EPEI: Gerçekçi bir üretim tekrarlama aralığı hesaplayın

Ana Sayfa » Kaynaklar » EPEI: Gerçekçi bir üretim tekrarlama aralığı hesaplayın

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Bir ürün ailesindeki her parçayı daha sık, daha küçük partilerle üretmek istiyorsunuz. Üretim döngüsü kâğıt üzerinde düzenli görünüyor: önce A, sonra B, ardından C ve yeniden A. Ancak makinenin tamamlaması gereken müşteri siparişleri de var. Üstelik her döngüde tip değişimlerinin tümü yeniden yapılıyor.

Every Part Every Interval, kısaca EPEI, bu ürün ailesinin üretiminin hangi aralıklarla tekrarlanabileceğini değerlendirmenize yardımcı olur. Burada asıl soru yalnızca aralığın ne kadar kısa olmasını istediğiniz değildir. İşleme sürelerinin, hazırlıkların ve diğer işlerin bu aralığa sığıp sığmadığıdır.

Önce bu kapasite kontrolünü yapın. Ardından tekrarlayan siparişleri, üretimin geri kalanıyla aynı çizelgeye alın. SkyPlanner APS, seçtiğiniz üretim ritmini uygulamak için her makinenin iş sırasını sürekli yeniden düzenlemek zorunda kalmadan bunu yapmanıza yardımcı olur.

EPEI nedir?

EPEI, belirli bir ürün ailesindeki her parçanın belirli bir proseste art arda yapılan üretimleri arasında geçen süredir. İki iş günlük bir EPEI hedefi, bu ailedeki her parçanın üretimine iki iş gününde bir dönülmesi ve bu ikmal ritmi için gereken miktarın üretilmesi anlamına gelir.

Bu kavramla “every product every interval” adıyla veya EPEx kısaltmasıyla da karşılaşabilirsiniz; burada x, seçilen zaman aralığını belirtir. Önemli olan, fabrikanın hangi kısaltmayı kullandığı değil, üretimin tekrarlanma sıklığıdır.

Bir değer vermeden önce kapsamı belirleyin. “İki gün” ifadesi, ancak hangi parçaları, hangi kaynağı ve hangi çalışma takvimini kapsadığı herkesçe biliniyorsa anlamlıdır. Talaşlı imalatta iki günde bir üretilen bir ürün ailesi, sonraki aşamada haftada bir çalışan bir prosesi yine de beklemek zorunda kalabilir.

Ayrıca şu üç kavramı birbirinden ayırın:

• Hesaplanan alt sınır: belirtilen kapasite hesabına göre uygulanabilir olan en kısa aralık.
• Planlama hedefi: uygulanabilirliği, talebi ve çalışma koşullarını değerlendirerek seçtiğiniz üretim ritmi.
• Gerçekleşen aralık: her parçanın art arda yapılan üretimleri arasında fiilen geçen süre.

Üretim döngüsünde bir hedefin yer alması, sahada bu hedefe ulaşıldığını göstermez. EPEI; tek bir parçanın üretim çevrim süresi, talebin gerektirdiği takt zamanı veya bir siparişin üretime başlamasından tamamlanmasına kadar geçen toplam süre de değildir.

Kapasiteye göre EPEI alt sınırı nasıl hesaplanır?

Tek bir kaynakta sırayla üretilen basit bir ürün ailesi için üç girdiden başlayın:

1. Bu ürün ailesi için iş günü başına kullanılabilir süre. Planlı üretim dışı süreleri ve kaynağın diğer işlere ayrılmış kapasitesini düşürün.

2. Talebi karşılamak için gereken günlük işleme süresi. Her parça için ortalama günlük talebi parça başına işleme süresiyle çarpın, ardından sonuçları toplayın.

3. Tekrarlayan bir tam döngünün hazırlık süresi. Son parçadan ilk parçaya dönüş de dahil olmak üzere tüm geçişleri hesaba katın.

