Productie opschalen: beloof wat u kunt leveren

Home » Bronnen » Productie opschalen: beloof wat u kunt leveren

Geschatte leestijd: 11 minuten

De nieuwe lijn heeft de eerste goede onderdelen gemaakt. Verkoop wil een leverdatum voor de eerste volledige order. Uw team is nog bezig met het bijstellen van machine-instellingen, het opleiden van operators en het vaststellen van de werkelijke bewerkingstijden. En de bestaande orders zijn er ook nog.

Productie opschalen bij een introductie is de overgang van de eerste productie naar een stabiele, herhaalbare productie met het vereiste volume en de vereiste kwaliteit. Dit kan volgen op de introductie van een nieuw product, proces, productielijn of fabriek. De uitdaging is niet simpelweg om sneller te draaien. Het gaat erom de productie te verhogen zonder capaciteit toe te zeggen die in de praktijk nog niet is aangetoond.

Een bruikbaar opschalingsplan koppelt elke volumestap aan aantoonbare resultaten en beschikbare productiemiddelen. Met SkyPlanner APS brengt u het werk voor de introductie en de bestaande orders samen in één productieplanning. Vervolgens houdt u die planning afgestemd op de bewerkingstijden en capaciteit die u daadwerkelijk hebt. Zo bent u minder tijd kwijt aan het afstemmen van concurrerende plannen en hebt u een stevigere basis voor uw volgende toezegging aan een klant.

De beoogde snelheid is nog geen levercapaciteit

De opgegeven snelheid van een machine beschrijft wat die onder bepaalde omstandigheden kan presteren. Daaruit blijkt niet hoeveel producten die aan de eisen voldoen uw nieuwe proces komende vrijdag kan leveren.

Tijdens het opschalen kan dat verschil ontstaan door het bijstellen van instellingen, langere cyclustijden in de beginfase, inspecties, ontbrekende componenten of een ervaren operator die een nieuwe collega moet begeleiden. Sommige voltooide producten wachten mogelijk nog op een kwaliteitsbeslissing. Meer onderdelen maken bij de eerste bewerking kan dan simpelweg een wachtrij bij de volgende veroorzaken.

Houd drie grootheden uit elkaar:

• Beoogd productietempo: de productie per tijdseenheid die u structureel wilt bereiken bij de afgesproken productmix en bedrijfsomstandigheden.
• Aangetoond productietempo: wat het proces tijdens een afgebakende productierun daadwerkelijk heeft gepresteerd, met vastlegging van de personeelsbezetting, onderbrekingen en kwaliteitsresultaten.
• Leverhoeveelheid: het aantal eindproducten dat naar verwachting het volledige bewerkingsplan doorloopt en vóór verzending aan de vereiste vrijgavevoorwaarden voldoet.

Een korte productierun waarbij technici naast de machine staan, levert nuttige gegevens op. Maar dat is niet hetzelfde als een herhaalbare productie tijdens reguliere ploegendiensten. Ook betekent het bereiken van de productiestart niet automatisch dat het opschalen is afgerond.

De planningsvraag is dus concreet: welke hoeveelheid kan dit team volgens dit bewerkingsplan uiterlijk op deze datum leveren, naast het werk dat al is toegezegd?

Baseer het opschalingsplan op beslissingen, niet op een vloeiende curve

Bepaal eerst het einddoel. Leg vast om welk product en welke revisie het gaat, wat het vereiste productievolume per periode is en welke ploegen, personeelsbezetting, kwaliteitseisen en kostenverwachtingen daarbij horen. Neem ook de geplande productmix mee: een lijn die met de eenvoudigste variant het doel haalt, haalt dat mogelijk niet met de mix die klanten daadwerkelijk bestellen.

Werk van daaruit terug naar de eerstvolgende beslissing. Ga er niet van uit dat de productie elke week gelijkmatig stijgt, maar bepaal wat de volgende productierun moet aantonen en wie toestemming mag geven voor een volumeverhoging. Onderstaande structuur is een praktisch hulpmiddel bij die beslissingen, geen universele reeks goedkeuringsstappen voor de industrie.

Fase	Wat de productierun moet aantonen	Beslissing vóór de volumeverhoging
De eerste beheerste proefrun voorbereiden	De afgesproken revisie, het bewerkingsplan, de materialen, gereedschappen, instructies en medewerkers zijn gereed voor de beoogde proef	Is het team klaar om de proef uit te voeren en bruikbare gegevens te verzamelen?
Met een kleine batch aantonen dat het proces werkt	Het proces kan producten maken die aan de eisen voldoen; werkelijke tijden, verliezen en onopgeloste problemen zijn inzichtelijk	Wat moet er veranderen voordat de productierun wordt herhaald?
Opschalen onder representatieve omstandigheden	Het resultaat is ook bij grotere batches of extra ploegen herhaalbaar, zonder uitzonderlijke ondersteuning	Is de volgende hoeveelheid haalbaar met de werkelijk beschikbare productiemiddelen en de geldende vrijgave-eisen?
Overdragen aan de reguliere productie	Het vereiste productievolume is herhaalbaar, verantwoordelijkheden zijn duidelijk en resterende problemen zijn met de reguliere beheersmaatregelen op te vangen	Kan de reguliere productieplanning het werk overnemen?

