Segamudelkoostu tootmisjärjestus: vali toimiv järjekord

Avaleht » Ressursid » Segamudelkoostu tootmisjärjestus: vali toimiv järjekord

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Vahetuses on igat mudelit õige arv, kuid liin peatub ikka ja jälle. Järjest saabub kolm toodet, mis nõuavad palju juhtmestustööd. Operaator jääb tööst maha, samal ajal kui lihtsamad tooted, mille ajal saaks kuhjunud töö lõpetada, on järjekorras alles kaugemal.

Päevased mudelikogused on õiged. Järjekord ei ole.

Segamudelkoostu tootmisjärjestuse määramine tähendab eri tootevariantide koosteliinile suunamise järjekorra valimist nii, et koostekohtades saaks nende erineva töömahuga toime tulla. Hea järjestus ei jaota üksnes mudelinimetusi ühtlaselt: see loob igale piiratud võimsusega koostekohale füüsiliselt teostatava rütmi, kus suurema töömahuga toodetele järgneb võimalus kuhjunud töö lõpetada.

Seejärel tuleb see järjestus sobitada tehase üldisesse plaani. SkyPlanner APS koondab variantide operatsioonid, materjalide saadavuse ja ühiskasutuses ressursid ühte tootmisgraafikusse. Nii väheneb käsitsitöö, mida nõuab koostenimekirja kooskõlastamine eraldi katsetus- ja töökeskuste järjekordadega.

Tasakaalus mudelikogused ei tõesta, et järjestus toimib

Tootmise ühtlustamine ehk heijunka ühtlustab tootmismahtu ja mudelite osakaalu kindla ajavahemiku jooksul. Tootmisliini tasakaalustamisel jaotatakse tööelemendid koostekohtade vahel. Segamudelkoostu tootmisjärjestus määrab aga üksiktoodete tegeliku läbimisjärjekorra selles süsteemis.

Need otsused toetavad üksteist, kuid vastavad eri küsimustele. See, et igas vahetuses valmib nõutud arv iga mudeli tooteid, ei näita, kas kaks keerukat toodet võivad järgneda teineteisele. Vastuvõetav keskmine tööaeg koostekohas ei näita, kui palju tööd jõuab sinna kuhjuda enne väiksema töömahuga toote saabumist.

See eristus on oluline, sest töömahukus sõltub koostekohast. Lisajuhtmestikuga variant võib nõuda palju koostetööd, kuid läbida katsetuse kiiresti. Teist varianti võib olla lihtne koostada, kuid selle katsetamine võtab kauem aega. Mudelite vaheldumine aitab ainult siis, kui nende tegelikud koormused vastavates koostekohtades üksteist täiendavad.

Lähtu iga mudeli töömahust igas koostekohas, mitte ühest hinnangust kogu toote keerukusele.

Selgita välja, millise koormusega iga koostekoht tegelikult toime tuleb

Pane iga asjakohase variandi puhul kirja vajalik töö igas piiratud võimsusega koostekohas. Arvesta tavapärast käsitsemist ja kontrolli, lisavarustusest tulenevat tööd ning kõiki seadistusi, mis sõltuvad eelnevast mudelist. Erista järelevalveta masinaaeg tööst, mis hõivab operaatori: nende kattumine muudab vajalikku tootmisvõimsust.

Kasuta määratletud töömeetodile vastavaid esinduslikke kestusi. Kiireim mõõdetud tsükkel on halb alus järjestusele, mida meeskond peab kordama terve päeva.

Järgmiseks määra planeeritud ajavahemik toodete koostekohta saabumise vahel. See etteandeintervall määrab järjestuse kontrollimisel kasutada oleva aja. Kliendinõudlusest tulenev taktiaeg kirjeldab vajalikku tootmistempot; tegelikult kavandatav intervall peab arvestama ka tootmiskadude ja varuga, mida liin vajab kuhjunud töö lõpetamiseks.

Lõpuks lepi kokku, mis juhtub siis, kui toode vajab sellest intervallist rohkem aega:

• Kindla sammuga liikuval liinil võib olla vaja töö lõpetada enne järgmist edasinihet. Hiljem saabuv väiksema töömahuga toode ei korva varasemat hilinemist edasinihkel.
• Pidevalt liikuval liinil võib operaatoril olla kinnitatud töötsoon, mis lubab tööd jätkata kauem kui ühe nominaalse intervalli jooksul. Siiski tuleb arvestada ligipääsu, kõndimise, vastastikuse takistamise ja koostekohast väljumise piiriga.
• Puhvritega liinil, kus koostekohad on omavahel lõdvemalt seotud, võib koostekoha ette ajutiselt järjekord tekkida ja koostekoht võib hiljem järele jõuda. Kontrolli nii selle ees olevat järjekorda kui ka ohtu, et naaberkoostekohad jäävad tööta või blokeeruvad.

