MRP: Ein kurzer Leitfaden
Geschätzte Lesezeit: 10 Minuten
Planung ist entscheidend für den Erfolg eines Ziels. Nehmen wir zum Beispiel an, Sie planen eine Veranstaltung oder
eine Reise im Voraus zu planen, selbst bei alltäglichen Tätigkeiten wie dem Kochen. In diesem Fall benötigen Sie die
Organisation, die über die richtige Menge an Zutaten und alle notwendigen Hilfsmittel verfügt, um eine
zusätzliches Geld auszugeben und wie geplant durchführen zu können. Jetzt sind diese Aktivitäten mehr
einfacher zu gestalten als die Prozesse des verarbeitenden Gewerbes und des Dienstleistungssektors.
In der heutigen Geschäftswelt ist es wichtig, die Menge des erforderlichen Inventars und der Ausrüstung zu kennen.
wesentlich. Andererseits kann ein Fehlbestand zu Engpässen und verspäteten Lieferungen führen,
wodurch ein Unternehmen weder effizient noch wettbewerbsfähig wird. Heute gibt es Materialanforderungen
Planung, die in diesem Dilemma helfen wird, und andere Funktionen, neben diesem System wird
machen diese Prozesse zu einem Kinderspiel.
Lassen Sie uns herausfinden, wie die Materialbedarfsplanung funktioniert und wie dieses System ein Unternehmen voranbringen kann
auf die nächste Stufe zu heben.
Was ist die Materialbedarfsplanung?
Bei der Materialbedarfsplanung (MRP) handelt es sich um eine Software, die den benötigten Bestand berechnet
und erarbeitet den effizientesten Produktionsplan zur Herstellung eines Produkts zum
möglichst niedrige Kosten ohne Qualitätseinbußen.
Diese Planung hilft bei der Koordinierung von Einkaufsbestellungen und einem optimalen Produktionsplan, bei der Aufrechterhaltung eines angemessenen Niveaus an verfügbaren Beständen entsprechend der aktuellen und sogar zukünftigen Nachfrage und bei der Anpassung von Produktionsplänen zur Vermeidung von Fehlbeständen. Ein MRP überwacht auch, dass die Produktionsprozesse ohne Fehler in der festgelegten Zeit erfüllt werden.
Die Materialbedarfsplanung ist ein hervorragendes Instrument, um Unternehmen zu helfen, effizienter auf eine erhöhte Nachfrage zu reagieren und Verzögerungen oder mangelnde Verfügbarkeit zu vermeiden. Dieses Instrument wird hauptsächlich für produktbasierte Unternehmen verwendet.
Insgesamt berechnet ein MRP-System die Bestandsanforderungen für die Fertigung, erstellt einen strengen Produktionsplan, prognostiziert die Kundennachfrage und hilft bei der Verwaltung der Bestände zur Erfüllung eines Auftrags.
Das MRP-System erreicht diese Effizienz, indem es mehrere Faktoren berücksichtigt, z. B. den verfügbaren Lagerbestand, die Produktionskapazität eines Unternehmens, die Vorlaufzeiten und die Kundennachfrage. Auf diese Weise arbeitet ein Unternehmen so effizient wie möglich. Das Hauptziel von MPR ist es, die Lagerbestände zu reduzieren und sie so effizient wie möglich zu nutzen, ohne den Produktionsbedarf zu vernachlässigen.
MRP-Typen
Auf dem Markt gibt es zwei Arten der Materialbedarfsplanung, nämlich:
MRP I
MRP I berechnet die Anzahl der Rohstoffe und Komponenten, führt eine organisierte Bestandsverwaltung und Stücklisten durch und erstellt einen detaillierten Produktionsplan, den das Unternehmen zur Herstellung eines bestimmten Produkts verwendet. Dieses System nutzt Informationen aus den bisherigen Erfahrungen des Unternehmens, um den Bedarf des Produktionsprozesses zu ermitteln.