Kullanılabilir süreden günlük işleme süresi çıkarıldığında, hazırlıklara kalan kapasite bulunur. Temel hesap şöyledir:

İş günü cinsinden en kısa aralık = tekrarlayan döngü başına toplam hazırlık süresi ÷ hazırlıklara kalan günlük kapasite

Formülde A günlük kullanılabilir süreyi, R günlük gerekli işleme süresini, S ise tam döngü başına hazırlık süresini dakika cinsinden göstersin:

T ≥ S ÷ (A − R)

Hesabın mantığı basittir. T iş günü boyunca R × T dakika işleme süresine ve S dakika hazırlık süresine ihtiyaç vardır. Bunların, kullanılabilir A × T dakikaya sığması gerekir. Bu koşul yeniden düzenlendiğinde yukarıdaki aralık elde edilir.

Birimleri tutarlı kullanın. Talep günlük adet, işleme süresi ise parça başına saniye olarak verilmişse, hesaplanan saniyeleri günlük kullanılabilir dakikadan çıkarmadan önce dakikaya çevirin.

Değişkenlik için bilinçli olarak pay bırakın

Temel alt sınırda, kalan kapasitenin tamamı tip değişimlerine harcanır. Olağan değişkenliği karşılayacak hiçbir pay yoksa bu, uygulamada kırılgan bir hedeftir.

Aralığı hesaplamadan önce, gecikmeleri telafi etmek veya talep dalgalanmalarını karşılamak için her gün belirli sayıda dakikayı yedek olarak ayırabilirsiniz. Bu payı A’dan çıkarın. Aynı payı iki kez düşmeyin: molalar, bilinen duruşlar, aynı kaynağı kullanan diğer işler ve telafi süresi açıkça ve ayrı ayrı ele alınmalıdır.

A − R sıfır veya negatifse hazırlıklara ayrılabilecek pozitif bir süre kalmaz. Sürekli işleme yükü zaten kullanılabilir kapasitenin tamamını tüketiyorsa, aralığı uzatmak sorunu çözmez. Yükü, gereken işleme süresini veya kapasiteyi değiştirmeniz gerekir.

Bu, ekonomik açıdan en uygun aralık değil, kapasiteye dayalı bir alt sınırdır. Hesap, talebi temsil eden ürün karmasının sabit kaldığını, her parçanın döngü başına bir kez üretildiğini ve belirtilen sıranın izlendiğini varsayar. Asgari parti miktarları, sabit süreli prosesler, malzeme bulunabilirliği ve diğer operasyonlar daha uzun bir aralık gerektirebilir.

EPEI hesaplama örneği: tek makinede üç parça

Düzenli olarak üç farklı parçanın üretildiği bir talaşlı imalat hücresi düşünün. Planlı üretim dışı süreler ve önceden ayrılmış diğer işler düşüldükten sonra, bu ürün ailesi için iş günü başına 420 dakika kullanılabilir süre kalıyor.

Parça	İş günü başına talep	Parça başına işleme süresi	İş günü başına gereken işleme süresi
A	100 adet	2 dakika	200 dakika
B	60 adet	1,5 dakika	90 dakika
C	40 adet	1 dakika	40 dakika
Toplam	200 adet	—	330 dakika

Tam A–B–C–A döngüsündeki tip değişimleri 90 dakika sürer. Bu toplama C’den A’ya dönüş de dahildir; aksi halde sonraki döngü, hesapta unutulmuş bir hazırlıkla başlardı.

Yedek pay ayrılmadığında, hazırlıklara kalan günlük kapasite 420 − 330 = 90 dakikadır. Dolayısıyla hesaplanan en kısa aralık 90 ÷ 90 = bir iş günüdür. Günlük üretim mevcut süreye tam olarak sığar, ancak gecikmeleri telafi edecek hiç pay kalmaz.