Wijs voor elke nog niet vervulde voorwaarde een concrete verantwoordelijke aan en leg het volgende beoordelingsmoment vast. Productie, engineering, kwaliteit, inkoop en verkoop hebben een gedeeld beeld nodig van wat gereed is en wat de productie nog beperkt. Vereiste veiligheids- en procesgoedkeuringen en goedkeuringen van klanten blijven onderdeel van de procedures van uw bedrijf voor productintroducties; een productieplanning vervangt die niet.

Er bestaat geen algemeen geldende, bruikbare termijn voor het opschalen. Een productvariant met een bestaand bewerkingsplan vraagt om andere leerstappen dan een nieuwe fabriek met onbekende machines. Baseer datums op het benodigde werk en de vereiste onderbouwing. Stel het verwachte verloop bij zodra die uitgangspunten veranderen.

Neem proefruns en bestaande orders op in één planning van productiemiddelen

Een afzonderlijk introductieplan kan haalbaar lijken doordat het stilzwijgend uitgaat van productiemiddelen die al voor de reguliere productie zijn ingepland. Breng het concurrerende werk samen voordat u hoeveelheden voor de introductie bevestigt.

Leg voor de volgende batch de volgorde van de bewerkingen en de geschikte werkstations vast. Gebruik expliciet een bewerkingsduur voor de beginfase, niet de beoogde cyclustijd voor een ingedraaid proces. Neem omsteltijd en al het bekende extra werk mee. Hebben de eerste batches extra inspectie of een herhaalde bewerking nodig, plan daar dan tijd voor in en wijs een verantwoordelijke aan. Verberg dat werk niet in een algemene reserve.

Ook minder zichtbare aanspraken op capaciteit tellen mee. Een proefrun kan een productiemachine bezet houden zonder verkoopbare producten op te leveren. Bij een opleiding zijn mogelijk zowel de nieuwe operator als de ervaren begeleider bezet, terwijl die begeleider anders een andere taak zou uitvoeren. Een engineer die bij twee proefruns nodig is, kan niet op beide plekken tegelijk zijn. En er kan wel genoeg materiaal zijn voor de proefbatch, maar niet voor de volgende volumestap.

Toets het volgende productievolume aan:

• het daadwerkelijke werkrooster met personeelsbezetting, inclusief geplande perioden waarin geen capaciteit beschikbaar is;
• al toegezegde orders die dezelfde productiemiddelen gebruiken;
• proefruns, omstelwerk en bekend herstelwerk;
• de beschikbaarheid van materialen en afhankelijkheden tussen bewerkingen;
• de planning van daaropvolgende inspectie, assemblage, verpakking en vrijgave.

Reserveer gericht tijd voor bekend werk en neem bewust een marge voor onzekerheid op. Tel een verlies niet dubbel: als een terugkerende onderbreking al is opgenomen in de bewerkingsduur voor de beginfase, trek diezelfde onderbreking dan niet nogmaals van de beschikbare uren af.

Voorbeeld: waarom een doel van 100 stuks uitkomt op een levering van 54 stuks

Stel u een fabrikant voor die een nieuwe, verspaande behuizing introduceert. Het uiteindelijke doel is zes minuten per behuizing, maar op basis van de eerste productieruns wordt voorlopig met tien minuten per behuizing gepland. Het bewerkingscentrum maakt ook bestaande producten.

Voor de eerste introductiebatch heeft het team de gedeelde machine als volgt ingepland voor de periode tot het uiterste verzendmoment.

Tijdsbesteding bewerkingscentrum	Uren
Bevestigde tijd met personeelsbezetting	40
Bestaande klantorders, inclusief omsteltijden	−24
Afzonderlijk gereserveerde technische proefruns	−4
Omstellen voor de nieuwe productiebatch	−2
Resterende bewerkingstijd voor de nieuwe batch	10

Tien uur levert 600 minuten bewerkingstijd voor de batch op. Bij de huidige plantijd van tien minuten per stuk is er ruimte voor 60 behuizingen, niet voor 100. Rekenen met het doel van zes minuten zou de indruk wekken dat er in hetzelfde tijdvak 100 passen, nog zonder rekening te houden met kwaliteitsverliezen.

