Vērtību plūsmas kartēšana: no rūpnīcas kartes līdz labākai plūsmai

Sākums » Resursi » Vērtību plūsmas kartēšana: no rūpnīcas kartes līdz labākai plūsmai

Aptuvenais lasīšanas laiks: 12 minūtes

Detaļas apstrāde var ilgt dažas minūtes, bet gaidīšana uz pārvietošanu — vairākas dienas. Secīgi attēlojot operācijas, var redzēt, kur detaļa nonāk. Vērtību plūsmas kartēšana palīdz saprast, kāpēc ceļš līdz turienei ir tik ilgs.

Vērtību plūsmas kartēšana (VSM) ir lean metode, kas attēlo produkta piegādei nepieciešamās materiālu un informācijas plūsmas, tostarp veicamos darbus, krājumus un aizkavēšanos visā to ceļā. Vispirms kartē pašreizējo stāvokli, pēc tam izstrādā labāku nākotnes stāvokli un vienojas par tā sasniegšanai nepieciešamajām izmaiņām.

Ražošanas komandai vērtīgs rezultāts ir lēmums: kuras izmaiņas uzlabos plūsmu līdz klientam? Dažkārt jāmaina pats ražošanas process, piemēram, jāsaīsina pārregulēšanas laiks. Citkārt jāpārtrauc nodot ražošanā darbus, kas tikai papildinās rindu. Ja problēmu rada pasūtījumi, kuri konkurē par kopīgiem resursiem, SkyPlanner APS pārvērš saskaņotās operācijas un prioritātes saskaņotā ražošanas grafikā, samazinot vajadzību manuāli pārkārtot šīs rindas.

Ko vērtību plūsmas karte parāda atšķirībā no procesa blokshēmas

Procesa blokshēma var aprakstīt secību: griešana, formēšana, montāža, nosūtīšana. Vērtību plūsmas karte parāda arī apstākļus, kas nosaka šīs plūsmas darbību. Cik daudz darbu gaida rindā? Cik bieži plānošanas nodaļa nosūta norādījumus? Vai meistars ievēro grafiku vai atsevišķu steidzamo darbu sarakstu?

Karte apvieno trīs skatījumus:

• Materiālu plūsma: procesi, krājumu atrašanās vietas un pārvietošanās no izvēlētā sākumpunkta līdz galapunktam, kur produkts ir gatavs nodošanai klientam.
• Informācijas plūsma: pasūtījumi, grafiki, krājumu papildināšanas signāli un citi norādījumi, kas nosaka, kas katrā procesā jādara.
• Laika un darbības dati: apstrādes laiki, pārregulēšana, pieejamais laiks, kvalitāte, krājumi un aizkavēšanās, kas palīdz izskaidrot plūsmu.

Tehnoloģiskais process apraksta, kā izgatavot produktu. Vērtību plūsmas karte savukārt palīdz noskaidrot, kā visa plūsma darbojas pašlaik un kā tai vajadzētu darboties turpmāk. Iekļaujiet arī darbības, kas klientam nerada vērtību. Tās izlaižot, paliktu apslēptas tieši tās uzlabojumu iespējas, kuras vēlaties saskatīt.

1. Izvēlieties vienu produktu saimi un skaidri nosakiet tvērumu

Sāciet ar produktiem, kuriem ir līdzīgi apstrādes posmi un kuri izmanto līdzīgus resursus. Vienkārša produktu un procesu matrica var palīdzēt noteikt, kuri produkti pieder vienai saimei. Neiekļaujiet pirmajā kartē visus rūpnīcas produktus tikai tāpēc, ka tos visus nosūta no vienas vietas.