Şimdi günde 45 dakikayı yedek olarak ayırın. Hazırlıklara kalan süre 420 − 45 − 330 = 45 dakika/gün olur. Buna göre:

Kapasiteye göre EPEI alt sınırı = 90 ÷ 45 = iki iş günü

Bu ritimde bir döngüde A’dan 200, B’den 120 ve C’den 80 adet üretilir. İşleme 660 dakika, hazırlıklar ise ek olarak 90 dakika sürer. İki günün toplam kullanılabilir süresi olan 840 dakikanın 750 dakikası kullanılır ve amaçlanan 90 dakikalık yedek pay kalır.

Böylece iki iş günü makul bir seçenek haline gelir; ancak henüz uygulanabilirliği doğrulanmış bir çizelge değildir. Üretim sırasının gerçek vardiya saatlerine sığdığını, parçaların ve takımların hazır olduğunu ve sonraki operasyonların bu işleri kabul edebileceğini kontrol edin. Araya hafta sonu girdiğinde iki iş günü, iki takvim gününden daha uzun bir süreye yayılabilir.

Aralığı ne kısaltır, ne uzatır?

Diğer tüm koşullar aynı kalırken tam çevrimin toplam hazırlık süresi 90 dakikadan 45 dakikaya düşerse, rezerv kapasiteyi hesaba katan alt sınır 45 ÷ 45 = bir iş günü olur. Hazırlık süresindeki azalma yalnızca tip değişimini hızlandırmakla kalmaz; her parçanın üretimine daha sık dönmeyi de sağlar.

Tersi durum kolayca gözden kaçabilir. Günlük işlem süresi ihtiyacı 330 dakikadan 360 dakikaya çıkarsa, aynı rezerv korunduğunda hazırlıklar için günde yalnızca 420 − 45 − 360 = 15 dakika kalır. Çevrimin toplam hazırlık süresi başlangıçtaki gibi 90 dakika olduğunda alt sınır altı iş gününe çıkar.

Hazırlıklara ayrılabilecek kapasite azaldığında, işlem yükündeki küçük bir artış bile tekrar aralığını ciddi ölçüde uzatabilir. EPEI değerini yalnızca hazırlık sürelerini iyileştirme projesinden sonra değil, ürün karması veya aynı kaynağı paylaşan işlerin yükü değiştiğinde de yeniden kontrol edin.

Yalnızca üretim döngüsüne değil, talebe de uygun bir ritim seçin

Tekrar aralığı kısaldığında bir parçanın stokunu daha erken yenileyebilir ve stokla karşılanması gereken iki üretim arasındaki süreyi kısaltabilirsiniz. Böylece daha küçük ikmal partileriyle çalışmak ve iki üretim arasında daha az stok tutmak mümkün olur. Ancak aralık kısaldıkça hazırlıklar da daha sık tekrarlanır.

Talep hızı sabitse, her üretimde yapılacak miktarı belirlemek için başlangıç noktası, iş günü başına talep ile seçilen aralığın çarpımıdır. Örnekte A parçasından her seferinde 100 × 2 = 200 adet üretilmesi gerekir. Bu, çevrim boyunca oluşan talebi karşılayan miktardır; tek başına eksiksiz bir güvenlik stoğu veya ikmal politikası değildir. Mevcut stok, eksikler, asgari parti miktarları ve talepteki değişimler de dikkate alınmalıdır.

Üretim ritmini seçerken sık karşılaşılan şu üç hatadan kaçının.

Stok karşılama süresini üretim kabiliyetiyle karıştırmayın. Stok miktarını günlük talebe bölmek, o stokun tüketimi ne kadar süre karşılayabileceğini gösterir. Ancak kaynağın, tüm ürün ailesini stok yenilemeye yetecek sıklıkta üretip gerekli tip değişimlerini yapıp yapamayacağını göstermez.

Talebi düşük her ürünü her çevrimde üretmeyin. Düzenli üretilen ve tekrarlanabilir bir grup oluşturan ürünler için kısa bir aralık uygun olabilir. Talebi aralıklı olan ürünler ise gerçek ihtiyaç doğrultusunda daha seyrek üretilebilir. Bu kapsam ayrımını açıkça belirtin. Bir ürün yalnızca her üç çevrimde bir üretiliyorsa, düzenli ürünlerin tek çevrimlik EPEI değerini paylaşmaz.