Arvesta kuhjunud töö lõpetamiseks ainult ajaga, mida füüsiline protsess tegelikult võimaldab. See ei anna luba kontrolli vahele jätta, eeldada operaatori töötempo tõusu ega laenata töötajat, kes on juba mujal hõivatud.

Näide: samad mudelikogused, väga erinevad koormustipud

Kujutleme liini, kuhu suunatakse üks toode iga 60 sekundi järel. Valmistatakse kolm toodet variandist A ja kolm variandist B. Kahe koostekoha lihtsustatud tööajad on järgmised:

Variant	Koostekoht 1	Koostekoht 2
A	78 sekundit	42 sekundit
B	42 sekundit	78 sekundit

Selliste mudelikoguste korral on kummagi koostekoha keskmine tööaeg 60 sekundit toote kohta. Meeskond võrdleb kaht järjekorda: A A A B B B ja A B A B A B.

Selles näites eeldame, et igal koostekohal on oma operaator, toodete järjekord ei muutu ning füüsiline korraldus lubab piiratud hulga tööd järgmisse intervalli üle kanda. Tööajad on muutumatud, lisaseadistusi ega katkestusi ei ole. Kontrollime iga koostekoha kohalikku töökoormust, mitte ei simuleeri tervet liini.

Jälgi, kui palju lõpetamata tööd on alles iga järgmise toote saabumisel:

Järgmine tööjääk = suurem väärtustest null ja (eelmine tööjääk + selle toote tööaeg − etteandeintervall).

Võta algväärtuseks juba lõpetamata töö, mitte automaatselt null. Ära kanna negatiivset jääki ajavaruna edasi: enne toote saabumist vabaks jäänud aega ei saa kasutada selle tulevase toote koostamiseks.

Kui koostekohas 1 alguses lõpetamata tööd ei ole, jääb rühmitatud järjekorra järjestikuste intervallide lõpus alles 18, 36, 54, 36, 18 ja 0 sekundit tööd. Vahelduva järjekorra puhul on tööjääk 18, 0, 18, 0, 18 ja 0 sekundit.

Keskmine ei ole muutunud, kuid tippväärtus on:

Võrreldav järjekord	Suurim tööjääk koostekohas 1	Suurim tööjääk koostekohas 2
A A A B B B	54 sekundit	54 sekundit
A B A B A B	18 sekundit	18 sekundit

Oletame, et meeskond on tegelikes töötingimustes kontrollinud, et kummaski koostekohas on suurim lubatud tööjääk 24 sekundit. Rühmitatud järjekord ületab seda piiri, vahelduv järjekord jääb nende eelduste korral piiridesse. See 24-sekundiline varu on selle väljamõeldud näite omadus, mitte soovituslik puhver teistele liinidele.

Koostekoht 2 näitab ka seda, miks järjestuse lõpp on oluline. Kui alguses lõpetamata tööd ei ole, jääb vahelduva järjekorra viimase B-intervalli lõpus siiski alles 18 sekundit tööd. Kui muster kordub, annab järgmine A piisavalt vaba aega selle lõpetamiseks. Kui tootmine seal lõpeb, tuleb allesjäänud töö lõpetamiseks ikkagi aega arvestada. Vahetuse lõpp seda tööd ei kustuta.

Mõlema koostekoha keskmine koormus vastab täpselt etteandeintervallile, mistõttu selles näites puudub keskmine võimsusvaru häirete puhuks. Muutumatute tingimuste korral on vahelduv muster parem valik, kuid see ei tõesta, et tootmistempo püsib ka häirete korral. Enne selle kasutuselevõttu kontrolli liinil tegelikke kõikumisi, toodete edasiliikumist ja kuhjunud töö lõpetamise võimalusi.

Vali järjestus kõiki piiratud võimsusega koostekohti arvestades

Kasuta kõigi koostekohtade kontrollimisel sama järjestatud tootenimekirja. Võrdle igas koostekohas suurimat kuhjunud töö hulka lubatud tööjäägiga ning veendu, et koostekoht jõuab tööjääki piisavalt sageli vähendada, et tööd jätkata. Arvesta ka eelmisest tootmisperioodist üle kandunud töö ja korduvate mustrite üleminekukohaga.

Järjestuse valimisel on abiks järgmised sammud:

1. Hoidke vajalikud kogused ja antud lubadused nähtaval. Ärge parandage koormuskõverat sellega, et jätate keerukad tooteühikud vaikselt välja või lükkate klienditellimuse kokkulepitud tarneajast hilisemaks.