MRP II
Der Nachfolger von MRP I. Manufacturing Resource Planning (MRP II) ist ein anspruchsvolleres System, da MRP II zusätzlich zu den Funktionen von MRP I auch Prognosen für den Kundenbedarf erstellt und die Bedürfnisse und Anforderungen anderer Abteilungen wie Finanzen und Qualität berücksichtigt. Diese Option ist ideal für kleine und mittlere Unternehmen.
MRP I und MRP II gelten als die direkten Vorläufer des Enterprise Resource Planning(ERP), das andere wichtige Funktionsprozesse eines Unternehmens wie Supply Chain Management, Marketing, Personalwesen und Buchhaltung unterstützt. Ein Unternehmen kann MRP-Systeme in ein ERP-System integrieren, um einen besseren Einblick in den Informationsfluss zu erhalten und den Fertigungsprozess besser zu kontrollieren, mögliche Engpässe zu erkennen und sich um die Lagerbestände zu kümmern.
Ein ERP ist für große Unternehmen unverzichtbar, da diese Software verschiedene Prozesse innerhalb der Fertigung zentralisieren und straffen kann und den Austausch von transparenten Informationen über verschiedene Abteilungen ermöglicht.
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MRP-Prozesse
MRP folgt verschiedenen Verfahren, um sicherzustellen, dass die genaue Menge an Rohstoffen und Komponenten für die Produktion zur Verfügung steht und dass die gesetzten Ziele erfolgreich erreicht werden. Die Materialbedarfsplanung berücksichtigt auch Markttrends, um auf einen Anstieg der Nachfrage vorbereitet zu sein oder um zu wissen, wann der Kauf eingestellt werden muss, wenn der Bestand sinkt. Um dies zu erreichen, folgt ein MRP diesen Verfahren:
- Berechnet das benötigte Material je nach Bedarf: Der erste Schritt, den dieses Tool durchführt. Anhand der Bestellung und der Kundenspezifikationen schätzt ein MRP die Rohstoffe, die das Unternehmen für die Herstellung des Auftrags benötigt.
- Verwaltet den Bestand: Die Materialbedarfsplanung ordnet den Bestand an der richtigen Stelle zu. Angenommen, ein Unternehmen hat mehrere Standorte und Ressourcen in verschiedenen Bereichen. In diesem Fall gibt MRP vor, wo die Rohstoffe und Komponenten platziert werden sollten, um Engpässe in der Produktion zu vermeiden und den Fertigungsprozess flexibler zu gestalten. Darüber hinaus können Sie den Status der Ressourcen einsehen und sehen, welche Ressourcen gerade unterwegs sind oder bereits bestellt wurden.
- Erzeugt eine geplante Produktion: Nachdem die Menge der benötigten Rohstoffe und Komponenten bestimmt wurde, berechnet ein MRP-System den geschätzten Zeit- und Arbeitsaufwand für die Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung. Dieser Arbeitsplan erleichtert die Erfüllung der Ziele, die zur Gewährleistung der Kundenzufriedenheit festgelegt wurden.
Ein Produktionsplan beinhaltet auch, welche Maschinen an welchen Arbeitsplätzen eingesetzt werden sollen. Wenn eine Maschine angepasst und mit anderen Teilen zusammengebaut werden muss, um ein bestimmtes Produkt herzustellen, berücksichtigt MRP diese Zeit, um einen realistischen Zeitrahmen zu ermitteln. - Behält den Überblick über die Prozesse: Mit einem so nützlichen Werkzeug wie der Materialbedarfsplanung kann ein Unternehmen die Fertigungsprozesse unter Kontrolle halten, da MRP im Falle von Verzögerungen Alarm schlägt und bei Bedarf sogar Notfallpläne erstellt.
