs; entre los más importantes se encuentran:
- Lista de materiales (LMat): Es una lista precisa, normalmente ordenada de forma jerárquica, de las materias primas, los componentes y las instrucciones detalladas del proceso de montaje para fabricar un producto o prestar un servicio.
- Plan Maestro de Producción (MPS): Un plan de producción realista, que determina qué, cómo, cuándo y cuántos productos deben fabricarse analizando la demanda y la capacidad de producción de la empresa.
- Archivo de estado de inventario (ISF): La información actualizada sobre el estado del inventario disponible y cuánto se necesita para cumplir con una orden de compra.
- Previsión de la demanda: Un MRP realiza una previsión teniendo en cuenta el número de pedidos confirmados, el historial de ventas, las circunstancias del mercado y las tendencias. Esta previsión ayuda a disponer siempre de recursos de producción para satisfacer la demanda prevista.
Salidas MRP
Hay algunas salidas generadas por su programa MRP que su proceso de fabricación puede
uso, tales como:
- Órdenes de compra: Una programación detallada de las compras que debe seguirse. Con este calendario, una empresa puede hacer un pedido para que el proveedor le suministre las materias primas y los componentes necesarios para la producción.
- Plan de materiales: Este plan incorpora detalles como las especificaciones de las materias primas, las piezas de montaje y los componentes necesarios para terminar el producto final. El plan de materiales también incluye las cantidades de cada uno y el calendario de cuándo se necesitarán estos recursos.
- Órdenes de trabajo: Incluye el trabajo relacionado con la elaboración del producto final. La orden de trabajo detalla las materias primas y los componentes necesarios, las fechas de inicio y finalización del producto final y todas las responsabilidades de los departamentos para trabajar de forma cohesionada.
- Informes primarios y secundarios: MRP elabora dos tipos de cuentas. El primero incluye la orden de compra, el plan de materiales y la orden de trabajo, mientras que los informes secundarios muestran detalles de rendimiento, errores y previsiones de demanda de los clientes.
Ventajas de la planificación de necesidades de material
Muchos tipos de empresas, como la fabricación de tecnología, los productores de muebles, la industria alimentaria, o incluso la industria de servicios; hay múltiples razones por las que una empresa puede beneficiarse de tener un sistema MRP en sus procesos de fabricación, tales como:
- Mejor gestión del inventario: La disponibilidad de materias primas y componentes precisos es esencial para la fabricación de productos y evita retrasos. Un MRP calcula los costes de inventario y ayuda a mantener los recursos en un nivel óptimo en función de los datos determinados por los programas de producción y la previsión de la demanda de los clientes, evitando así la escasez y los cuellos de botella debidos a la falta de recursos.
- Planificación de compras: Un MRP dicta qué, cuánto y cuándo comprar materias primas y componentes. Este sistema es una excelente herramienta que hace que el trabajo de los responsables de compras fluya de forma más eficiente, ya que el MRP puede configurarse para que se ponga en contacto con los proveedores automáticamente cuando el software detecta que debe realizarse una compra, ajustándose al plan de producción.
- Creación de planes de contingencia: A pesar de una buena gestión del control de existencias y de la previsión de la demanda de los compradores, una empresa puede tener problemas intermitentes. Si se da esta situación, un MRP puede sugerir una nueva reorientación de la producción para detectar cuellos de botella en los procesos de fabricación debidos a la reducción de recursos o a la falta de ellos para mitigar los contratiempos generados.
- Optimiza la productividad: Al programar la fabricación y garantizar la disponibilidad de las materias primas y los componentes necesarios, los procesos de producción son más eficientes y se aprovechan mejor la maquinaria y la mano de obra. Este plan de trabajo también ayuda a los responsables a gestionar mejor las operaciones de fabricación que deben llevarse a cabo, calcular con mayor precisión los costes de explotación y determinar con exactitud el plazo de entrega.
- Gestión eficaz de los recursos: La función de un MRP es garantizar la disponibilidad de materias primas y componentes para la producción, incluidos los equipos y la mano de obra necesarios para llevar a cabo el proceso de fabricación. Un sistema MRP permite a una empresa disponer de datos precisos para una mejor gestión de los recursos, evitando cuellos de botella y retrasos.
- Proporciona organización de datos: Los procesos de fabricación generan una gran cantidad de información, como datos de inventario disponibles, entregas, facturas, compras y otros informes que deben analizarse y documentarse de forma organizada. Un MRP ayudará a procesar esta tediosa tarea, gestionando mejor la información que se recopila en la empresa.
- Reduce los costes de compra: Cuando un MRP calcula la cantidad y los costes necesarios para la fabricación, también incluye los costes de almacenamiento, transporte y depósito, lo que convierte a la Planificación de Necesidades de Material en una herramienta exacta que busca la mejor opción, la más útil y económica, evitando la compra excesiva de materias primas y componentes.
- Mejor aprovechamiento del tiempo: La planificación de necesidades de material ayuda a ahorrar tiempo y hace que una empresa sea más competitiva. Un sistema MRP está totalmente automatizado, por lo que este software agiliza la producción de mercancías con escasa intervención humana. De lo contrario, los inventarios se harían a mano, se contactaría con los proveedores individualmente, se calcularían los plazos de entrega y se estimaría un tiempo de producción propenso a errores y cuellos de botella.
- Aumenta la satisfacción del cliente: Utilizando una buena planificación de la producción y evitando el riesgo de escasez de materias primas y componentes, un MRP ayuda a reducir los plazos de entrega, fidelizando a los clientes y construyendo una buena reputación para la empresa, haciendo que el negocio sea más fiable para futuros clientes.
Sin embargo, un MRP tiene algunas desventajas; entre las principales está la falta de flexibilidad en el plan de producción, ya que el sistema asume que el plazo de entrega siempre será el mismo para un producto específico, el aumento de los costes de inventario y, sobre todo, la dependencia de la entrada de datos actualizada para crear los calendarios y poder determinar las materias primas y los componentes.
Sin embargo, un sistema MRP se encarga de la ardua tarea de calcular las materias primas y los componentes necesarios y de gestionar los planes de producción de forma más competente y eficaz que adivinando a mano y utilizando tediosas hojas de cálculo.
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