Izvēlieties saimi ar problēmu, kuru ir vērts risināt: ilgs pasūtījuma izpildes laiks līdz piegādei, pārmērīgs nepabeigtās ražošanas apjoms, regulārs detaļu trūkums montāžā vai atkārtota vajadzība steidzināt darbus. Sapulciniet cilvēkus, kuri pārzina ražošanu, plānošanu, materiālu nodrošinājumu un kvalitāti. Viņu atšķirīgie skatījumi palīdzēs izskaidrot, kāpēc darbi apstājas starp nodaļām.

Norādiet kartē tās tvērumu. Piemēram: “Atkārtoti ražotu korpusu saime — no saņemtajām sagatavēm līdz nosūtīšanai gatavai produkcijai.” Fiksējiet klientu pieprasījumu, produktu sortimentu un novērojumu periodu. Ja pasūtījumu reģistrēšana vai ārpakalpojumā veikta apstrāde ārpus šīm robežām rada būtisku aizkavēšanos, attēlojiet sasaisti ar šo posmu un izpētiet to, nevis klusējot pieņemiet, ka tas laiku neprasa.

VSM var izmantot arī ražotnē, kas pēc pasūtījuma izgatavo daudzveidīgus produktus. Izvēlieties reprezentatīvu produktu saimi vai raksturīgu operāciju secību, fiksējiet būtiskās atšķirības un nosakiet, kuras iekārtas izmanto arī citas produktu saimes. Vidējais rādītājs, kurā apvienots divu minūšu un astoņu stundu darbs, var nepietiekami raksturot abus, lai uz tā pamata lemtu par izmaiņām.

2. Izsekojiet pašreizējai plūsmai un ievāciet faktiskos datus

Izsekojiet materiāla ceļam ražošanas cehā kopā ar cilvēkiem, kuri veic šo darbu. Ejot pretēji plūsmai no nosūtīšanas vietas, var vieglāk saskatīt, kas katram procesam vajadzīgs no iepriekšējā. Uzzīmējiet faktisko secību, vajadzības gadījumā iekļaujot ārpakalpojumus, atgriešanos uz labošanu un krājumu atrašanās vietas. Izmantojiet ERP ierakstus kā papildu datus, nevis kā pierādījumu tam, ka cehā viss notiek tieši tā, kā dokumentēts.

Par katru procesu un intervāliem starp tiem apkopojiet pietiekami daudz informācijas, lai izskaidrotu faktisko darbību:

Kas jāfiksē	Kāpēc tas ir svarīgi
Izmērītais cikla vai apstrādes laiks, norādot mērvienību un daudzumu, uz kuru tas attiecas	Ļauj nošķirt pašu darbu no gaidīšanas laika.
Pārregulēšanas laiks un faktiskie ražošanas un pārvietošanas partiju lielumi	Parāda, vai plūsmu ietekmē pārregulēšana vai gaidīšana, līdz pabeigta visa partija.
Pieejamais darba laiks, maiņas, darbinieki un resursu koplietošana	Palīdz izskaidrot, kāpēc pat pie šķietami ātras operācijas var veidoties gara rinda.
Krājumu daudzums un statuss	Ļauj atšķirt izmantojamus krājumus no nepabeigtiem, brāķētiem vai karantīnā ievietotiem materiāliem.
Ar kvalitātes neatbilstībām saistītie zudumi un defektu labošana	Padara redzamu atkārtotu darbu un plūsmas pārtraukumus.
Reprezentatīvu pasūtījumu nonākšanas procesā, darba sākuma un pabeigšanas laiki	Ļauj pārbaudīt, cik ilgi darbi faktiski gaida un cik laika aizņem to ceļš izvēlētā tvēruma robežās.
Ražošanas norādījumu avots, biežums un saņēmējs	Atklāj, kā darbi tiek nodoti ražošanā un kā mainās prioritātes.

Norādiet, kad un no kāda avota dati iegūti un uz kāda pamata tie noteikti. Vienā rītā saskaitīti krājumi atspoguļo tikai konkrēto brīdi; reprezentatīvs vidējais rādītājs no atkārtotiem novērojumiem ir pārliecinošāks pierādījums regulāri sastopamai situācijai. Ja produkti būtiski atšķiras, saglabājiet vērtību diapazonu vai sadaliet saimi, nevis paslēpiet atšķirības vienā skaitlī.