Hazırlık sürelerini diğer ihtiyaçlardan bağımsız olarak optimize etmeyin. Tip değişiminin yönü önemliyse, seçilen sıradaki gerçek geçişleri esas alın. Bir hazırlık süresi matrisi, daha verimli bir sıra belirlemeye yardımcı olabilir. Ancak tip değişimlerini azaltmak için aynı ürünü çok uzun süre kesintisiz üretmek, başka bir parçanın bir sonraki üretimini fazla geciktirebilir.

Üretim dengeleme, üretim hacmini ve ürün karmasını zamana yaymayı kapsayan daha geniş bir çalışmadır. EPEI bu çalışma içinde somut bir soruya odaklanır: Bu parçaların üretimine ne sıklıkta dönebiliriz? Tüm ürün yelpazesini katı bir kalıba sokmadan bu soruyu yanıtlayın.

Tekrarlanan işleri gerçek üretim çizelgesine dahil edin

Kapasite hesabı bilinçli olarak basit tutulmuştur. Fabrikanızın üretim çizelgesi ise bu kadar basit değildir. Aynı makineleri başka siparişler de kullanır, operatörler belirli vardiyalarda çalışır ve eksik bir malzeme sıradaki planlı üretimi kesintiye uğratabilir.

SkyPlanner APS tam bu noktada değer sağlar. Ayrı bir üretim döngüsü tutup diğer tüm işleri bunun çevresine elle yerleştirmek yerine, seçtiğiniz ikmal siparişlerini diğer siparişlerinizle birlikte çizelgeleyin. Böylece tekrarlanan işlerin müşteri taahhütleriyle birlikte yürütülüp yürütülemeyeceğini daha net görür, makinelerdeki iş sıralarını buna göre düzenlemek için her gün daha az uğraşırsınız.

Ürün ailesinin gerçekten ihtiyaç duyduğu süreyi modelleyin

SkyPlanner, her proses adımı için parça başına işlem sürelerini, üretim hızlarını ve sabit süreleri, ayrıca hazırlık sürelerini ve uygun iş merkezlerini tanımlamanıza olanak tanır. Her partiyi yalnızca adet ile çevrim süresinin çarpımı olarak ele almak yerine, her operasyon için uygun yöntemi kullanın.

Seçilen miktarları, üretim rotalarını ve termin tarihlerini, ilgili vardiyalar ve kaynak kapasitesiyle birlikte çizelgeye dahil edin. SkyPlanner’ın çizelgeleme motoru Arcturus, tanımlanan öncelikleri ve operasyonlar arasındaki bağımlılıkları kullanarak işleri çizelgeye yerleştirir. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, malzeme kullanılabilirliği de hesaba katılır. Ortaya çıkan iş sırası Gantt zaman çizelgesinde görünür hale gelir.

Planlama kararları sizde kalır: Hangi ürün ailesinin tekrarlanacağına, hangi hedefin uygun olduğuna ve istisnaların nasıl önceliklendirileceğine siz karar verirsiniz. Bir siparişin erken üretilmemesi gerekiyorsa, üretime başlanabilecek en erken tarih tanımlanarak bu tarihten önce çizelgelenmesi önlenebilir. Bu, en erken başlangıca ilişkin bir kısıttır; aynı parçanın bir sonraki üretimine ne zaman dönüleceğini garanti etmez.

Bir sonraki üretim ihtiyacını gözden kaçırmadan hazırlık süresinden tasarruf edin

SkyPlanner, işleri takım, malzeme veya renk gibi ortak özelliklerine göre gruplandırabilir. İş merkezi benzerlik kuralları, seçilen özelliği ve farklı işler arasındaki hazırlık süresini dikkate alır. Gruplandırmanın ne kadar öncelikli olacağı ise Dinamik Öncelikler üzerinden ayarlanır.