2. Leidke töökohtadele kõige koormavamad järjestused. Otsige järjestikku paiknevaid ühikuid, mille lisavarustus nõuab palju tööd, mitte ainult järjest korduvaid mudelikoode. Ka eri variantidel võib olla sama töömahukas lisavarustus.

3. Paigutage tegelikult väiksema töömahuga ühikud sinna, kus on vaja kuhjunud töö lõpetamiseks aega. Kontrollige pärast iga muudatust uuesti kõiki mõjutatud töökohti. Juhtmestamise olukorra parandamine võib tekitada katsetamisel lubamatu koormusega järjestuse.

4. Võrrelge teostatavaid järjestusi ülejäänud kulude alusel. Arvestage seadistuste, komponentide töökohale etteandmise ja tarnete ajastusega. Vähim ümberseadistuste arv ei ole parim tulemus, kui see põhjustab korduvaid liiniseisakuid.

5. Katsetage valitud järjestust tegelikku tootmist esindavates tingimustes. Kontrollige koos liinil töötavate inimestega standardtööd, kvaliteeti, ergonoomikat ja seda, kui palju on tegelikult ruumi kuhjunud töö lõpetamiseks.

Kui kasutate lisavarustuse järjestamise reeglit, sõnastage see täpselt. „Mis tahes nelja järjestikuse ühiku seas tohib selle lisavarustusega olla kuni kaks ühikut” on libiseva akna reegel, mitte päevane protsent. Kontrollige nii kattuvaid aknaid kui ka nimekirjade üleminekukohti. Selline reegel võib olla kasulik tootmispiirang, kuid see peaks lähtuma töökoha tõendatud võimest kuhjunud töö lõpetada, mitte asendama arusaamist sellest võimest.

Kui nõutava mudelite jaotuse korral ületab keskmine töömaht juba töökoha kasutada olevat aega, ei tekita ühikute ümberjärjestamine puuduvat võimsust. Parandage töömeetodit, viige sobivad tööd teise töökohta, lisage põhjendatud mahus võimsust või muutke tootmistempot ja antud lubadusi. Järjestamisega saab juhtida koormuse kõikumist, kuid mitte tööd kaotada.

Sobitage variantide tootmisplaan ülejäänud tehase tööga

Ühes liiniosas sobiv järjestus võib siiski teostamatuks osutuda, kui vajalikud osad puuduvad või ühiskasutuses katseseade on hõivatud teise tellimusega. Kui hoiate neid tingimusi eraldi nimekirjades, tuleb iga mudelite jaotuse või tarne muutuse korral sama kooskõlastustööd korrata.

Siin soovitame kasutada SkyPlannerit. Määrake variantide tegelikud protsessietapid, kestused, sobivad töökeskused ja sõltuvused, selle asemel et ajastada keskmistatud toodet, mis varjab lisatööd. SkyPlanneri ajastamistehisintellekt Arcturus ajastab need operatsioonid seadistatud vahetuste, võimsuse ja planeerija määratud prioriteetide järgi. Gantti ajajoon näitab, kuidas töö eri ressursside vahel jaotub.

Ühiskasutuses katsetöökoha puhul tähendab see variandi tegeliku katsetamisoperatsiooni ajastamist koos teiste sama seadet vajavate tellimustega. Nii ei lubata katseseadet koostamisele üheks ajaks, samal ajal kui teine osakond teeb oma tööjärjekorras vastuolulise lubaduse. Saate hinnata mõju valmimisaegadele ja otsustada, kas muuta prioriteeti, kasutada teist sobivat ressurssi või lisada võimsust.

Kui materjalide saadavust arvestav ajastamine on sisse lülitatud, võtab Arcturus algusaegade arvutamisel arvesse ka süsteemis peetavaid laoseise ja saabuvaid tarneid. Nii saab komponendi saabumisaja muutust arvestada koos ülejäänud tootmisetappidega, selle asemel et pärast võimsusplaani koostamist eraldi materjalinimekirjas parandusi teha.

Eristage seadistuste vähendamist ja kuhjunud töö lõpetamist. SkyPlanneri funktsioon Property Grouping võib seadistuste vähendamiseks eelistada valitud ühise omadusega tööde järjestikust ajastamist. See ei ole sama eesmärk mis töömahuka lisavarustusega ühikute hajutamine: sarnased tööd võivad kõik olla samas koostetöökohas töömahukad. Kasutage rühmitamist seal, kus see tegelikku protsessi aitab, mitte tõendina, et liinil jääb piisavalt võimalust kuhjunud töö lõpetamiseks.