Pajautājiet operatoram, kas nosaka nākamo veicamo darbu. Ja atbilde ir tālruņa zvans, atzīmējiet šo norādījumu arī tad, ja oficiālajā procesā paredzēts “ikdienas ERP grafiks”. Bieži tieši šajā brīdī karte sāk izskaidrot aizkavēšanos, nevis tikai to attēlot.

3. Apvienojiet materiālu plūsmu, norādījumus un laika skalu

Novietojiet klientu un piegādātāju kartes malās, bet starp tiem secīgi attēlojiet galvenos procesus. Pievienojiet krājumu atrašanās vietas, daudzumus un savienojumus, kas rāda materiālu pārvietošanu. Virs procesu plūsmas parādiet, kā klienta prasības nonāk līdz plānošanai un kā norādījumi sasniedz ražošanu. Attiecīgos procesa datus izvietojiet zem katra procesa, bet kartes apakšdaļā — pakāpienveida laika skalu.

Izmantojiet ierastos VSM simbolus un pievienojiet nelielu apzīmējumu skaidrojumu, lai visi tos saprastu vienādi. Procesu apzīmē taisnstūris, bet uzglabātos materiālus vai nepabeigto ražošanu — krājumu trīsstūris. Materiālu plūsmas bultas rāda pārvietošanos. Informācijas bultas rāda norādījumus; ja jānošķir manuāla un elektroniska saziņa, izmantojiet atšķirīgus līniju veidus. Datu blokā norāda darbības rādītājus, bet kaizen uzlabojuma simbols iezīmē ierosinātu uzlabojumu.

Nākotnes stāvokļa kartē lielveikala simbols apzīmē kontrolēti papildināmus krājumus, savukārt FIFO josla — noteiktu savienojumu, kurā pirmais ienākušais tiek izvadīts pirmais. Šiem simboliem jāattēlo saskaņoti darbības noteikumi, nevis vienkārši dekoratīvi jāsavieno bloki.

Īss piemērs no ražošanas

Iedomājieties atkārtoti ražotu korpusu saimi, kurai vidējais klientu pieprasījums ir 100 kvalitatīvi korpusi ražošanas dienā. Pašreizējā stāvokļa materiālu plūsma ir šāda:

Saņemtās sagataves → Griešana → Formēšana → Montāža → Nosūtīšanai gatava produkcija

Kartē fiksē arī gaidošos krājumus un izmērītos apstrādes laikus:

Vieta kartē	Gaidošie krājumi	Viena korpusa apstrādes laiks
Pirms griešanas	100 vienības	Griešana: 20 sekundes
Starp griešanu un formēšanu	300 vienības	Formēšana: 40 sekundes
Starp formēšanu un montāžu	100 vienības	Montāža: 60 sekundes
Gatavā produkcija, kas gaida nosūtīšanu	100 vienības	Nav iekļauts šī piemēra kopējā apstrādes laikā

Virs materiālu plūsmas uzzīmējiet faktisko informācijas plūsmu: klientu prasības katru dienu nonāk plānošanas nodaļā, tā nosūta atsevišķus sarakstus griešanai un formēšanai, bet montāža steidzami vajadzīgās detaļas pieprasa pa tālruni. Griešanā sāk lielas partijas, tiklīdz ir brīvs laiks. Formēšanas iekārtu izmanto arī citām produktu saimēm.

Tagad kartē ir redzama situācija, kas jāizskaidro. Lielākā rinda ne vienmēr veidojas pie operācijas ar ilgāko izmērīto laiku. Tā var veidoties, ja darbus nodod ražošanā pārāk agri un tiem jāgaida uz jaudu, ko izmanto arī citi pasūtījumi.