Stel nu dat zes van de 60 behuizingen niet mogen worden verzonden zolang er nog geen besluit over de kwaliteit is genomen. Volgens de planning zijn er op het uiterste tijdstip 54 vrijgegeven behuizingen beschikbaar. In dit voorbeeld zijn materialen en operators beschikbaar en zijn de daaropvolgende inspectie en verpakking zo ingepland dat ze vóór verzending klaar zijn. De zes geblokkeerde exemplaren ondergaan binnen dit tijdvenster geen extra verspanende bewerking.

Een aanvraag voor 100 behuizingen past dus niet binnen de huidige planning. Het zinvolle gesprek gaat over een kleinere eerste levering, een latere leverdatum, extra verspaningstijd met voldoende bezetting of een gekwalificeerde alternatieve bewerkingsroute. Door de introductie voorrang te geven op bestaande orders, verschuift het tekort mogelijk naar een andere klant. Het tekort verdwijnt daarmee niet.

Kortere cyclustijden kunnen op termijn meer mogelijk maken. Zolang ze onder de beoogde omstandigheden niet herhaalbaar zijn, blijven ze een verbeterdoel en geen capaciteit die u al kunt verkopen.

Houd de volgende opstartbatch haalbaar met SkyPlanner

Hier maakt SkyPlanner het opschalen van de productie beter beheersbaar. U hoeft niet eerst de introductieplanning bij te werken en daarna afzonderlijke machineplanningen te herstellen. In plaats daarvan neemt u het nieuwe werk samen met de bestaande orderportefeuille op in één planning op basis van productiemiddelen.

Leg voor het nieuwe product de processtappen, geschikte werkstations en bewerkingstijden vast. Richt ook de werkstations, ploegendiensten, operators en prioriteiten in. Neem het productiewerk voor de proefruns mee, evenals extra bewerkingen waarvoor capaciteit moet worden ingepland. Arcturus, de plannings-AI van SkyPlanner, berekent de bewerkingsvolgorde op basis van de ingestelde productiemiddelen, afhankelijkheden en regels. De Gantt-tijdlijn laat zien hoe het werk wordt ingepland.

Bij de introductie van de behuizingen ziet u zo hoe de verspaningsbatch zich verhoudt tot de bestaande orders en de daaropvolgende bewerkingen. Keurt u een extra ploegendienst met voldoende bezetting goed of wijzigt u een prioriteit? Laat de planning dan opnieuw berekenen en bekijk de gevolgen voor al het betrokken werk voordat u de leverdatum aan de klant bevestigt. U bepaalt met prioriteiten en vergrendelingen welke toezeggingen beschermd moeten blijven. Arcturus berekent de planning binnen die kaders.

Zo hoeft u niet telkens alle betrokken bewerkingen met de hand te verschuiven. Ook heeft de verkoopafdeling meer aan een besluit over de introductie: de voorgestelde levering is gekoppeld aan een concrete productievolgorde, niet aan een losstaand opschalingsdoel.

Vervang optimistische tijdschattingen door gemeten productiegegevens

In SkyPlanner legt u de duur van processtappen vast, inclusief instel- en afrondtijden. De tijdregistraties en rapportages bieden de terugkoppeling die nodig is om te beoordelen of dezelfde schatting nog geschikt is voor de volgende productierun. Het rapport Voorspeld versus gerealiseerd vergelijkt de geplande tijden met de werkelijke productietijd.

Begin bij een volledig nieuw product met een expliciete schatting op basis van de beschikbare proceskennis. Onderzoek na elke relevante productierun het verschil tussen planning en resultaat. Kwam de extra tijd door een eenmalige gereedschapscorrectie, door instelwerk dat telkens nodig is of door een bewerkingstempo dat ook voor de volgende batch zal gelden? Pas de betreffende schatting of het resterende werk daarop aan en laat de planning opnieuw berekenen.

SkyPlanner ondersteunt ook het schatten van bewerkingstijden op basis van historische gegevens, mits er gegevens van eerdere orders beschikbaar zijn. Gebruik voor een product zonder die historie uw eigen schatting en houd die bij totdat geregistreerde prestaties een gedegen basis bieden om haar te herzien.

Houd de streeftijd aan als verbeterdoel, maar gebruik in de productieplanning een onderbouwde schatting van de huidige situatie. Anders lijkt de planning te verbeteren terwijl er op de productievloer niets is veranderd.

Stem wijzigingen af op de rest van de productie

Tijdens een productintroductie kan een vertraagd onderdeel of een uitgevallen ploegendienst gevolgen hebben voor meer dan alleen het nieuwe product. Als planning met materiaalbeschikbaarheid is ingeschakeld, neemt de planningsberekening de geregistreerde materiaalbeschikbaarheid mee. Ook gewijzigde capaciteit en prioriteiten kunnen worden verwerkt door de planning opnieuw te berekenen.