MRP-Eingaben
Aktuelle Informationen sind notwendig, um bessere Ergebnisse und eine effizientere Produktion zu erzielen. Darüber hinaus können die Manager noch weitere Daten hinzufügen, die so genannten MRP-Inputs; zu den wichtigsten gehören:
- Stücklisten (BOM): Dies ist eine genaue, in der Regel hierarchisch geordnete Liste der Rohstoffe, Komponenten und detaillierten Anweisungen für den Montageprozess zur Herstellung eines Produkts oder zur Erbringung einer Dienstleistung.
- Master Production Schedule (MPS): Ein realistischer Produktionsplan, der festlegt, was, wie, wann und wie viele Produkte hergestellt werden sollen, indem die Nachfrage und die Produktionskapazität des Unternehmens analysiert werden.
- Lagerbestandsdatei (ISF): Die aktuellen Informationen über den Status des verfügbaren Bestands und wie viel zur Erfüllung einer Bestellung benötigt wird.
- Nachfrageprognose: Ein MRP erstellt eine Prognose unter Berücksichtigung der Anzahl der bestätigten Aufträge, der Verkaufshistorie, der Marktbedingungen und der Trends. Diese Prognose trägt dazu bei, dass stets Produktionsressourcen zur Verfügung stehen, um die erwartete Nachfrage zu decken.
MRP-Ausgaben
Es gibt einige von Ihrem Dispositionsprogramm erzeugte Outputs, die Ihr Fertigungsprozess
verwenden, wie zum Beispiel:
- Kaufaufträge: Eine detaillierte Einkaufsplanung, die eingehalten werden muss. Anhand dieses Plans kann ein Unternehmen eine Bestellung bei einem Lieferanten aufgeben, der die für die Produktion benötigten Rohstoffe und Komponenten liefert.
- Materialplan: Dieser Plan enthält Details wie die Spezifikationen für Rohmaterial, Montageteile und Komponenten, die für die Fertigstellung des Endprodukts benötigt werden. Der Materialplan enthält auch die Mengen der einzelnen Ressourcen und den Zeitplan, wann diese Ressourcen benötigt werden.
- Arbeitsaufträge: Dazu gehören die Arbeiten, die mit der Herstellung des Endprodukts verbunden sind. Der Arbeitsauftrag enthält Angaben zu den benötigten Rohstoffen und Komponenten, den Start- und Endtermin des Endprodukts und alle abteilungsspezifischen Verantwortlichkeiten für eine kohärente Arbeit.
- Primäre und sekundäre Berichte: MRP erstellt zwei Arten von Konten. Der erste Bericht enthält die Bestellung, den Materialplan und den Arbeitsauftrag, während die sekundären Berichte Leistungsdetails, Fehler und Kundenbedarfsprognosen enthalten.
Vorteile der Materialbedarfsplanung
Es gibt viele Arten von Unternehmen, wie z. B. Technologiehersteller, Möbelproduzenten, die Lebensmittelindustrie oder sogar die Dienstleistungsbranche; es gibt zahlreiche Gründe, warum ein Unternehmen von einem MRP-System in seinen Fertigungsprozessen profitieren kann:
- Bessere Bestandsverwaltung: Die Verfügbarkeit der richtigen Rohstoffe und Komponenten ist für die Produktherstellung unerlässlich und verhindert Verzögerungen. Ein MRP berechnet die Bestandskosten und hilft, die Ressourcen auf einem optimalen Niveau zu halten, entsprechend den Daten, die durch die Produktionspläne und die Vorhersage der Kundennachfrage bestimmt werden, um Engpässe und Engpässe aufgrund von Ressourcenmangel zu vermeiden.
- Einkaufsplanung: Ein MRP diktiert, was, wie viel und wann Rohmaterialien und Komponenten gekauft werden sollen. Dieses System ist ein hervorragendes Werkzeug, das die Arbeit der Einkaufsleiter effizienter macht, da das MRP-System so konfiguriert werden kann, dass es sich automatisch mit den Lieferanten in Verbindung setzt, wenn die Software feststellt, dass ein Einkauf getätigt werden muss, der dem Produktionsplan entspricht.