Kui kindla rütmiga töötaval liinil kehtivad piirangud lisavarustusega ühikute arvule järjestikuses lõigus või konveieri tööala kasutamisele, kaasake need täpsed reeglid ajastuse kavandamisse ning leppige kokku, kuidas neid kirjeldatakse ja kontrollitakse. Eespool toodud töökoha koormuse kontroll ja tehase kooskõlastatud tootmisplaan täidavad eri eesmärke. Vaja on nii füüsiliselt teostatavat ühikute järjestust kui ka realistlikku ülevaadet selle täitmiseks vajalike ressursside saadavusest.

Kui lähiaja tööd on kontrollitud ja ette valmistatud, saab SkyPlanneri funktsiooniga Running Time Lock kaitsta määratud lähiajavahemikku jäävaid töid ümberajastamise eest, samal ajal kui ülejäänud tööd arvutatakse ümber. Valige see ajavahemik ettevalmistus- ja reageerimisvajaduste järgi. Tegelik puudujääk nõuab endiselt otsust: tööjärjekorra kaitsmine ei too puuduvaid osi kohale.

Võite kasutada ka oma tehisintellektiassistenti (näiteks Claude, ChatGPT või Microsoft Copilot), mis on SkyPlanneriga ühendatud MCP kaudu. See ühendus võimaldab assistendil kasutada SkyPlanneri funktsioone. Kirjeldage, mida on vaja tootmisplaanis muuta. Assistent kasutab oma teadmisi SkyPlannerist ja vajalikke funktsioone, nii et teil tuleb vähem samme ise läbida.

Nii kulub vähem aega mudelite jaotuse, koostamisoperatsioonide, katsetamise ja ülejäänud tootmise vaheliste seoste uuesti paika saamiseks. Teie määrate tootmise prioriteedid ja kaitsete kokkulepitud töid; Arcturus teeb omavahel seotud tööde ajastusarvutused.

Andke liinile üks ajakohane plaaniversioon

Tootmisjärjestus peab jõudma ka inimesteni, kes selle järgi töötavad. Viimase hetke vahetus võib muuta töökoha koormust, komponentide etteandmist ja järgnevate etappide ajastust isegi siis, kui mudelite kogused jäävad samaks. Enne muudetud järjestuse kasutusse andmist kontrollige neid mõjusid uuesti ja tehke selgeks, millise versiooni järgi tootmine peab töötama.

Soome elektrikilpide ja jaotusseadmete tootja UTU kasutas varem planeerimiseks osakondade eraldi arvutustabeleid. ERP-s tehtud tootmisjärjestuse muudatused ei jõudnud alati tootmissaali ning tegelikust tootmisvõimsusest oli raske ülevaadet saada.

Ühendades SkyPlanneri Oracle NetSuite’iga, koondas UTU oma Ulvila tehase liinid ja osakonnad ühte planeerimissüsteemi. Meeskond tõstab esile tehisintellektil põhinevat ajastamist koos Gantti ajajoone ja nähtava ülevaatega tootmisvõimsusest ning märgib, et uuendatud tööjärjekord jõuab liini koostajateni sekunditega.

See kogemus näitab ühise ja ajakohase tööjärjekorra väärtust. Segamudelkoostu puhul kontrollige lisaks ka töökohtade koormust: meeskond vajab kinnitatud järjestust, mitte lihtsalt uusimat õigete kogustega nimekirja.

Kooskõlastage järgmise segamudelkoostu tootmisperioodi tööd

Valige mudelite järjestus, mis võimaldab töökohtadel kuhjunud töö ära teha, ning lisage selle tegelikud operatsioonid samasse plaani seotud ressursside ja teiste tellimustega. Selles seisneb SkyPlanner APS-i praktiline väärtus: variantide eripära arvestav tehase tööde ajastamine, vähem tööjärjekordade käsitsi kooskõlastamist ning selge kontroll prioriteetide ja lähiaja tööde üle.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga. Saate säilitada oma tellimuste haldamise süsteemi ja siduda selle tootmisandmed kooskõlastatud tootmisplaaniga.

Broneerige SkyPlanneri esitlus ning võtke aluseks mõned tegelikud variandid, iga variandi jaoks eri töökohtades kuluv aeg ja vajalikud materjalid, üks ühise ressursi kasutuskonflikt ning kõik kohustuslikud järjestuspiirangud. Nende andmete põhjal saate hinnata ajastuse seadistust ja seda, kuidas mudelite jaotuse muutus mõjutab ülejäänud tootmist. Kui soovite esmalt ise tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega või kasutage SkyPlanner Assistanti tehisintellekti toel alustamise juhendit.