Bu yaklaşım, önlenebilir tip değişimlerinde kaybedilen zamanı geri kazanmaya yardımcı olur. Ancak hazırlık süresinden tasarruf etmek ile kısa bir tekrar aralığı sağlamak her zaman aynı hedef değildir. Benzer işleri çok uzun süre bir arada tutmak, başka bir parçanın bir sonraki üretimini geciktirebilir. Gruplandırmanın ağırlığını teslimat öncelikleriyle birlikte belirleyin, ardından oluşan sırayı seçtiğiniz tekrar aralığına göre değerlendirin.

KJH-Comp‘ta daha önce ERP üzerinden haftalık yükleme ve elektronik tablolar kullanılıyor, günlük makine atamaları ise saha sorumlularına bırakılıyordu. SkyPlanner ile sonlu kapasite çizelgeleme ve makine atamaları otomatik hale geldi. Şirket, büküm operasyonlarında aynı takımın kullanıldığı ve malzeme kalınlığının aynı olduğu işleri gruplandırarak hazırlık sürelerini kısalttığını ve boşta geçen süreyi azalttığını belirtiyor.

Bu kazanımlar, tekrarlı üretilen bir ürün ailesi için de önemlidir: Önlenebilir hazırlıklar azalır ve günlük planı yeniden oluşturmak daha az zaman alır. Sonraki adım, seçtiğiniz tekrar aralığını toplam iş yükünü dikkate alarak kontrol etmektir.

Üretim koşulları değiştikçe tekrar aralığını kontrol edin

Bir hedef belirledikten sonra, üzerinde uzlaşılan proseste her parçanın ardışık üretim zamanlarını tutarlı biçimde kaydedin. Her kayıtta aynı olayı, örneğin üretim başlangıcını, ve aynı çalışma takvimini esas alın. Üretimler arasındaki süreleri, özellikle de hedeflenen zamanda gerçekleşmeyen tekrarları inceleyin. Tek başına ortalama değer, sürekli fazla bekleyen bir parçayı gizleyebilir.

Bir parçanın yeniden üretimi geciktiğinde, hedefi değiştirmeden önce nedenini belirleyin. Başlangıçta hazırlıklar için ayrılan süre fazla mı iyimserdi? Kapasiteyi başka bir sipariş mi kullandı? Malzeme mi yoktu, yoksa sonraki proseslerden birindeki kısıt mı planlanan akışı engelledi?

İlgili kapasite, malzeme veya öncelik bilgilerini güncelleyin ve SkyPlanner’da çizelgeyi yeniden hesaplayın. Ardından sıradaki ikmal üretimlerini ve bundan etkilenen müşteri işlerini birlikte değerlendirin. Amaç, iş kuyrukları eski döngüden uzaklaşırken onu kâğıt üzerinde korumak değil, altta yatan çakışmayı gidermektir.

Tekrarlı üretilen bir ürün ailesini SkyPlanner ile test edin

İşe yarayan bir EPEI yaklaşımı üç kararı birbirine bağlar: Kapasitenizin destekleyebileceği tekrar aralığı, talebinizin gerektirdiği ikmal ritmi ve diğer siparişlerle birlikte bu ikisini de hayata geçirecek üretim çizelgesi.

SkyPlanner, bu üçüncü karar için gerekli çizelgeleme altyapısını sunar. Açık REST API üzerinden her ERP veya MES ile entegre olur. Böylece mevcut iş sisteminizi kullanmaya devam ederken tekrarlı üretimi de sahanın diğer işleriyle aynı sonlu kapasiteli çizelgeye dahil edebilirsiniz.

Bir ürün ailesini, bu aileye ait işlem ve tip değişimi sürelerini, vardiya takvimini ve aynı kaynağı paylaşan diğer siparişleri ele almak üzere SkyPlanner demosu için randevu alın. Bu görüşmede, önerdiğiniz üretim ritminin gerçek iş yüküne nasıl uyacağını değerlendirin. Önce ortamı keşfetmeyi tercih ederseniz, SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin veya Asistan’ın yapay zekâ destekli Başlangıç akışını kullanın.