SkyPlanner kan via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem worden geïntegreerd. U kunt de productieplanning dus verbeteren zonder de systemen te vervangen waarin uw bedrijfsgegevens zijn vastgelegd. De meerwaarde zit in één gezamenlijke planning die meebeweegt met de veranderende omstandigheden tijdens de introductie en rekening houdt met bestaande toezeggingen. Niet in nog een planning die u handmatig moet bijhouden.

Beoordeel het beperkte aantal signalen dat bepalend is voor uw volgende besluit

Een evaluatie van de productieopstart moet uitmonden in een productiebesluit, niet alleen in een rapport waaruit blijkt dat de productie achterblijft bij de beoogde ontwikkeling. Gebruik een beperkt aantal indicatoren met eenduidige definities en koppel aan elke indicator een actie.

De vrijgegeven hoeveelheid goede producten ten opzichte van de geplande hoeveelheid laat zien of u de toezegging aan de klant kunt nakomen. Houd gereedgemelde maar nog niet vrijgegeven voorraad afzonderlijk zichtbaar. Anders kan een groeiende voorraad de indruk wekken dat de levering dichterbij komt.

Geplande tegenover werkelijke bewerkingstijd laat zien waar de planning moet worden bijgesteld. Maak voldoende onderscheid tussen instellen, bewerken en wachten om de oorzaak te kunnen achterhalen. Een lange doorlooptijd betekent niet per se dat de machine langzaam draaide: de batch kan ook hebben gewacht op materiaal of inspectie.

First pass yield en de behoefte aan herstelwerk laten zien of een hoger volume ook meer herstelwerk oplevert. Definieer first pass yield als het aandeel dat de vastgestelde controles zonder herstelwerk doorstaat, met een duidelijk afgebakende populatie en een vast meetpunt. Plan bekend herstelwerk in, in plaats van aan te nemen dat het er later nog wel ergens tussen past.

Het productiemiddel dat op dit moment de productie begrenst laat zien waar ingrijpen meer gereed product kan opleveren. Naarmate het team beter presteert, kan die beperking verschuiven van verspaning naar inspectie. Meer produceren in een eerdere processtap is geen vooruitgang als daardoor alleen de wachtrij voor een al overbelaste vervolgstap groeit.

Gereedheid voor de volgende volumestap gaat over de mensen, materialen, gereedschappen en goedkeuringen die voor die specifieke stap nodig zijn. Een geslaagde dagdienst bewijst niet dat de volgende ploeg met een andere bezetting hetzelfde resultaat kan behalen.

Kies na beoordeling van de gegevens of u het volume verhoogt, op het huidige niveau doorgaat, de geplande hoeveelheid verlaagt of het betrokken werk stillegt. Leg vast aan welke voorwaarde moet zijn voldaan voor het volgende besluit. Verandert een probleem de verwachte levering? Werk dan de planning bij en communiceer de herziene toezegging zolang er nog tijd is om een alternatief af te spreken.

Rond de productieopstart af met een herhaalbaar productieplan

De laatste geslaagde batch mag niet de enige reden zijn om de introductie als afgerond te beschouwen. Controleer of de beoogde productmix en ploegendiensten de vereiste hoeveelheid vrijgegeven producten structureel kunnen leveren. Ga ook na of terugkerende verliezen in de planning zijn verwerkt en of de reguliere productieverantwoordelijken het werk kunnen aansturen zonder voortdurende tussenkomst van het introductieteam.

Draag bijgewerkte bewerkingsroutes en tijden, actuele werkinstructies, verantwoordelijkheden en eventuele openstaande acties over. Blijf de planning met de werkelijke prestaties vergelijken, ook nadat de introductie formeel is afgerond. Het gaat niet om een ceremoniële einddatum, maar om een productie waarmee u uw reguliere leverbeloften kunt waarmaken.

Bespreek uw nieuwe product en orderportefeuille in een SkyPlanner-demo

Kies SkyPlanner als de introductie en de reguliere productie dezelfde productiemiddelen nodig hebben en u hun planningen handmatig op elkaar moet afstemmen. Eén gezamenlijke AI-planning, een zichtbare bewerkingsvolgorde en terugkoppeling over geplande en werkelijke tijden bieden u een praktische manier om het volgende opschalingsbesluit te vertalen naar werk dat de fabriek daadwerkelijk kan uitvoeren.

Boek een SkyPlanner-demo en neem de bewerkingsroute van het nieuwe product, uw huidige tijdschattingen en de al toegezegde orders voor de zwaarst belaste productiemiddelen mee. Bespreek aan de hand van die situatie hoe de eerste batch in de planning past, wat een volumeverhoging verandert en welke leverdata met de berekende planning haalbaar zijn. Wilt u liever eerst zelf rondkijken? Probeer SkyPlanner met demogegevens.