4. Analizējiet gaidīšanu, nejaucot dažādos laika rādītājus

Ja produktu plūsma ir stabila un dati ir salīdzināmi, krājumu pietiekamības sākotnējam novērtējumam var izmantot šādu aprēķinu:

Krājumu pietiekamība ražošanas dienās = krājumu daudzums ÷ vidējais dienas pieprasījums

Piemērā rinda pirms formēšanas sedz 300 ÷ 100 = 3 ražošanas dienu pieprasījumu. Četrās gaidīšanas vietās kopā atrodas 600 vienības, kas pie šāda pieprasījuma atbilst 6 ražošanas dienām.

Triju operāciju apstrādes laiku summa ir 20 + 40 + 60 = 120 sekundes jeb 2 minūtes vienam korpusam. Šī atšķirība norāda komandai, ka vispirms jāizpēta gaidīšana, nevis jākoncentrējas tikai uz iekārtu ciklu paātrināšanu.

Tomēr krājumu pietiekamība sešām dienām nav katra pasūtījuma faktiskā izpildes laika mērījums. Faktisko ilgumu var ietekmēt produktu sortiments, pieprasījuma izmaiņas, partiju pārvietošana, darba kalendāri un augstākas prioritātes pasūtījumu izpilde ārpus rindas. Pārbaudiet kartē redzamo ainu, izmantojot reprezentatīvu pasūtījumu laika atzīmes un konsekventi ievērojot vienādus sākuma un beigu punktus. Neaizstājiet ražošanas dienas ar kalendārajām dienām, to skaidri nenorādot.

Arī divas apstrādes minūtes automātiski nenozīmē divas vērtību pievienojoša darba minūtes. Lean izpratnē vērtību rada darbs, kas maina produktu klientam nozīmīgā veidā. Pārbaude vai defektu labošana var aizņemt laiku, neatbilstot šai definīcijai. Ja aprēķināt vērtību pievienojošā laika īpatsvaru, vispirms klasificējiet darbības un skaitītājā un saucējā izmantojiet vienādu laika aprēķina pamatu.

Salīdziniet procesu ar pieprasījumu, ne tikai ar blakusprocesu

Ja produktu saimes ražošanai dienā ir pieejamas 420 minūtes, uz pieprasījumu balstītais takts laiks ir 420 ÷ 100 = 4,2 minūtes vienam korpusam. Takts laiks izsaka tempu, kāds vajadzīgs klientu pieprasījuma izpildei, nevis izmērīto iekārtas darbības ātrumu.

Piemērā katras operācijas apstrādes laiks ir īsāks par takts laiku, tomēr kartē joprojām redzama gara rinda. Tas nepierāda, ka resursiem ir brīva jauda: formēšanas iekārta apstrādā arī citas produktu saimes, un laiku ietekmē pārregulēšana, iekārtas pieejamība un darbinieku nodrošinājums. Pirms nosakāt šauro vietu vai iegādājaties vēl vienu iekārtu, pārbaudiet kopējo noslodzi.

Griešanas paātrināšana par četrām sekundēm pati par sevi neizskaidros un nenovērsīs krājumus pirms formēšanas, kas atbilst triju dienu pieprasījumam. Lietderīgāk ir jautāt, kāpēc šīs 300 vienības tika palaistas ražošanā un kas kavē to virzību tālāk.

5. Veidojiet nākotnes stāvokli, novēršot kavēšanās cēloni

Izmantojiet pašreizējā stāvokļa karti, lai vienotos par to, kā jāplūst materiāliem un informācijai, nevis tikai ierakstītu kartē mazākus krājumu skaitļus.

Kopā ar plānotāju un operatoriem izpētiet korpusu saimes rindu pirms formēšanas. Vai derīgas detaļas gaida brīvu jaudu? Vai darbus kavē trūkstoši materiāli vai vēl nesaņemta kvalitātes kontroles atļauja turpināt darbu? Vai dienas darbu saraksts pastāvīgi mainās? Vai griešanā ražo priekšlaikus tāpēc, ka tās darba rezultātus vērtē pēc atsevišķās iekārtas noslodzes?