- Erstellung von Notfallplänen: Trotz guter Bestandskontrolle und Vorhersage der Käufernachfrage kann ein Unternehmen zeitweise Probleme haben. In diesem Fall kann ein MRP-System eine neue Produktionsumleitung vorschlagen, um Engpässe in den Fertigungsprozessen aufgrund von Ressourcenreduzierung oder -mangel zu erkennen und die dadurch verursachten Rückschläge zu mildern.
- Optimiert die Produktivität: Durch die Planung der Fertigung und die Sicherstellung der Verfügbarkeit der erforderlichen Rohstoffe und Komponenten werden die Produktionsprozesse effizienter und die Maschinen und Arbeitskräfte besser genutzt. Dieser Arbeitsplan hilft den Managern auch, die auszuführenden Fertigungsvorgänge besser zu verwalten, die Betriebskosten genauer zu berechnen und eine genaue Lieferzeit zu bestimmen.
- Effizientes Ressourcenmanagement: Die Funktion eines MRP besteht darin, die Verfügbarkeit von Rohstoffen und Komponenten für die Produktion zu gewährleisten, einschließlich der für die Durchführung des Fertigungsprozesses erforderlichen Anlagen und Arbeitskräfte. Ein MRP-System ermöglicht es einem Unternehmen, genaue Daten für ein besseres Ressourcenmanagement zu erhalten und Engpässe und Verzögerungen zu vermeiden.
- Bietet Datenorganisation: Fertigungsprozesse generieren eine große Menge an Informationen, wie z. B. verfügbare Bestandsdaten, Lieferungen, Rechnungen, Einkäufe und andere Berichte, die auf organisierte Weise analysiert und dokumentiert werden müssen. Ein MRP hilft, diese mühsame Aufgabe zu bewältigen und die im Unternehmen gesammelten Informationen besser zu verwalten.
- Reduziert die Einkaufskosten: Wenn ein MRP die für die Fertigung erforderlichen Mengen und Kosten berechnet, schließt dies auch die Kosten für Lagerung, Transport und Aufbewahrung mit ein. Dies macht die Materialbedarfsplanung zu einem exakten Werkzeug, das die beste, nützlichste und wirtschaftlichste Option sucht und den Überkauf von Rohstoffen und Komponenten vermeidet.
- Bessere Nutzung der Zeit: Die Materialbedarfsplanung hilft, Zeit zu sparen und macht ein Unternehmen wettbewerbsfähiger. Ein MRP-System ist vollständig automatisiert, so dass diese Software die Produktion von Waren mit wenig menschlichem Eingriff rationalisiert. Andernfalls müssten Inventuren von Hand durchgeführt, Lieferanten einzeln kontaktiert, Lieferzeiten berechnet und eine fehler- und engpassanfällige Produktionszeit geschätzt werden.
- Erhöht die Kundenzufriedenheit: Durch eine gute Produktionsplanung und die Vermeidung des Risikos von Engpässen bei Rohstoffen und Komponenten trägt ein MRP zur Verkürzung der Lieferzeiten bei, was die Kundenbindung erhöht und dem Unternehmen einen guten Ruf verschafft.
Ein MRP hat jedoch einige Nachteile; zu den wichtigsten gehören die mangelnde Flexibilität des Produktionsplans, da das System davon ausgeht, dass die Vorlaufzeit für ein bestimmtes Produkt immer gleich ist, der Anstieg der Bestandskosten und vor allem die Abhängigkeit von der Aktualisierung der Dateneingabe, um die Pläne zu erstellen und die Rohstoffe und Komponenten bestimmen zu können.
Doch ein MRP-System übernimmt die mühsame Aufgabe, die benötigten Rohstoffe und Komponenten zu berechnen und die Produktionspläne kompetenter und effizienter zu verwalten, als wenn man von Hand raten und mühsame Tabellenkalkulationen verwenden würde.
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