Dažādiem cēloņiem vajadzīgas atšķirīgas pārmaiņas. Saīsinot pārregulēšanas laiku, mazāku partiju ražošana var kļūt praktiski īstenojama. Apvienojot piemērotus procesus nepārtrauktā plūsmā, var novērst rindu starp tiem. Ja tas nav iespējams, turpmāko virzību var regulēt kontrolēta FIFO plūsma vai kontrolētu starpkrājumu jeb lielveikala papildināšana. Nepieciešamajai cietēšanai, dzesēšanai vai aizturēšanai kvalitātes pārbaudes dēļ jāpaliek redzamai kartē, līdz apstiprinātas procesa izmaiņas novērš vajadzību pēc tās.

Veidojot atkārtojošos plūsmu, nosakiet, kurā plūsmas punktā tiek ievadīts klientu pieprasījumam atbilstošais grafiks. Bieži tas ir ritmu nosakošais process: punkts, kura ražošanas ritms nosaka visas plūsmas darbību. Definējiet, kā tiek dota atļauja darbam iepriekšējos posmos un kā tam seko nākamie posmi. Ja katram procesam nosūta neatkarīgus, savstarpēji pretrunīgus grafikus, var no jauna rasties rindas, kuras ar nākotnes stāvokļa karti bija paredzēts novērst.

Pieņemsim, ka komanda pilotprojektam izvirza mērķi samazināt gaidošos krājumus pirms formēšanas no 300 līdz 100 vienībām. Pie tāda paša pieprasījuma krājumu pietiekamība samazinātos par divām ražošanas dienām. Tas ir pārbaudāms mērķis, nevis automātiska piegādes paātrināšana par divām dienām.

Skaidri nosakiet, kā mainīsies darbs: kas dod atļauju sākt griešanu, cik vienību drīkst gaidīt pirms formēšanas, kurš risina steidzamus izņēmuma gadījumus un kā formēšanas jauda tiek saskaņota ar citu produktu ražošanu. Mazāki trīsstūri uz papīra paši par sevi šos lēmumus neīstenos.

Īstenojiet ražošanas grafiku uzlabojumus ar SkyPlanner

Nākotnes stāvokļa karte nosaka iecerēto plūsmu. SkyPlanner palīdz īstenot grafiku plānošanu visam faktiskajam pasūtījumu kopumam, nevis tikai kartētās produktu saimes ietvaros.

Ievadiet saskaņotās operācijas kā produkta tehnoloģiskā procesa posmus, norādot piemērotos darba centrus, apstrādes ilgumu un pārregulēšanas laiku. Norādiet maiņas un resursu pieejamību, pēc tam iestatiet prioritātes atbilstoši savām piegādes saistībām. Arcturus, SkyPlanner mākslīgais intelekts grafiku sastādīšanai, aprēķina grafiku, ņemot vērā jaudu, operāciju savstarpējo atkarību un šīs prioritātes. Ja ir iespējota plānošana, kas ņem vērā materiālus, arī materiālu pieejamība ietekmē to, kad darbus var veikt.

Korpusu saimei tas nozīmē, ka formēšanas darbi tiek plānoti kopā ar citiem pasūtījumiem, kuriem vajadzīga tā pati iekārta. Iegūto darbu secību varat pārskatīt Gantt skatā, nevis uzturēt atsevišķu saimes plānu, kurā pieņemts, ka iekārta vienmēr ir pieejama. Ieguvums ir mazāk manuāla darba rindu saskaņošanā un agrāk pamanāmas pretrunas, kuru dēļ detaļām citādi būtu jāgaida.

Ievērojiet pieņemto plūsmas vadības principu. Ja nākotnes stāvoklī krājumu papildināšana notiek pēc vilkšanas principa, atļauju darbam dod signāls; grafika plānošana saskaņo atļautos darbus ar pieejamajiem resursiem. Nepārvērtiet jaudas aprēķinu par atļauju ražot nevajadzīgus krājumus.

Ja steidzams pasūtījums vai izmaiņas maiņās maina situāciju, Arcturus var pārrēķināt grafiku. Jūsu noteikumi un fiksējumi aizsargā lēmumus, kuriem jāpaliek nemainīgiem. SkyPlanner integrējas ar jebkuru ERP vai MES sistēmu, izmantojot savu atvērto REST API, tāpēc varat uzlabot grafiku plānošanu, saglabājot sistēmas, kurās jau glabājas jūsu pasūtījumi un ražošanas dati.

Ko saskaņota grafiku plānošana mainīja uzņēmumā Mamec

Somijas ražotājam Mamec, kas ražo maisīšanas tehnoloģiju iekārtas un augsto tehnoloģiju produktus pēc līguma, bija tūkstošiem savstarpēji atkarīgu ražošanas uzdevumu. Ražošanas vadītāji noteica darbu prioritātes pēc piegādes datumiem papīra pasūtījumos, savukārt uzņēmuma vadībai trūka uzticama kopskata par noslodzi.

Uzņēmums integrēja SkyPlanner ar Oscar ERP. Tagad grafika sastādīšanas pamatdarbu veic mākslīgais intelekts, ņemot vērā pieejamās jaudas ierobežojumus, savukārt darbu rindas, kas ikreiz tiek fiksētas uz nedēļu, palīdz darbgaldu operatoriem laikus uzzināt nākamos darbus un tiem sagatavoties.

Stāstot par pieredzi ar SkyPlanner, Mamec norāda uz mazāku darba centru dīkstāvi labākas darbu secības dēļ, mazāku plānošanas darba apjomu un mazāku nepabeigtajā ražošanā nevajadzīgi iesaistīto apgrozāmo līdzekļu apjomu. Šī pieredze parāda savstarpēji atkarīgu darbu saskaņošanas praktisko vērtību: lai plūsma uzlabotos, vajadzīgs kopīgs plāns, ko darbinieki var turpināt izmantot arī tad, kad ražošanā rodas izmaiņas.

Sāciet ar vienu izmaiņu, kuras rezultātu varat pārbaudīt

Pirmajam pasākumam nākotnes stāvokļa ieviešanai nosakiet atbildīgo, izpildes datumu un izmērāmu rezultātu. Rindai pirms formēšanas sekojiet līdzi gaidošo krājumu daudzumam un faktiskajam laikam no detaļu pienākšanas līdz darba sākumam, vienlaikus vērtējot caurlaidspēju, piegāžu izpildi un steidzamos izņēmuma gadījumus. Pārbaudiet, vai pēc rindas samazināšanas kavēšanās nav vienkārši radusies citur — griešanā, montāžā vai piegādē klientam.

Izvērtējiet rezultātu kopā ar cilvēkiem, kuri ikdienā strādā šajā plūsmā. Saglabājiet to, kas uzlabo plūsmu, izpētiet, kas nav darbojies, un pirms nākamās izmaiņas izvēles atjauniniet pašreizējā stāvokļa karti.

Lai redzētu, kā grafiku plānošana darbotos jūsu ražotnē, piesakieties SkyPlanner demonstrācijai. Sagatavojiet informāciju par kartēto produktu saimi, tās lielāko rindu un citiem darbiem, kuriem vajadzīgs tas pats resurss. Tas ir konkrēts sākumpunkts, lai ar kartes palīdzību samazinātu gaidīšanu un izveidotu ražošanas plānu, pēc kura jūsu komanda var strādāt. Ja vispirms vēlaties izpētīt paši, izmēģiniet SkyPlanner ar demonstrācijas datiem.